Учебное пособие: Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения гоу спо сосновоборский автомеханический техникум по специальности: 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)» г. Сосновоборск, 2005

Название: Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения гоу спо сосновоборский автомеханический техникум по специальности: 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)» г. Сосновоборск, 2005
Раздел: Остальные рефераты
Тип: учебное пособие

ГОУ СПО

Сосновоборский автомеханический техникум

ТЕХНОЛОГИЯ ОТРАСЛИ

Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения

ГОУ СПО Сосновоборский автомеханический техникум

по СПЕЦИАЛЬНОСТИ: 150411 – «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»

г. Сосновоборск, 2005


СОГЛАСОВАНО

Протоколом заседания

ЦК_____________

от_________№_____

УТВЕРЖДЕНЫ

Методическим советом

от_________№_______

Методические указания составлены в соответствии с примерной (рабочей программой) по дисциплине «Технология отрасли» по специальности 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»

Составитель: О.А. Антонова


Содержание

1 Пояснительная записка 3

2 Программа учебной дисциплины, вопросы для самоконтроля 4

3 Задание и пример выполнения 18

4 Перечень практических работ 28

5 Вопросы для подготовки к экзаменам 29

6 Перечень рекомендуемой литературы 31

7 Приложения 32


1 ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Требования к умениям и навыкам:

Учебная дисциплина " Технология отрасли" является специальной.

В результате изучения дисциплины студент должен:

иметь представление:

- о взаимосвязи дисциплины "Технология отрасли" с другими общепрофессиональными и специальными дисциплинами;

- о прикладном характере дисциплины в рамках специальности;

- о новейших достижениях и перспективах развития технологии отрасли.

знать:

- классификацию заготовок и готовой продукции;

- систему технологической подготовки производства и правила оформления технической и технологической документации;

- теоретические основы технологии производства и показатели качества;

- методы расчета параметров технологии;

- энерго и ресурсосберегающие технологии при восстановлении и изготовлении деталей

уметь:

- выбирать исходную заготовку для изготовления деталей в ремонтируемом оборудовании;

- составлять и оформлять технологическую документацию;

- работать с нормативными документами для выбора заготовки, рационального способа изготовления заготовки, изготовления деталей в условиях ремонтного хозяйства.

Учебным планом предусматривается выполнение одной домашней контрольной работы.

Контрольная работа разработана на 10 вариантов. Выполнению подлежит вариант, соответствующий последней цифре шифра студента. Контрольная работа выполняется на листах формата А4, которые вложены в скоросшиватель и оформляются в соответствии с требованием методического указания по оформлению пояснительной записи курсового проектирования. Задание должно быть выполнено в соответствии с требованиями методического указания. В конце контрольной работы студент должен перечислить используемую литературу.

Контрольные работы, выполненные небрежно или не по своему варианту не рецензируются. Зачтенные контрольные работы обязательно исправляются полностью согласно указаниям рецензента и предъявляются преподавателю до экзамена.

Для выполнения контрольной работы студент-заочник самостоятельно должен изучить теоретическую часть дисциплины по рекомендованной литературе.

Форма промежуточной аттестации –экзамен.


2 ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

Содержание дисциплины, её связь с другими дисциплинами учебного плана. История развития отрасли. Задачи отрасли, повышение технического уровня, перспективы развития и основные направления дальнейшего развития отрасли.

Студент должен:

иметь представление:

-о содержании дисциплины;

-о связи с другими дисциплинами;

-о новейших достижениях и перспективах развития технологии отрасли

РАЗДЕЛ 1 СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВА

ТЕМА 1.1 Производственная структура машиностроительного предприятия факторы её определяющие. Структура производства: основное, вспомогательное, обслуживающие производство.

Студент должен:

знать:

-производственную структуру машиностроительного предприятия;

-принципы организации производственных подразделений;

-понятия: основное производство, вспомогательное, обслуживающие производство

ТЕМА 1.2 Организация ремонтного хозяйства на машиностроительном предприятии. Структура ремонтного хозяйства, виды ремонтных работ, ППР.

Студент должен:

знать:

-структуру ремонтного хозяйства предприятия, цеха;

-виды ремонтных работ;

-назначение графика ППР

ТЕМА 1.3 Типы производств. Основное показатели. Типы производств. Единичное производство.

Студент должен:

знать:

-типы производств;

-основные показатели типов производств;

-характеристику единичного производства.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 1.

1 Какое производство относится к основному?

2 Какое производство относится к вспомогательному?

3 Какое производство относится к обслуживающему?

4 Какие факторы определяют структуру машиностроительного предприятия?

5 Задачи ремонтного хозяйства.

6 Каков состав системы планово-предупредительных ремонтов.

7 Перечислите виды ремонтных работ.

8 Характеристика единичного типа производства.

РАЗДЕЛ 2 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО МАТЕРИАЛА (КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАГОТОВОК).

ТЕМА 2.1 Виды заготовок для изготовления деталей машин.

Факторы, влияющие на выбор метода получения заготовки. Влияние выбора вида заготовки на технико-экономические показатели технологического процесса. Характеристики технологических методов получения заготовок деталей машин, их сравнительный анализ с точки зрения точности, производительности и др. технологических требований.

Студент должен:

знать:

-характеристики технологических методов производства заготовок;

-влияние выбора вида заготовок на технико-экономические показатели технологического процесса;

уметь:

-осуществлять выбор рационального способа изготовления заготовки

ТЕМА 2.2 Предварительная обработка заготовок. Коэффициент использования материалов (Ким).

Студент должен:

знать:

-способы предварительной обработки заготовок различных видов;

-способы повышения Ким.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 2.

1 Перечислите виды заготовок применяемых для изготовления деталей машин.

2 Как влияет выбор заготовок на технико-экономические показатели.

3 Перечислите факторы, влияющие на выбор метода получения заготовок.

4 Как определяется коэффициент использования материалов.

5 Что характеризует коэффициент использования материалов.

РАЗДЕЛ 3 ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ ОТРАСЛИ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ РЕМОНТА ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

ТЕМА 3.1 Производственный и технологический процесс.

Студент должен:

знать:

-понятие производственный процесс;

-понятие технологический процесс;

-понятие операция, установ, переход, проход;

ТЕМА 3.2 Точность механической обработки деталей. Качество поверхностей.

ТЕМА 3.2.1 Понятие о точности обработки. Квалитеты точности. Факторы, влияющие на точность обработки. Экономическая и достижимая точность.

Студент должен:

иметь представление:

-влияние различных видов обработки на точность

-о взаимном соответствии точности и шероховатостей обработанной поверхности;

ТЕМА 3.2.2 Качество поверхности деталей. Факторы, влияющие на качество поверхности. Влияние качества поверхностей на эксплуатационные характеристики изделия.

знать:

-параметры точности;

-факторы, влияющие на точность и качество поверхностей;

-параметры шероховатостей

уметь:

-выбирать последовательность обработки поверхностей в зависимости от заданной точности и шероховатости.

ТЕМА 3.3 Выбор баз при обработке заготовок.

Студент должен:

иметь представление:

-о влиянии схемы базирования на точность обработки

ТЕМА 3.3.1 Базы, виды баз, базирование заготовок при обработке. Принципы базирования. Выбор баз при различных операциях мех. обработки.

Студент должен:

знать:

-правила и принципы базирования;

-распространенные схемы базирования деталей класса «Вал», «Втулка», «Корпус»;

уметь:

-выбирать схемы базирования для различных операций мех.обработки с учетом технических требований к обрабатываемой поверхности;

-устанавливать возможность получения требуемого размера детали при данной схеме базирования;

-разрабатывать схемы базирования.

ТЕМА 3.3.2 Влияние погрешности базирования на точность обработки. Условное обозначение базовых поверхностей в технологической документации.

ТЕМА 3.3.3 Практическая работа 1. Выполнение схемы базирования

ТЕМА 3.4 Припуски на механическую обработку.

Студент должен:

иметь представление:

-о влиянии правильного выбора припусков на качество и производительность обработки;

знать:

-понятие припуск;

-факторы, влияющие на величину припуска;

-методы определения припусков;

уметь:

-определять припуск на механическую обработку по таблицам гостов;

-пользоваться справочной и нормативной литературой для определения припусков.

ТЕМА 3.4.1 Припуск. Виды припусков. Влияние величины припуска на экономичность технологического процесса мех.обработки.

ТЕМА 3.4.2 Факторы, влияющие на величину припуска. Влияние величины припуска на качество и производительность обработки.

ТЕМА 3.4.3 Методы определения величины припуска. Расчет припуска статистическим методом.

ТЕМА 3.4.4 Практическая работа 2. Расчет пропуска статистическим методом.

ТЕМА 3.5 Принципы проектирования, правила разработки технологических процессов.

Студент должен:

иметь представление:

-о классификации технологических процессов

знать:

-принципы, правила проектирования тех.процессов;

-виды документов технологического процесса

-уметь:

-проводить анализ существующего тех.процесса базового завода

ТЕМА 3.5.1 Виды тех.процессов. Типовой, групповой тех.процесс. Технологическая документация.

ТЕМА 3.5.2 Принципы и правила проектирования тех.процессов. Особенности проектирования тех.процесса для единичного типа производства.

ТЕМА 3.5.3 Практическая работа 3.

Разбор заводного тех.процесса.


ТЕМА 3.6 Норма времени и её структура.

Студент должен:

иметь представление:

-о классификации затрат рабочего времени;

знать:

-понятие техническая норма времени;

-структура нормы времени;

-определение нормы времени;

уметь:

-пользоваться нормативами для технического нормирования станочных операций для единичного типа производства.

ТЕМА 3.6.1 Понятие о технической норме. Структура нормы времени на обработку. Расчет нормы времени.

ТЕМА 3.6.2 Расчет нормы времени по нормативам для единичного типа производства.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 3.

1 Что такое производственный процесс?

2 Какова структура производственного процесса?

3 Понятие о технологическом процессе.

4 Понятие о точности обработки.

5 Какие факторы влияют на точность обработки?

6 Какие факторы влияют на качество поверхностей деталей машин?

7 Какое влияние оказывает качество поверхностей на эксплуатационные характеристики?

8 Что называется базой?

9 Классификация баз.

10 Принципы базирования.

11 Какое влияние оказывает погрешность базирования на точность обработки?

12 Что называется припуском?

13 Какое влияние оказывает величина припуска на экономичность технологического процесса?

14 Какие факторы влияют на величину припуска?

15 Методы определения припусков.

16 Принципы и правила проектирования тех.процессов.

17 Перечислите виды тех.процессов.

18 Что называется технической нормой времени?

19 Перечислите методы расчета норм времени.

20 Структура нормы времени.

РАЗДЕЛ 4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ ОТРАСЛИ. МЕТОДЫ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

ТЕМА 4.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения (НТВ).

Студент должен:

знать:

-технические требования, предъявляемые при обработке НТВ;

-базирование валов при обработке НТВ;

-типовые способы обработки НТВ;

-технологическое оснащение операции;

-особенности обработки НТВ при различных видах обработки;

уметь:

-устанавливать последовательность типовых способов обработки НТВ различного типа;

-разрабатывать операции по обработке НТВ на оборудовании для единичного типа производства;

-оформлять маршрутную карту (МК);

ТЕМА 4.1.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения, технические требования, базирование.

ТЕМА 4.1.2 Технологические приемы, особенности обработки НТВ на различных видах оборудования.

ТЕМА 4.1.3 Оснащение операций. Способы обработки резьбовых поверхностей.

ТЕМА 4.1.4 Отделочные виды обработки НТВ. Разработка операции обработки НТВ, оформление МК.

ТЕМА 4.2 Методы обработки внутренних поверхностей.

Студент должен:

знать:

-типовые способы обработки внутренних поверхностей, резьб;

-технические требования к внутренним поверхностям тел вращения;

-способы обработки глубоких отверстий;

-отделочные виды обработки отверстий;

-технологические приемы, особенности обработки отверстий при различных видах обработки;

-технологическое оснащение операций;

уметь:

-устанавливать последовательность типовых способов обработки отверстий в зависимости от точности размера и шероховатости.

-разрабатывать технологическую операцию по обработке отверстий для единичного типа производства

ТЕМА 4.2.1 Виды обработки внутренних поверхностей, типовые тех.процессы.

ТЕМА 4.2.2 Обработка отверстий без снятия стружки. Изготовление резьб в отверстиях.

ТЕМА 4.2.3 Отделочные виды обработки отверстий.

ТЕМА 4.2.4 Обработка глубоких отверстий.

ТЕМА 4.2.5 Технологическое оснащение. Разработка операции обработки отверстий для единичного типа производства. Заполнение МК.

ТЕМА 4.3 Методы обработки плоских, фасонных поверхностей.

Студент должен:

знать:

-типовые способы обработки плоскостей, фасонных поверхностей;

-технологические особенности, приемы обработки поверхностей при различных методах обработки;

-требования, определяющие выбор обработки;

-технологическое оснащение

уметь:

-устанавливать последовательность обработки поверхности в зависимости от точности и шероховатости поверхностей;

-разрабатывать технологическую операцию для единичного типа производства;

-заполнять МК.

ТЕМА 4.3.1 Типовые способы обработки плоских поверхностей строгание, долбление, фрезерование.

ТЕМА 4.3.2 Выбор последовательности типовых способов обработки. Технологические приемы. Технологическое оснащение.

ТЕМА 4.3.3 Типовые способы обработки фасонных поверхностей.

ТЕМА 4.3.4 Разработка технологических операций. Заполнение МК.

ТЕМА 4.4 Методы обработки зубчатых и шлицевых поверхностей.

Студент должен:

знать:

-особенности технических. требований к зубчатым и шлицевым соединениям;

-типовые способы обработки зубчатых и шлицевых поверхностей;

-особенность обработки зубчатых и шлицевых поверхностей на различном оборудовании с использованием различных методов;

-характеристики видов обработки и требования, определяющие выбор обработки;

уметь:

-устанавливать последовательность обработки в зависимости от точности и шероховатости;

-разрабатывать технологическую операцию для единичного типа производства;

-оформлять МК.

ТЕМА 4.4.1 Виды зубчатых колес, шлицевых соединений. Способы обработки цилиндрических зубчатых поверхностей.

ТЕМА 4.4.2 Отделочные виды обработки зубчатых поверхностей.

ТЕМА 4.4.3 Технологические особенности и приемы различных видов обработки. Оснащение операций.

ТЕМА 4.4.4 Разработка технологической операции обработки зубьев для единичного типа производства. Заполнение МК.

ТЕМА 4.4.5 Практическая работа 4. Разработка операции обработки зубьев, оформление МК.

ТЕМА 4.5 Особые методы обработки, применяемые для обработки труднообрабатываемых материалов.

Студент должен:

знать:

-особенности обработки малых отверстий , пазов, щелей;

-особенности обработки и способы обработки металлов любой твердости;

-способы обработки деталей из неметаллических материалов.

ТЕМА 4.5.1 Анодномеханическая, электроискровая обработка деталей.

ТЕМА 4.5.2 Ультразвуковая обработка, электрохимическая обработка, плазменная резка и др.

ТЕМА 4.6 Ресурсосбережения, малоотходные и безотходные процессы. Способы переработки вторичного сырья.

Студент должен:

знать:

-основные направления по ресурсосбережению;

-способы малоотходной, безотходной обработки;

-способы переработки вторичного сырья.

ТЕМА 4.6.1 Ресурсосбережение. Малоотходная обработка поверхности.

ТЕМА 4.6.2 Безотходные процессы обработки. Способы переработки вторичного сырья.

ТЕМА 4.7 Технология изготовления валов, изготовление валов на базовом заводе.

Студент должен:

иметь представление:

-о конструктивных формах валов;

знать:

-технические требования, предъявляемые к валам;

-технологические особенности, приемы обработки валов, технологические особенности обработки валов на базовом заводе;

уметь:

-разрабатывать технологический процесс обработки вала;

-заполнять МК.

ТЕМА 4.7.1 Классификация валов, особенности обработки, обработка валов на базовом заводе. Разработка тех.процессов, в единичном производстве, оснащение, технологическая документация.

ТЕМА 4.7.2 Практическая работа 5. Разработка технологического процесса обработки вала. Разработка токарной операции для единичного типа производства.

ТЕМА 4.8 Технология изготовления деталей класса «Втулка», «Диск».

Студент должен:

иметь представление:

-о конструктивных формах деталей класса «Втулка», «Диск»;

знать:

-технические требования, предъявляемые к деталям класса «Втулка», «Диск»;

-типовые технологические процессы обработки деталей, заданных классов;

-технологические особенности обработки деталей этих классов на универсальных станках;

уметь:

-разрабатывать технологический .процесс обработки детали Втулка»;

-заполнять МК.

ТЕМА 4.8.1 Конструктивные формы деталей; технические требования, технологические особенности обработки, разработка тех.процесса обработки для единичного типа производства, оснащение, тех.документация.

ТЕМА 4.8.2 Практическая работа 6ТО. Разработка технологического процесса обработки детали класса «Втулка». Разработка токарной операции для единичного типа производства.

ТЕМА 4.9 Технология изготовления зубчатых колес. Изготовление зубчатых колес на базовом заводе.

Студент должен:

иметь представление:

-о конструктивных формах зубчатых колес;

знать:

-технические требования, предъявляемые к зубчатым колесам;

-типовые технологические процессы обработки зубчатых колес;

-технологические особенности обработки зубчатых колес;

уметь:

-разрабатывать технологический процесс обработки зубчатых колес;

-заполнять МК.

ТЕМА 4.9.1 Конструктивные формы зубчатых колес технические требования, технологические особенности обработки. Разработка тех.процесса обработки зубчатых колес для единичного типа производства, оснащение, технологическая документация.

ТЕМА 4.9.2 Практическая работа 7. Разработка технологического процесса обработки зубчатого колеса для единичного типа производства.

ТЕМА 4.10 Технология изготовления корпусных деталей.

Студент должен:

иметь представление:

-о конструктивных особенностях детали типа «Корпус»;

знать:

-особенности технологических требований, предъявляемых к корпусным деталям;

-типовые технологические процессы изготовления корпусных деталей;

-технологические особенности обработки основных и крепежных отверстий;

уметь:

-разрабатывать тех.процессы обработки корпуса;

-заполнять МК.

ТЕМА 4.10.1 Конструктивные особенности корпусных деталей, технические требования на корпус, заготовки.

ТЕМА 4.10.2 Построение тех.процесса обработки корпуса. Контроль размеров и технические требования на корпусную деталь.

ТЕМА 4.10.3 Практическая работа 8. Разработка тех.процесса обработки корпусной детали для единичного типа производства.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 4.

1 Какие существуют способы обработки наружных поверхностей при вращении?

2 Какие существуют способы обработки внутренних поверхностей?

3 Какой режущий инструмент применяется для нарезаний резьбы в отверстиях и для наружных поверхностей тел вращения?

4 Перечислите отделочные виды обработки отверстий.

5 Какие способы существуют для обработки плоских поверхностей?

6 Классификация зубчатых колес.

7 Виды шлицевых соединений.

8 Перечислите способы обработки цилиндрических зубьев зубчатых колес.

9 Перечислите способы переработки вторичного сырья.

10 Безотходные процессы обработки.

11 Классификация валов.

12 Особенность обработки валов в единичном производстве.

13 Классификация деталей класса «Втулка».

14 Особенность обработки втулок в единичном производстве.

15 Особенность обработки зубчатых колес в единичном производстве.

16 Особенность обработки корпусных деталей в единичном производстве.

РАЗДЕЛ 5 СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА, СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ, ЭТАПЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ. УНИФИКАЦИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ ЭЛЕМЕНТОВ И ДЕТАЛЕЙ.

ТИПИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.

Студент должен:

знать:

-содержание технологической подготовки производства;

-характеристики этапов технологической подготовки производства.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 5.

1 Что понимается под системой технологической подготовки производства?

2 Назовите этапы технологической подготовки производства и объясните их значение.

3 Назовите основные цели и задачи стандартизации.

4 В чем заключается унификация элементов детали?

РАЗДЕЛ 6 ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ, ХРАНЕНИЕ , ТРАЕСПОРТИРОВКА.

Студент должен:

знать:

-современные требования, предъявляемые к качеству готовой продукции машиностроения;

-факторы, определяющие качество продукции;

-организацию технического контроля продукции;

-учет и анализ брака;

-хранение готовой продукции;

-транспортировка готовой продукции

ТЕМА 6.1 Готовая продукция. Современные требования, предъявляемые к качеству продукции машиностроения. Факторы, влияющие на качество.

ТЕМА 6.2 Технический контроль продукции, сдача продукции. Учет и анализ брака. Хранение готовой продукции, транспортирование готовой продукции.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 6.

1 Какие требования предъявляются к качеству продукции машиностроения.

2 Какие факторы влияют на качество?

3 Способы хранения готовой продукции.

4 Транспортирование готовой продукции.

РАЗДЕЛ 7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ РЕАЛИЗАЦИИ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

Освещение и оснащение рабочих мест. Организация рабочих мест, электробезопасность. Очистка твердых, жидких и газообразных отходов.

Студент должен:

знать:

-организацию рабочих мест при разборке и сборке узлов;

-основные требования техники безопасности при проведении этих работ;

-очистку технологических сред

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 7.

1 Перечислите основные требования техники безопасности и охраны окружающей среды при механической обработке деталей.

2 Назовите основные способы очистки твердых, жидких и газообразных отходов.


3 ЗАДАНИЕ И ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ

3.1 Разработать по заданному чертежу детали техпроцесс с маршрутным описанием.

3.1.1 Выполнить анализ детали по заданной точности и назначить методы обеспечения заданной точности.

R a 12,5

Пример 1

Рисунок 1


1 Точность заданных размеров Ø 40 –0,062 Т = 0,062 мм Т= 62 мкм

по приложению А, таблица А1, в интервале размеров 30 до 50 с полем допуска Т =62 мкм 9 квал по приложению Б для 9 квалитета незакаленной поверхности рекомендуется: точение черновое, точение чистовое.

Примечание:

Допуск определяется как алгебраическая разность нижнего и верхнего отклонений т.е.

Для отверстий для валов

Т =ЕS - Е (2) Т = es – ei (3)

где es (ES) – верхнее отклонение

ei (E) –нижнее отклонение

В данном примере смотри рисунок 1для Ø 40-0,062

Т =0 – (-0,062) = 0,062(мм) =62 (мкм)

Для неуказанных предельных отклонений размеров согласно пункта 2 технических требований чертежа указывается 14 квалитет по примеру 1 смотри рисунок 1

80; 140 –14 квалитет.

2 Точность формы


- по приложению А –допуск круглости вала Ø 20 ± 0,006 –0,05 мм, обеспечивается шлифованием вала с установом в центра.

3 Точность взаимного расположения

- по приложению А -допуск радиального биения поверхности Ø 20 ± 0,006 относительно оси вала –0,05 мм, обеспечивается шлифованием с установом вала в центра

3.1.2 Выбрать способ получения заготовки

Единичное производство характеризуется применением проката различного профиля: круглого, квадратного, листового. Валы изготовляются из круглого проката. От прутка отрезается дисковыми пилами или фрезами.

Для призматических деталей применяется квадратный прокат с последующей отрезкой. Для плоских деталей (скоб, стоек, крышек) заготовки вырезаются автогеном по разметке из листовой стали.

Достаточно часто в этом типе производства в качестве заготовок применяются поковки, полученные способом свободной ковки на молотах.

Заготовки из литья тоже используются, когда нужно изготовить для ремонтных целей корпусную деталь станка.

Для единичного типа производства, исходя из конструкции заданной детали, её габаритов, массы, материала целесообразно выбирать наиболее дешевый способ получение заготовки –это прокат круглый или прокат листовой.

Для данного примера, смотри рисунок 1 по наибольшему диаметру вала 40 мм и длиной 140 мм выбираем прокат круглый Ø 43 ГОСТ 2590-71 по приложению В таблица В2.

3.1.3 Назначить припуски на механическую обработку обрабатываемых поверхностей

-припуски на шлифование поверхностей принять по приложению Г, таблицы Г8; Г9; Г10; Г11;

-припуски на чистовое точение по таблице Г2;

-припуски на чистовое растачивание по таблице Г3;

-припуски на чистовое фрезерование принять 1 мм;

-припуски на обработку отверстий по таблице Г4; Г5; Г6; Г7;

-диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы по таблице Г12;

-диаметры стержней под нарезание метрической резьбы по таблице Г13

Пример 2, смотри рисунок 1

Припуск на шлифование поверхности Ø 20 ± 0,006 по таблице Г8 соответствует 0,45 мм

2Zшлиф =0,45 мм

припуск на чистовое точение по таблице Г2 –1 мм

2Zточен чистове =1 мм

припуск на черновое точение определить по формуле

2Z точение черновое =Дзаг –(Ддет + 2Zшлиф + 2Zточ чистовое ) (4)

где Дзаг –диаметр выбранной заготовки, из круглого проката, мм;

Ддет –диаметр рассматриваемой поверхности по чертежу;

2Zточение черновое = 43 – (20 + 1 + 0,45) = 21,55 (мм)

Припуски на обработку торца круглого и листового проката принять: Z = 2 мм по таблице Г1. Поэтому длина заготовки будет определяться с учетом обработки двух торцов по формуле

Lзаг = Lдет + Z + Z (5)

где Lдет –длина детали по чертежу, мм

Lзаг = 140 + 2 + 2 = 144 (мм)

3.1.4 Выполнить эскиз заготовки, с указанием размеров

Пример 3, смотри рисунок 1


Рисунок 2

3.1.5 Определить массу детали и массу заготовки и коэффициент использования металла

Масса детали или заготовки определяется по формуле:

m = ρ · V / 1000, кг (6)

где ρ –плотность, г/см3

V –объем, см3

ρ стали =7,8 г/см3

Примечание:

Vцилиндра = 0,78 · Д2 · L / 1000, см3 (7)

где Д –диаметр рассматриваемого цилиндра, мм

L –длина заготовки или ступени вала, мм

Vдля трубы = 0,78 · (Д2 – d2 )' · L/1000, см3 (8)

где Д –наружный диаметр трубы, мм

d –внутренний диаметр трубы, мм


Vдля конуса = П · h (R2 + r2 + R · r) / 1000, см3 (9)

где П –3,14 , мм

h –высота конуса, мм

R –радиус большого диаметра конуса, мм

r –радиус малого диаметра конуса, мм

Пример 4, смотри рисунок 2

Определяем объем заготовки

Vцил = 0,78 · Д2 · L / 1000,

Vцил = 0,78 · 432 · 144/1000 = 207,68 (см3 )

Определяем массу заготовки

mзаг = ρ · V

mзаг = 7,8 · 207,68 /1000 = 1,62 кг

Пример 5, смотри рисунок 1

Определяем общий объем детали, который состоит из двух объемов цилиндра.

Vо = Vцил1 + Vцил2 , см3

Vцил1 = 0,78 · 402 · 80 / 1000 = 99,84 (см3 )

Vцил2 = 0,78 · 202 · 60 / 1000 = 18,72 (см3 )

Vо = 99,84 + 18,72 = 118,56 (см3 )

Определяем массу детали

mдет = ρ · Vо / 1000, кг

mдет = 7,8 · 118,56 / 1000 = 0,92 (кг)

Коэффициент использования металла определяется по формуле:

3.1.6 Разработать маршрут обработки детали

Таблица 1

Номер операции

Код и наименование операции

Наименование и модель оборудования

Содержание операции

Базовые поверхности

1

2

3

4

5

Примечание:

Для заполнения таблицы 1 графы 2 смотри приложение Д, для заполнения графы 3 смотри приложение Ж.

Проектируемый технологический процесс должен обеспечивать выполнение всех требований к точности и качеству изделия, предусмотренных чертежом и техническими требованиями при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости, а также при изготовлении изделий в количествах и в сроки установленные производственной программой.

Последовательность обработки.

1 В первую очередь обрабатываются поверхности деталей, которые являются базовыми для дальнейшей обработки.

2 Поверхности, которые должны быть наиболее точными и с наименьшей шероховатостью обрабатываются последними. Это исключает возможные повреждения окончательно обработанных поверхностей (чистовая и отделочная обработка).


Таблица 1 Пример 6, смотри рисунок 1

Номер операции

Код и наименование операции

Наименование и модель оборудования

Содержание операции

Базовые поверхности

005

4280 отрезная

Фрезерно-отрезной 8В66

Отрезать заготовку длиной 144 мм

Необработанная наружная цилиндрическая поверхность Ø 43

010

4110 токарная

Токарно-винторезный 16К20

Подрезать торцы в размер чертежа и зацентровать с двух сторон с переустановом

Необработанная наружная цилиндрическая поверхность Ø 43

015

4110 токарная

Токарно-винторезный 16К20

Точить поверхности с припуском под чистовое точение и шлифование с переустановом

I установ

Необработанная наружная цилиндрическая поверхность Ø 43 и центровое отверстие

II установ

Обработанная наружная цилиндрическая поверхность Ø40 и центровое отверстие

020

4110 токарная

Токарно-винторезный 16К20

Точить поверхности с припуском под шлифование с переустановом

Центровые отверстия

025

4131 шлифовальная

круглощлифовальный 3М151

Шлифовать поверхности в размеры согласно чертежу

Центровые отверстия

030

0125 промывка

Ванна моечная

-

-

035

0200 контроль

Стол ОТК

Контролировать размеры согласно чертежу

-

3.1.7 Выполнить карту наладки с указанием графической схемы базирования

Смотри приложения И, К.

Пример 7, смотри рисунок 1

Rа 12,5
Операция 005 Отрезная

Vр So

*размер для справок


Таблица 2

Приспособление

Вспомогательный инструмент

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

Тиски (при станке)

Оправка (при станке)

Фреза дисковая (при станке)

Штангенцеиркули II-250-0,1 ГОСТ 166-80

Операция 010 Токарная


Примечание:

Форма и размеры центровочного отверстия выбираются по приложению К таблица К1.

Таблица 3

Приспособление

Вспомогательный инструмент

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

7100-0009 Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80

Патрон сверлильный 4-В10 ГОСТ 8522-79

2317-0105 сверло центров. ГОСТ 14952-75 2102-0055 резец подрезной Т5К10 ГОСТ 18877-73

Шц-I-125-01

Операция 015 Токарная

.

Таблица 4

Приспособление

Вспомогательный инструмент

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

7100-0009 Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80 центр заднивращ. 1-5-Н ГОСТ 8742-75

2103-0053 резец проходн. Т5К10 ГОСТ 18879-73

Ши-I-125-01

Операция 020 Токарная


Таблица 5

Приспособление

Вспомогательный инструмент

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

7032-0035 Центр передний ГОСТ 13214-79. Центр задний вращ. 1-5-Н ГОСТ 8742-75

7107-0039 хомутик ГОСТ 2578-70

2103-0053 резец проходн. Т15К6 ГОСТ 18879-73

Ши-I-125-01

Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-78

Операция 025 Шлифовальная


Таблица 6

Приспособление

Вспомогательный инструмент

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

7032-0035 Центр ГОСТ 13214-79

7107-0065 хомутик ГОСТ 16488-70

Круг шлифовальный ПП 600 305 63 14А 40ст16К 50 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83

Скоба рычажная

Приспособление центровое, индикатор часового типа

3.1.8 Оформить карты технологического процесса

Смотри приложения Д; Е; И; К

Примечание:

При оформлении карт технологического процесса после сверлильных, фрезерных, зубофрезерных операций необходимо предусматривать операцию зачистки. А перед выполнением сверлильных операций необходимо предусмотреть разметку.

Нумерация операций начинается с 005; 010; 015; и т.д.

Комплект технологических карт обозначается кодом 02141 (42), где 02 –комплект технологических карт; 1 –единичный техпроцесс; 41 или 42 –механическая обработка.

Код маршрутной карты 10141 (42).

Код карты эскизов 20141 (42).

Примечание:

1 Если маршрут обработки состоит из 3 технологических операций:

005 4110 токарная

010 4110 токарная

015 4260 фрезерная

то код всех технологических карт будет оканчиваться на 41, например 10141; 02141.

2 Если маршрут обработки:

005 4280 фрезерно-отрезная

010 4110 токарная

015 4260 фрезерная

то код всех технологических карт будет оканчиваться на 42.

3 Если в маршруте обработки равное число операций с кодом 41 и 42, то код технологических карт может оканчиваться или на 41 или на 42.


Таблица 3 Варианты заданий

Номер варианта

Исходные данные

Наименование детали

Материал детали

1

1 Чертеж детали

2 Тип производства- единичный

3 Бланки тех.процесса (маршрутная карта)

Вал промежуточный

Сталь 45

2

Призма

Сталь 45

3

Втулка

Сталь 45

4

Втулка

Сталь 45

5

Шпиндель

Сталь 40 Х

6

Вал ведущий

Сталь 45

7

Втулка

Сталь 20

8

Скалка

Сталь 20 Х

9

Шестерня

Сталь 40 Х

10

Втулка

Сталь 20

4 ПЕРЕЧЕНЬ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

Номер практ.работы

Темы практических работ

Кол-во часов

1

Выполнение схемы базирования

2

2

Расчет припусков статистическим методом

4

3

Разбор заводского тех.процесса

2

4

Разработка операции обработки зубьев.

4

5

Разработка технологического процесса обработки вала. Разработка токарной операции для единичного типа производства.

4

6

Разработка тех.процесса обработки детали класса «Втулка». Разработка токарной операции для единичного типа производства.

4

7

Разработка тех.процесса обработки зубчатого колеса для единичного типа производства.

4

8

Разработка тех.процесса обработки корпусной детали для единичного типа производства.

4

Итого

28

5 ВОПРОСЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ К ЭКЗАМЕНУ

1 Структура производства: основное, вспомогательное, обслуживающее.

2 Организация ремонтного хозяйства на машиностроительных предприятиях. Структура ремонтного хозяйства, виды ремонтных работ.

3 Типы производств. Основные показатели типа производств.

4 Виды заготовок. Влияние выбора вида заготовки на технико-экономические показатели технологического процесса.

5 Предварительная обработка заготовок. Коэффициент использования материалов.

6 Производственный и технологический процесс.

7 Понятие о точности обработки. Квалитеты. Факторы, влияющие на точность.

8 Качество поверхностей деталей. Факторы, влияющие на качество поверхностей. Влияние качества поверхностей на эксплуатационные характеристики.

9 Понятие о базах. Классификация баз. Принципы базирования. Правила выбора баз.

10 Влияние погрешности базирования на точность обработки. Условное обозначение базовых поверхностей в технологической документации.

11 Припуски. Виды припусков. Влияние величины припуска на экономичность техпроцесса механической обработки.

12 Факторы, влияющие на величину припуска.

13 Методы определения величины припуска. Расчет припусков статистическим методом.

14 Принципы проектирования и правила разработки техпроцессов. Виды техпроцессов. Технологическая документация.

15 Особенности проектирования техпроцесса для единичного типа производства.

16 Понятие о технической норме. Структура нормы времени на обработку. Расчет нормы времени.

17 Расчет нормы времени для единичного типа производства.

18 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения. Типовые техпроцессы.

19 Способы обработки резьбовых поверхностей.

20 Методы обработки внутренних поверхностей. Типовые техпроцессы.

21 Обработка отверстий без снятия стружки.

22 Отдельные виды обработки отверстий.

23 Обработка глубоких отверстий.

24 Методы обработки плоских и фасонных поверхностей.

25 Классификация зубчатых колес, виды шлицевых соединений.

26 Способы обработки цилиндрических зубчатых поверхностей.

27 Отделочные виды обработки зубчатых колес.

28 Особые методы обработки: анодномеханическая, электроискровая, ультрозвуковая, электрохимическая.

29 Ресурсосбережение. Малоотходная обработка поверхности. Способы переработки вторичного сырья.

30 Классификация валов. Разработка техпроцессов в единичном производстве.

31 Технология изготовления деталей класса «Втулки».

32 Технология изготовления зубчатых колес для единичного типа производства.

33 Технология изготовления корпусных деталей для единичного типа производства.

34 Система технологической подготовки производства.

35 Готовая продукция. Современные требования, предъявляемые к качеству продукции машиностроения.

36 Технический контроль продукции. Учет и анализ брака. Хранение готовой продукции и её транспортирование.

37 Техника безопасности и охрана окружающей среды при реализации операций технологического процесса.


6 Перечень рекомендуемой литературы

1. Ганевский Г.М. Допуски и посадки, технические измерения в машиностроении. –М.: Высшая школа, 1993

2. Дальский А.М. и др. Справочник технолога-машиностроителя. –М.: Машиностроение, 2003

3. Егоров М.Е. Технология машиностроения. –М.: Высшая школа, 1974

4. Кузьмин В.А. Технология конструкционных материалов. –М.: Машиностроение, 1989

5. Паничев М.Г. и др. Организация и технология отрасли. –Ростов на Дону.: Феникс, 2001

6. Панов А.А. Справочник технолога. Обработка материалов резанием. –М.: Машиностроение, 1988

7. Ящерицын Л.И. и др. Основы резания материалов и режущий инструмент. –Минск.: Высшая школа, 1981


7 Приложение

Приложение А –Точность и шероховатость

Допуски формы

Допуск плоскостности поверхности 0,1 мм

Допуск прямолинейности поверхности 0,01 мм

Допуск круглости вала 0,02 мм

Допуск цилиндричности вала 0,04 мм
Допуски взаимного расположения

Допуск параллельности поверхности относительно поверхности А-0,02 мм

Допуск перпендикулярности поверхности относительно поверхности А -0,02 мм

Допуск соосности -0,08 мм

Допуск симметричности паза относительно поверхности А- 0,05 мм

Позиционный допуск оси отверстия- 0,06 мм

Допуски радиального или торцевого биения относительно поверхности А-0,01 мм

Таблица А1 –Значение допусков

Интервалы размеров, мм

Значение допусков для квалитетов, мкм

01

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

До 3

0,3

0,5

0,8

1,2

2,0

3

4

6

10

14

25

40

69

100

140

250

400

600

1000

Св. 3 до 6

0,4

0,6

1,0

1,5

2,5

4

5

8

12

18

30

48

75

120

180

300

480

750

1200

Св 6 до 10

0,4

0,6

1,0

1,5

2,5

4

6

9

15

22

36

58

90

150

220

360

580

900

1500

Св. 10 до 18

0,5

0,8

1,2

2,0

3,0

5

8

11

18

27

43

70

110

180

270

430

700

1100

1800

Св. 18 до 30

0,6

1,0

1,5

2,5

4,0

6

9

13

21

33

52

84

130

210

330

520

840

1300

2100

Св. 30 до 50

0,6

1,0

1,5

2,5

4,0

7

11

16

25

39

62

100

160

250

390

620

1000

1600

2509

Св. 50 до 80

0,8

1,2

2,0

3,0

5,0

8

13

19

30

46

74

120

190

300

460

740

1200

1900

3000

Св. 80 до 120

1,0

1,5

2,5

4,0

6,0

10

15

22

35

54

87

140

220

350

540

870

1400

2200

3500

Св. 120 до 180

1,2

2,0

3,5

5,0

8,0

12

18

25

40

63

100

160

250

400

630

1000

1600

2500

4000

Св. 180 до 250

2,0

3,0

4,5

7,0

10,0

14

20

29

46

72

115

185

290

460

720

1150

1850

2900

4600

Св. 250 до 315

2,5

4,0

6,0

8,0

12,0

16

23

32

52

81

130

210

320

520

810

1300

2100

3200

5200

Св. 315 до 400

3,0

5,0

7,0

9,0

13,0

18

25

36

57

89

140

230

360

570

890

1400

2300

3600

5700

Св. 400 до 500

4,0

6,0

8,0

10,0

15,0

20

27

40

63

97

155

250

400

630

970

1550

2500

4000

6300

Таблица А2 Предельные отклонения размеров шпоночных пазов в соединениях с призматическими шпонками, мм

Размеры сечения шпонки в X h

Предельные отклонения размеров по

Ширине в при шпоночных соединениях

Глубина паза

на валу

t1

во втулке

t2

свободных

нормальных

плотных

На валу H9

Во втулке D10

На валу

N9

Во втулке IS9

На валу и во втулке P9

Номинальная

Предельные отклонения

Номинальная

Предельные отклонения

2x2

+0.025

+0.060

-0.004

+0.012

-0.006

1.2

+0.01

1.0

+0.01

3x3

0

+0.020

-0.029

-0.012

-0.031

1.8

1.1

6x6

+0.0300

+0.078

+0.030

0

-0.030

+0.015

-0.015

-0.012

-0.042

3.5

2.8

16x10

+0.043

+0.120

0

+0.021

-0.018

6.0

+0.02

4.3

+0.02

18x11

0

+0.050

-0.043

-0.021

-0.061

7.0

4.4

25x14

+0.052

+0.149

0

+0.026

-0.022

9.0

5.4

28x16

0

+0.065

-0.052

-0.026

-0.074

10.0

6.4

32x18

11.0

7.4

36x20

+0.062

+0.180

0

+0.031

-0.026

12.0

+0.03

8.4

+0.03

40x22

0

+0.080

-0.062

-0.031

-0.088

13.0

9.4

45x25

15.0

10.4

50x28

17.0

11.4

Для размера (d – t1 ) те же предельные отклонения назначаются со знаком минус.


Таблица А3 –Параметры шероховатости

КЛАСС ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ

Ra

Rz

1

50

80

63

20

320

250

200

160

2

25

40

32

20

160

125

100

80

3

12,5

20

16

10

80

63

50

40

4

6,3

10

8,0

5,0

40

32

25

20

5

3,2

5,0

4,0

2,5

20

16

12,5

10

6

1,6

2,5

2,0

1,25

10

8,0

6,3

7

0,8

1,25

1,0

0,63

6,3

5,0

4,0

3,2

8

0,4

0,63

0,5

0,32

3,2

2,5

2,0

1,60

9

0,20

0,32

0,25

0,16

1,6

1,25

1,0

0,8

10

0,10

0,16

0,125

0,08

0,8

0,63

0,5

0,4

11

0,05

0,08

0,063

0,04

0,4

0,32

0,25

0,2

12

0,025

0,04

0,032

0,02

0,2

0,16

0,125

0,1

13

0,012

0,02

0,016

0,01

0,1

0,08

0,063

0,05

14

-

0,01

0,008

0,05

0,04

0,032

Приложение Б –Типовые технологические процессы.

Таблица Б1 Типовые технологические процессы обработки поверхностей валов

Поверхность вала

Квалитет

Шероховатость Ra, мкм

Характер и последовательность выполнения операций (переходов)

Цилиндрическая и коническая незакаливаемая

11 и грубее

9 и грубее

25 и грубее

3,2 и грубее

Черновое точение на станках Н

Черновое и чистовое точение на станках класса Н

6…8

0,4…1,6

1. Черновое, чистовое точение и круглое шлифование на станках класса Н

2. Черновое и чистовое точение на станках класса П

Цилиндрическая и коническая закаливаемая

6…8

0,4…1,6

1.Черновое и чистовое точение, закалка, круглое шлифование на станках класса Н

2 Черновое и чистовое точение, закалка, чистовое точение на станках класса П с использованием сверхтвердых режущих материалов на основе нитрида бора (композит 01), карбонада (например, марки АСПК) и др.

Шлицевая накаливаемая

6 для наружного диаметра

0,4…1,6

1.Черновое, чистовое точение, круглое шлифование и шлицешлифование

2. Черновое, чистовое точение, шлицефрезерование, закалка и шлицешлифование

Закаливаемые шлицевые поверхности

6…7 для внутреннего диаметра

0,4…1,6

1. Черновое, чистовое точение, шлицефрезерование, закалка и шлицешлифование

2. Чистовое точение, шлицефрезерование, закалка и шлицешлифование

Цилиндрическая со шпоночной канавкой

Ширина канавки 8…9, 6…8

для наружного диаметра

0,4; 1,6; 0,8

1. Черновое, чистовое точение, шпоночное фрезерование и круглое шлифование.

2. Чистовое точение, фрезерование шпонки и круглое шлифование.

Крепежная резьба с нормальным и мелким шагами

8h…8g

1,6

1. Черновое, чистовое точение, нарезание резьбы плашками или резьбофрезерованием.

2. Чистое точение, нарезание резьбы плашками или резцами.

3. Получистое точение и накатывание резьбы.

Резьбовая с нормальным и мелким шагами

4h…6g

0,8

1. Чистовое, черновое точение и нарезание резьбы резцами.

2. Черновое, чистовое точение, резьбонакатывание и резьбошлифование.

Таблица Б2 Типовые технологические процессы обработки отверстий.

Обрабатываемый элемент или техническое требование

Квалитет

Ra, мкм

Процесс

Отверстие диаметром до 30 мм

11

10

8…9

7

25

12,5

6,3…1,6

1,6…0,4

Сверление или растачивание

Сверление и растачивание (зенкерование)

Сверление, растачивание и развертывание (сверление, зенкерование и развертывание)

Сверление, зенкерование (растачивание), двукратное развертывание или сверление, растачивание и внутреннее шлифование закаленных деталей.

Отлитые или штампованные отверстия диаметром более 30 мм

10

9

8

7

12,5

3,2

1,6

0,8…0,4

Растачивание или зенкерование

Двукратное растачивание или зенкерование

Зенкерование или двукратное растачивание и однократное развертывание, или зенкерование и протягивание

Черновое зенкерование (растачивание), чистовое зенкерование (растачивание) и двукратное развертывание или зенкерование и протягивание, или протягивание без предварительной обработки, или растачивание с последующим внутренним шлифованием

Соосность отверстия и наружной поверхности, перпендикулярность торца

10

8 - 10

12,5

3,2…1,6

С одного установа расточить или зенкеровать отверстие и обточить наружную поверхность и торец

С одного установа отверстие расточить или зенкеровать с последующим развертывание.

Соосность отверстия и наружной поверхности, перпендикулярность торца

7

6

7

6

0,8…0,4

0,8…0,2

0,8…0,4

0,8…0,4

С одного установа шлифовать отверстие, наружную поверхность и торец после токарной обработки

Первый установ – в патроне обработать отверстие двукратным развертыванием или внутренним шлифованием, одновременно шлифовать торец или протянуть отверстие; второй установ – на оправке с использованием отверстия детали в качестве базы шлифовать наружную поверхность и торец.

Таблица Б3 – точность и шероховатость обработки плоских поверхностей

Метод обработки

Квалитет

точность

Шероховатость

Р а, мкм

Строгание:

Черновое

Чистовое

Тонкое

Долбление:

Цилиндрическое

фрезерование:

Черновое

Чистовое

тонкое

Плоское шлифование

Чистовое

Тонкое

Полирование

Хонингование

Суперфинширование

Шабрение

14

12 – 11

10 – 9

12 – 11

14 – 12

10 – 8

7

18 – 7

5

10

6

5

8 – 6

50 – 25

12,5 – 3,2

1,6 – 0,8

25 - 12,5

3,2 – 0,8

0,4

0,8 – 0,4

0,1

0,025

Приложение В -Заготовки

Таблица В1- Полоса стальная горячекатаная (ГОСТ 103 – 76)

Ширина полосы, мм

Предельные отклонения (мм) при точности

повышенной

Номинальной

+

-

+

-

От 11 до 60

0,3

0,9

0,5

1,0

От 63 до 65

0,3

1,1

0,5

1,3

От 70 до 75

0,3

1,3

0,5

1,4

От 80 до 85

0,5

1,4

0,7

1,6

От 90 до 95

0,6

1,8

0,9

1,8

От 100 до 105

0,7

2,0

1,0

2,0

110

0,8

2,2

1,0

2,2

От 120 до 125

0,9

2,4

1,1

2,4

От 130 до 150

1,0

2,5

1,2

2,8

Св.150 до 180

1,2

2,8

1,4

3,2

Св.180 до 200

1,4

1,7

4,0

Толщина полосы, мм

Предельные отклонения (мм) по толщине полосы при точности

повышенной

Нормальной

+

-

+

-

От 4 до 6

0,2

0,3

0,2

0,5

Св.6 до 16

0,2

0,4

0,2

0,5

Св.16 до 25

0,2

0,6

0,2

0,8

Св.25 до 32

0,2

0,7

0,2

1,2

36;40

0,2

1,0

0,2

1,6

45;50

0,2

1,5

0,3

2,0

Св.50 до 60

0,2

1,8

0,3

2,4

Таблица В2 Выбор диаметра заготовки для деталей, изготавливаемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590 – 71

Размеры, мм

Номина-

льный диаметр детали

Диаметр заготовки в в зависимости от длины детали L

L/D ≤ 4

L/D ≤ 8

L/D ≤ 12

L/D ≤ 20

L

D

L

D

L

D

L

D

5

20

7

40

7

60

7

100

8

6

24

8

48

8

72

8

120

8

7

28

9

56

9

84

9

140

9

8

32

10

54

10

96

10

160

11

9

36

11

72

11

108

11

180

12

10

40

12

80

12

120

13

200

13

11

44

13

88

13

32

13

220

13

12

48

14

96

14

144

15

240

15

13

52

15

104

15

156

16

260

16

14

56

16

112

16

168

17

280

17

15

60

17

120

17

180

18

300

18

16

64

18

128

18

192

18

320

19

17

68

19

136

19

204

20

340

20

18

72

20

144

20

216

21

360

21

19

76

21

152

21

228

22

380

22

20

80

22

160

22

240

23

400

24

21

84

24

168

24

252

24

420

25

23

92

26

184

26

276

26

460

27

24

96

27

192

27

288

27

480

28

25

100

28

200

28

300

28

500

30

26

104

30

208

30

312

30

520

30

27

108

30

216

30

324

32

540

32

28

112

32

224

32

336

32

560

32

30

120

33

240

33

360

34

600

34

32

128

35

256

35

384

36

640

36

34

132

28

264

38

396

38

680

38

35

140

38

280

38

420

39

700

39

36

144

39

288

40

432

40

720

40

38

152

42

304

42

456

42

760

43

40

160

43

320

45

480

45

800

48

42

168

45

336

45

504

48

840

48

44

176

48

352

48

528

50

880

50

45

180

48

360

48

540

50

900

50

46

184

50

368

50

552

52

920

50

48

192

52

384

52

576

54

960

54

50

200

54

400

54

600

55

1000

55

52

208

55

416

55

624

56

1040

56

54

216

58

432

60

648

60

1080

62

Продолжение таблицы В2

Номина-

льный диаметр детали

Диаметр заготовки в в зависимости от длины детали L

L/D ≤ 4

L/D ≤ 8

L/D ≤ 12

L/D ≤ 20

L

D

L

D

L

D

L

D

55

220

60

440

60

660

62

1100

65

58

232

62

461

62

696

65

1160

68

60

240

65

480

65

720

68

1200

70

62

248

68

496

68

744

70

1240

72

65

260

70

520

70

780

72

1300

75

68

272

72

544

72

816

72

1360

78

70

280

75

560

75

840

78

1400

80

72

288

78

576

78

864

80

1440

85

75

300

80

600

80

900

80

1500

90

78

312

85

624

85

936

90

1550

90

80

320

85

640

90

960

95

1600

95

82

328

90

656

95

984

95

1640

95

85

340

90

680

95

1020

95

1700

100

88

352

95

704

100

1056

100

1750

105

90

360

95

720

100

1080

105

1800

105

92

368

100

736

100

1104

105

1840

110

95

380

100

760

105

1140

110

1900

110

98

392

105

784

110

1176

110

1960

115

100

400

105

800

110

1200

115

2000

115

105

420

110

840

115

1260

120

2100

120

110

440

115

880

120

1320

125

2200

125

115

460

120

920

125

1380

130

2300

130

120

480

125

960

130

1440

130

2400

135

125

500

130

1000

130

1500

135

2500

140

130

520

135

1040

140

1560

140

2600

150

135

540

140

1080

140

1680

150

2700

150

140

560

150

1120

150

1680

160

2800

160

Приложение Г –Припуски на механическую обработку

Таблица Г1 Припуски на резку и обработку торца проката

Прокат

Способ резки

Номинальный диаметр проката или

толщина материала , мм

До 30

Св.30

до 50

Св.50

до 60

Св.60

до 80

Св.80

до 150

Сортовой

Припуск на реку или вырезку детали , мм

.Механической

ножовкой

2

2

2

2

2

Дисковой пилой

на отрезном станке

-

-

6

6

Резцом на токарном станке

3

4

5

7

Дисковой фрезой на фрезерном станке

3

4

Листовой

Газовая резка:

ручная

3-5

6-7

7

8 10

10

секатором

3-4

5

5

6 7

7

Припуск на механическую обработку торца, ш

На подрезку торца после отрезки

2

2

3

3

3

На обработку по контуру после вырезки

4-5

6

7

9

9

Таблица Г2 Припуски на чистовое точение

Диаметр вала, мм

Æ 6-18

Æ 18-50

Æ 50-120

Æ 120-260

Æ 260-500

Припуск на диаметр, мм

1-1,5

1,5-2

1.5-2

2-3

3

Примечание: Меньшая величина припуска берется при обработке вала длиной до 1000 мм, а большая – при обработке вала длиной больше 1000 мм.

Таблица Г3 Припуски на чистовое растачивание, мм

Диаметр отверстия

Припуск на диаметр

От 18 до 30

0,7

30-50

1,0

50-80

1,2

80-100

1,5

100-200

2,0

Таблица Г4 Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 7-му и 8-му

квалитетам

Размеры, мм

Диаметр отверстия

Черновое

растачивание

Чистовое

растачивание

Развертывание,

Гонкое раскачива­ние пластинами

или оправками типа «микробор» (первое)

Номи­нал

Допуск

H7

Н 8

первое

второе

Номи­нал

Допуск по Н 11

30

0,021

+ 0,033

-

28

29,8

0,13

29,93

32

+ 0,025

+ 0,039

—

30

31,7

+ 0,16

31,93

34

32

33,7

33,93

35

33

34,7

34,93

36

34

35,7

35,93

37

35

36,7

36,93

38

36

37,7

37,93

40

38

39,7

39,93

42

40

41,7

41,93

45

43

44,7

44,93

47

45

46,7

46,93

48

46

47,7

47,93

50

45

48

49,7

49.93

52

+ 0,03

+ 0,046

47

50

51,5

+ 0,19

51.92

55

50

53

54,5

54,92

58

53

56

57,5

57,92

60

55

58

59,5

59,92

62

57

60

61,5

61,92

63

58

61

62,5

62,92

65

60

63

64,5

64,92

68

63

66

67.5

67,9

70

65

68

69,5

69,9

72

67

70

71,5

71,9

75

70

73

74,5

74,9

78

73

76

77,5

77,9

80

75

78

79,5

79,9

85

+ 0,035

+ 0,054

80

83

84,3

+ 0,22

84,85

90

85

88

89,3

89,85

95

90

93

94,3

94,85

100

95

98

99,3

99,85

105

100

103

104,3

104.8

ПО

105

108

109,3

109,8

115

ПО

113

114,3

114,8

120

115

118

119,3

119,8

125

+ 0,04

+ 0,063

120

123

124,3

+ 0,25

124,8

130

125

128

129,3

129.8

135

130

133

134,3

134,8

140

135

138

139,3

139,8

145

140

143

144,3

144,8

150

145

148

149,3

149,8

155

150

153

154,3

154,8

160

155

158

159,3

159,8

165

160

163

164,3

164,8

170

+ 0.04

+ 0,063

165

168

169,3

+ 0,25

169,8

175

170

173

174,3

174,8

180

175

178

179,3

179,8

190

+ 0,046

+ 0,072

185

188

189,3

+ 0,29

189,8

195

190

193

194,3

194,8

200

194

197

199,3

199,8

Примечание. Окончательное развертывание и тонкое растачивание отверстий выпол­няют по номинальным диаметрам отверстий с допусками по H7 или Н 8.


Таблица Г5 Припуски на обработку отверстий в сплошном материале по 7-му и 8-му квалитетам

Размеры, мм

Диаметры отверстий

Сверление

Чистовое

Зенкеро

вание

Предвари­тельное

разверты

вание

Номи-

нал

Допуск

растачивание

по Н 7

поН 8

Первое

сверло

Второе

сверло

Номи-

нал

Допуск

по Н11

3

+ 0,01

+ 0,014

2,9

-

-

-

-

-

4

+ 0,012

+ 0,018

3,9

-

-

-

-

-

5

4,8

6

5,8

7

+ 0,015

+ 0,022

6,8

-

-

-

____ -

8

- 7,8

7,96

9

8,8

8,96

10

9,8

9,96

II

+ 0,018

+ 0,027

10

-

-

-

10,79

10,95

12

11

11,79

11,95

13

12

12,79

12,95

14

13

13,79

13,95

15

14

14,79

14,95

16

15

15,79

15,95

18

17

17,79

17,94

20

+ 0,021

+ 0,033

18

-

19,8

+ 0,13

19,75

19,94

22

20

-

21,8

21,75

21,94

24

22

-

23,8

23,75

23,94

25

23

-

24,8

24,75

24,94

26

24

-

25,8

25,75

25,94

28

26

-

27,8

27,75

27.94

30

15

28

29,8

29,75

29.93

32

+ 0,025

+ 0,039

15

30

31,7

+ 0,16

31,71

31,93

34

15

32

33,7

33,71

33,93

35

20

33

34,7

34,71

34,93

36

20

34

35,7

35,71

35,93

37

20

35

36,7

36,71

36,93

38

20

36

37,7

37,71

37,93

40

25

38

39,7

39,71

39,93

42

25

40

41,7

41,71

41,93

45

25

43

44,7

44,71

44,93

47

25

45

46,7

46,71

46,93

48

25

46

47,7

47,71

47,93

50

25

48

49,7

49,71

49,93

Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров' 30 и 32 (для отверстия Æ30 применять сверло Æ28, для отверстия Æ32 — сверло Æ30).

2. Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим
процессом.

3. Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно при­
менять расточные оправки типа «микробор».

4. Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным диаметром
отверстия с допусками по H7 или Н 8.


Таблица Г6 Припуски на обработку отверстий в сплошном материале по 9-му и 11-му квалитетам Размеры, мм

Диаметр отверстия

Обработка отверстий с допусками

по Н 9

Обработка отверстий

с допусками по Н11

Номи

нал

Допуск

Сверление

Чистовое рас-

тачивание

Зенке-

рова-ние

Развер-

ты ва-ние

по Н 9

по Н11

первое

второе

Сверление

Зенке-

рова-

ние

Развер

тыва-

ние

Номи

нал

Допуск по Н 11

первое

второе

3

+0,025

+ 0,06

2,9

3Н 9

2,9

—

—

3Н 11

4

+ 0,03

+ 0,075

3.9

—

—

—

—

4Н9

3,9

—

—

4Н 11

5

4,8

5Н 9

4,9

5Н 11

6

5,8

6Н 9

5,9

6Н 11

7

+ 0,036

+ 0,09

6,8

—

—

—

—

7Н 9

6,8

—

—

7Н 11

8

7,8

8Н 9

7,8

8Н 11

9

8,8

9Н9

8,8

9Н 11

10

9,8

10Н 9

9,8

10Н11

11

+ 0,043

+ 0,11

10

—

—

—

10,9

11Н 9

10,8

—

11 H11

12

11

11,9

12Н 9

11,8

—

12Н 11

13

12

12,9

13Н 9

11,7

13Н 11

—

14

13

13,9

14Н 9

12,7

14Н 11

—

15

14

14,9

15Н 9

13,7

15Н 11

—

16

15

15,9

16Н 9

14,3

16Н 11

—

18

17

17,9

18Н 9

16,3

18Н 11

—

20

+0,052

+ 0,13

18

—

19,8

+ 0,13

19.88

20Н 9

17,5

—

20Н 11

—

22

20

21,8

21,88

22Н9

19,5

22Н 11

24

22

23,8

23,88

24Н9

21,5

24Н 11

25

23

24,8

24,88

25Н 9

22,5

25Н 11

26

24

25,8

25,88

26Н 9

23,5

26Н 11

28

26

27,8

27,88

28Н 9

25,5

28Н 11

30

15

28

29,8

29,88

30Н 9

20

27,5

зоН 11

32

+ 0,062

+ 0,16

15

30

31,7

+ 0,16

31,85

32Н 9

20

29

32Н 11

—

34

15

32

33,7

33,85

34Н 9

20

31

34Н 11

35

20

33

34,7

34,85

35Н 9

20

32

35Н 11

36

20

34

35,7

35,85

36Н 9

20

33

36Н 11

37

20

35

36,7

36,85

37Н 9

20

34

37Н 11

38

20

36

37,7

37,85

38Н 9

20

35

38Н 11

40

25

38

39,7

39,85

40Н 9

25

38

40Н 11

42

25

40

41,7

41,85

42Н 9

25

40

42Н 11

45

25

43

44,7

44,85

45Н 9

25

43

45Н 11

47

25

45

46,7

46,85

47Н 9

25

45

47Н 11

48

25

46

47,7

47,85

48Н 9

25

46

48Н 11

50

25

48

49,7

49,85

50Н 9

25

48

50Н 11

Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров 30 и 32 (для отверстия Æ30 применять сверло Æ28. для отверстия Æ 32 — сверло Æ 30).

2. Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим
процессом.

3. Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно применять
расточные оправки типа «Микробор».

Таблица Г7 Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по

9-му и 11-му квалитетам. Размеры, мм

Диаметр отверстия

Обработка отверстий с допуском Н 9

Зенкерование или растачивание Н11

Номи-

нал

Допуск

Черновое

растачивание

Чистовое

растачивание

Развертывание,

тонкое растачивание пластинами или оправками

«Микроб»

Н 9

Н 11

первое

второе

первое

второе

Номинал

Допуск по Н11

первое

второе

30

+ 0,052

+ 0,13

—

28

29,8

+ 0,13

29,93

30Н 9

28

30 Н11

32

34

35

36

37

38

40

42

45

47

48

50

+0,062

+ 0,16

—

30

32

33

34

35

36

38

40

43

45

46

48

31,7

33,7

34,7

35,7

36,7

37,7

39.7

41,7

44,7

46,7

47,7

49,7

+ 0,16

31,93

33,93

34,93

35,93

36,93

37,93

39,93

41,93

44,93

46,93

47,93

49,93

32Н 9

34Н 9

35Н 9

36Н 9

37Н 9

38Н 9

40Н9

42Н 9

45Н 9

47Н 9

48Н 9

50Н 9

30

32

32

34

34

36

38

40

42

43

46

48

32Н 11

34Н 11

35Н 11

36Н 11

37Н 11

38Н 11

40Н 11

42Н 11

45Н 11

47Н 11

48Н 11

50Н 11

45

52

55

58

60

62

63

65

68

70

72

75

78

80

+0,074

+ 0,19

47

50

53

55

57

58

60

63

65

67

70

73

75

50

53

56

58

60

61

63

66

68

70

73

76

78

51,5

54,5

57,5

59,5

61,5

62,5

64,5

67,5

69,5

71,5

74,5

77,5

79,5

+ 0,19

51,92

54,92

57,92

59,92

61,92

62,92

64,92

67,9

69,9

71,9

74,9

77,9

79,9

52Н 9

55Н 9

58Н 9

60Н 9

62Н 9

63Н 9

65Н 9

68Н 9

70Н 9

72Н 9

75Н 9

78Н 9

80Н 9

50

52

55

58

60

60

62

65

68

70

72

75

78

52Н 11

55Н 11

58Н 11

60Н 11

62Н 11

63Н 11

65Н 11

68Н 11

70Н 11

72Н 11

75Н 11

78Н 11

80Н 11

85

90

95

100

105

110

115

120

+ 0,087

+ 0,22

80

85

90

95

100

105

ПО

115

83

88

93

98

103

108

113

118

84,3

89,3

94,3

99,3

104,3

109,3

114,3

119,3

+ 0,22

84,85

89,85

94,85

99,85

104,8

109,8

114,8

119,8

85Н 9

90Н 9

95Н 9

100Н9 9

105Н 9

110Н 9

115Н 9

120Н 9

82

88

92

98

102

107

112

117

85Н 11

90Н 11

95Н 11

100Н 11

105Н 11

110Н 11

115Н 11

120Н I1

125

130

135

140

145

150

155

160

165

170

175

180

+ 0,1

+ 0,25

120

125

130

135

140

145

150

155

160

165

170

175

123

128

133

138

143

148

153

158

163

168

173

178

124,3

129,3

134,3

139,3

144,3

149,3

154,3

159,3

164,3

169,3

174,3

179,3

+ 0,25

124,8

129,8

134,8

139,8

144,8

149,8

154,8

159,8

164,8

169,8

174,8

179,8

125Н 9

130Н 9

135Н 9

140Н 9

145Н 9

150Н 9

155Н 9

160Н 9

165Н 9

170Н 9

175Н 9

180Н 9

122

127

132

137

142

147

152

157

162

177

172

177

I25Н 1I

130Н 11

135Н 11

140Н 11

145Н 11

150Н 11

155Н 11

160Н 11

165Н 11

170Н 11

175Н 11

180Н 11

190

195

200

+ 0,115

+ 0,29

185

190

194

188

193

197

189,3

194,3

199,3

+ 0,29

189,9

194,8

199,8

190Н 9

195Н 9

200Н 9

187

192

197

190Н 11

195Н 11

200Н 11

Примечание. При обработке сквозных отверстий по Н 9 диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять двухрезцовые оправки для совмещения первого и второго чернового растачивания.


Таблица Г 8 Припуски на круглое шлифование деталей в центрах (на диаметр)

Размеры , мм

Диаметр детали

Длина детали

Допуск (-) на предварительную обработку по h11

До 100

Св. 100

до 300

Св. 300

до 500

Св. 500

до 700

Св. 700

до 1300

Св. 1300

до 2000

6 – 10

-

-

-

0,09

Св. 10 до 18

-

-

-

0,11

Св. 18 до 30

-

-

-

0,13

Св. 30 до 50

-

0,16

Св. 50 до 80

0,19

Св. 80 до 120

0,22

Св. 120 до 180

0,25

Св. 180 до 260

0,29

Св. 260 до 360

0,32

Примечание. В числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после обработки.


Таблица Г9 Припуски на шлифование отверстий (на диаметр)

Размеры, мм

Диаметр детали

Длина отверстия

Допуск (+) на предварительную обработку по H11

До 50

Св. 50

до 100

Св. 100

до 200

Св. 200

до 300

Св. 300

до 500

До 10

0,2

-

-

-

0,09

Св. 10 до 18

-

-

-

0,11

Св. 18 до 30

-

-

0,13

Св. 30 до 50

0,16

Св. 50 до 80

0,19

Св. 80 до 120

0,22

Св. 120 до 180

0,25

Св. 180 до 260

0,29

Св. 260 до 360

0,32

Св 360 до 500

0,36

Таблица Г10 Припуски па шлифование плоскостей

Длина

Обрабатываемой

поверхности

мм, не более

Общий припуск на сторону, мм

И том числе на финишное шлифование

Ширина плоскости В, мм,

не более

Допуск, м м ( + )

Ширина плоскости В, мм, не более

Допуск, мм ( + )

100

300

1000

100

300

1000

300

1000 1000 - 2000

0,2 0,25 0,3

0,25 0,3 0,4

-

0,4 0,4

0,10

0,12

0,15

0,02 0,03 0,04

0,03 0,04 0,05

-

0,05 0,06

0,01

0,015

0,02

Таблица Г11 Припуски на шлифование торцов шеек валов*1 , мм

Диаметр

Шейки

Вала,мм

Длина вала, мм

100

250

500

800

1200

2000

Допуск

(-),мм

100

250

500

800

1200

2000

Общий припуск на шлифование

В том числе на финишное шлифование

30

0,3

0,4

0,4

0,5

0,6

-

0,13

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

-

50

80

0,4

0,5

0,6

0,7

0,7

0,16

0,08

0,5

0,8

0,9

0,19

0,22

0,25

0,29

0,32

0,36

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

120

180

0,5

0,6

0,8

0,1

0,6

0,7

0,9

1,0

0,04

0,05

0,06

0,07

0,08

260

360

500

0,6

0,7

0,8

0,7

1,1

0,12

0,8

0,9

0,9

1,0

-

-

0,07

0,08

0,1

0,8

1,2

-

0,14

*При обработке многоступенчатых валов припуск принимают на каждую ступень отдельно, исходя из диаметра ступени и общей длины вала.


Таблица Г 12 Диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы (по ГОСТ 19257 — 73)

Размеры, мм

Номи-

нальный диаметр

резьбы

Шаг резьбы Р

Поле допуска

Диаметр

сверла под

резьбу

4Н 5Н ; 5Н ;

5Н 6Н ; 6Н ; 7Н

6G; 7G

4Н 5Н ; 5Н

5Н 6Н ; 6Н ; 6G

7Н ; 7G

Номин.

Пред. откл.

С крупным шагом

5

0,8

4,20

4,23

+ 0,09

+ 0,13

+ 0,18

4,2

6

1

4,95

5,0

+ 0,17

+ 0,20

+ 0,26

5,0

8

1,25

6,7

6,75

+ 0,17

+ 0,20

+ 0,26

6,8

10

1,5

8,43

8,5

+ 0J9

+ 0,22

+ 0,3

8,5

12

1,75

10,2

10,25

+ 0,21

+ 0,27

+ 0,56

10,2

14

2

11,9

11,95

+ 0,24

+ 0,30

+ 0,40

12,0

16

2

13,9

13,95

+ 0,24

+ 0,30

+ 0,40

14,0

18

2,5

15,35

15,40

+ 0,30

+ 0,40

+ 0,53

15,5

20

2,5

17,35

17,40

+ 0,30

+ 0,40

+ 0,53

17,5

22

2,5

19,35

19,40

+ 0,30

+ 0,40

+ 0,53

19,5

24

3

20,85

20,90

+ 0,30

+ 0,40

+ 0,53

21,0

27

3

23,85

23,90

+ 0,30

+ 0,40

+ 0,53

24,0

30

3,5

26,30

26,35

+ 0,36

+ 0,48

+ 0,62

26,5

33

3,5

29,30

29,35

+ 0,36

+ 0,48

+ 0,62

29,5

36

4

31,80

31,85

+ 0,36

+ 0,48

+ 0,62

32,0

39

4

34,80

34,85

+ 0,36

+ 0,48

+ 0,62

35,0

42

4,5

37,25

37,30

+ 0,41

+ 0,55

+ 0,73

37,5

45

4,5

40,25

40,30

+ 0,41

+ 0,55

+ 0,73

40,5

48

5

42,70

42,80

+ 0,45

+ 0,60

+ 0,80

43,0

52

5

46,70

46,80

+ 0,45

+ 0,60

+ 0,80

47,0

Таблица Г 13 Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы (по ГОСТ 19258 — 73)

Номинальный диаметр резьбы

Шаг резьбы

Поле допуска

4h; 6h

6g

6e

6d

4h

6h; 6g;

6e; 6d

8h

8g

8h;8g

Номин.

Предельное отклонение

Номин.

Предельное отклонение

5

0,8

4,94

4,92

4,88

_

-0,07

-0,1

4,94

4,92

-0,18 -0,20 -0,24 -0,26 -0,29 -0,29 -0,29 -0,37 -0,37

6

1

5,92

5,89

5,86

5,83

-0,07

-0,1

5,92

5,89

-0,20 0,44

8

1,25

7,9

7,87

7,84

7,8

-0,08

-0,11

7,90 .

7,87

-0,24 0,51

10

1,5

9,88

9,85

9,81

9,78

-0,09

-0,12

9,88

9,85

-0,26 0,59

12

1,75

11,86

11,83

11,8

11,76

-0,1

-0,13

11,86

11,83

-0,29 0,64

14

2

13,84

13,8

13,77

13,74

-0,1

-0,13

13,84

13,8

-0,29 0,69 -0,69 -0,74

16

2

15,84

15,8

15,77

15,74

-0,1

-0,13

15,84

15,8

0,29

18

2,5

17,84

17,8

17,76

17,73

-0,13

-0,18

17,84

17,8

-0,37

20

2,5

19,84

19,8

19,76

19,73

-0,13

-0,18

19,84

19,8

-0,37 0,44

22

2,5

21,84

21,8

21,76

21,73

-0,13

-0,18

21,84

21,8

0,37 0,51

24

3

23,84

23,79

23,75

23,73

-0,16

-0,22

23,84

23,79

-0,44 0,59

24

1,5

23,88

23,85

23,81

23,78

-0,09

-0,12

23,88

23,85

-0,26

27

3

26,84

26,79

26,75

26,73

-0,16

0,22

26,84

26,79

0,44 0,64

30

3,5

29,84

29,79

29,75

29,72

-0,18

-0,27

29,84

29,79

-0,51 0,69 -0,69 -0,74

33

3,5

32,84

32,79

32,75

32,72

-0,18

0,27

32,84

32,79

0,51

36

4

35,84

35,78

35,74

35,71

-0,22

-0,32

35,84

35,78

-0,59

39

4

38,84

38,78

38,74

38,71

-0,22

0,32

38,84

38,78

0,59 0,44

42

4,5

41,84

41,78

41,74

41,71

-0,24

-0,34

41,84

41,78

-0,64

45

4,5

44,84

44,78

44,74

44,71

-0,24

0,34

44,84

44,78

0,64 0,59

48

5

47,84

47,77

47,73

47,71

-0,26

-0,37

47,84

47,77

-0,69 0,64

52

5

51,84

51,77

51,73

51,71

-0,26

0,37

51,84

51,77

-0,69 0,69 -0,69 -0,74

56

5,5

55,84

55,76

55,73

55,7

-0,28

-0,4

55,84

55,76

-0,74

60

5,5

59,84 59,84

59,76

59,73

59,7

-0,28

0,4

59,84

59,76

-0,74

Приложение Д -Классификатор технологический операций

машиностроения и приборостроения

Операции общего назначения – код 01

0101 Разметка

0109 Зачистка

0120 Галтовка

0125 Промывка

Технический контроль – код 02

0200 Контроль

Перемещения – код 04

0400 Перемещение

0401 Транспортирование

Обработка резанием – код 41

4100 Обработка резанием

4101 Агрегатная

4102 Автоматно-линейная

4105 Резьбонарезная

4110 Токарная

4111 Токарно-револьверная

4112 Автоматно-токарная

4113 Токарно-карусельная

4114 Токарно-винторезная

4117 Токарно-копировальная

4118 Специально-токарная

4130 Шлифовальная

4131 Круглошлифовальная

4132 Внутришлифовальная

4133 Плоскошлифовальная

4134 Бесцентрово-шлифовальная

4135 Резьбошлифовальная

4137 Обдирочно-шлифовальная

4142 Заточная

4245 Торцешлифовальная

4150 Зубообрабатывающая

4151 Зубошлифовальная

4152 Зубодолбежная

4153 Зубофрезерная

4154 Зубострогальная

4155 Зубопротяжная

4156 Зубозакругляющая

4157 Зубошевинговальная

4158 Зубопритирочная

4165 Шлицефрезерная

4166 Шлицестрогальная

4170 Строгальная

4171 Продольно-строгальная

4172 Поперечно-строгательная

4175 Долбежная

4180 Протяжная

4181 Горизонтально-протяжная

4182 Вертикально-протяжная

4183 Специально-протяжная

4190 Отделочная

4192 Хонинговальная

4193 Суперфинишная

4194 Доводочная

4195 Притирочная

4196 Полирование

Обработка резанием код – 42

4210 Сверлильная

4212 Радиально-сверлильная

4213 Горизонтально-сверлильная

4214 Вертикально- сверлильная

4220 Расточная

4221 Горизонтально-расточная

4223 Координатно-расточная

4224 Алмазно-расточная

4230 Программная

4231 Расточная с ЧПУ

4232 Сверлильная с ЧПУ

4233 Токарная с ЧПУ

4234 Фрезерная с ЧПУ

4236 Шлифовальная с ЧПУ

4237 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ

4260 Фрезерная

4261 Вертикально-фрезерная

4262 Горизонтально-фрезерная

4263 Продольно-фрезерная

4264 Карусельно-фрезерная

4269 Фрезерно-центровальная

4271 Шпоночно-фрезерная

4280 Отрезная

4281 Ножовочно-отрезная

4286 Фрезерно-отрезная

5000 Термическая обработка

5030 Закалка

Классификатор кода карт технологического процесса

02141 (42) – Комплект документов

10141 (42) – Маршрутная карта

20141 (42) – Карта контроля

60141 (42) – Операционная карта

60130 – Карта контроля

Приложение Е – Рекомендации по заполнению маршрутной карты

технологического процесса

Условные обозначения графы

Содержание графы

ЕВ

Код единицы величины (кг)

МД

Масса детали по конструкторскому документу

ЕН

Единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала или времени (1, 10, 100 и т.д.)

Н РАСХ.

Норма расхода материала

КИМ = МД/МЗ

Коэффициент использования материала

КД

Количество деталей, изготовляемых из одной заготовки

МЗ

Масса заготовки

Уч

Номер (код) участка

РМ

Номер (код) рабочего места

Опер.

Номер операции

СМ

Степень механизации

Проф.

Код профессии по классификатору

Р

Разряд работы, необходимый для выполнения операции

УТ

Код условий труда по классификатору

КР

Количество рабочих, занятых при выполнении операции

КОИД

Количество одновременно обрабатываемых деталей

ОП

Объем производственной партии в штуках

К ШТ.

Коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании

Т ПЗ.

Норма подготовительно-заключительного времени на операцию

Т ШТ.

Норма штучного времени на операцию

Приложение Ж –Паспортные данные металлорежущих станков

Токарно-винторезный станок 1А616К. Высота центров 165 мм. Расстояние между центрами 710мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 18: 22; 28; 36; 46; 56; 71; 90; 112; 140; 180; 224; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1120; 1400; 1800. Продольные и поперечные подачи (мм/об): 0,05; 0,08; 0,11; 0,13; 0,15; 0,19; 0,22; 0,26; 0,32; 0,39; 0,46; 0,52; 0,64; 0,78; 0,91.Мощность электродвигателя главного движения NД = 4,5кВт; КПД станка h=0,75. Наибольшая осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 1780Н.

Токарно-винторезный станок 16К20. Высота центров 200 мм. Расстояние между центрами 710 -1400 мм. Частота вращения шпинделя в минуту : 12,5: 16; 20; 25; 31,5; 40; 56; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Соотношение частоты вращения шпинделя при обратном и прямом вращении n0 : n = 1,25. Продольные подачи (в мм/об): 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2,2; 2,8. Поперечные подачи равны 0,5 продольных. Мощность электродвигателя главного движения NД = 10 кВт; КПД станка h = 0,75. Наибольшая осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 5884Н.

Токарно-винторезный станок 16Б16П. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм: над станиной – 320, над суппортом – 180. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки 1000 мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, 25 мм. Мощность двигателя NД = 6,3 кВт; КПД станка h = 0,7. Частота вращения шпинделя, мин: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000. Продольная подача, мм/об: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм/об: 0,025; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4. Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 600кгс » 6000Н.

Вертикально-сверлильный станок 2Н125. Наибольший диаметр сверления 25мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000. Подачи (мм/об): 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,60. Мощность электродвигателя NД = 2,2 кВт; КПД станка h = 0,8. Наибольшая осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка, РХнаиб. = 8900Н.

Вертикально-сверлильный станок 2Н135. Наибольший диаметр сверления 35мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400. Подачи (мм/об): 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,60. Мощность = 14800Н.

Горизонтально-фрезерные станки 6Р81Г, 6Р81, 6Р81Ш и вертикально-фрезерный 6Р11. Размеры рабочей поверхности стола 250 ´ 1000мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Продольная подача стола (мм/мин): 35; 45; 50; 65; 85; 1154 135; 170; 210; 270; 330; 400; 530; 690; 835; 1020. Мощность электродвигателя главного движения NД = 5,5кВт; КПД станка h = 0,75. Наибольшая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 11300Н.

Горизонтально-фрезерный станок 6Р82Г и вертикально-фрезерный 6Р12. Размеры рабочей поверхности стола 320 ´ 1250мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Продольная подача стола (мм/мин): 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 660; 800; 1000; 1250. Мощность электродвигателя главного движения NД = 7кВт; КПД станка h = 0,75. Наибольшая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 14800Н.

Горизонтально-фрезерный станок 6Р83Г и вертикально-фрезерный 6Р13. Размеры рабочей поверхности стола 400 ´ 1600мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1200; 1600. Продольная подача стола (мм/мин): 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Мощность электродвигателя главного движения NД = 10кВт; КПД станка h = 0,75. Наибольшая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 19700Н.

Фрезерно-отрезной станок 8В66. Наибольший диаметр разрезаемого материала 240мм. Наибольший диаметр сегментной пилы 710мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 3,3; 5,15; 7,5; 11,5; 16,6; 25,5. Подачи 12 – 50мм/мин. Мощность электродвигателя NД = 7,5кВт.

Поперечно-строгательный станок 7Б35. Длина хода ползуна 20 – 50мм. Число двойных ходов ползуна в минуту: 12,5; 17,7; 25; 34,5; 49; 71; 100; 138. Подачи стола (мм) за один двойной ход ползуна: горизонтальные – 0,3 – 4,8мм (через 0,3мм); вертикальные – 0,05 – 0,8мм (через 0,05мм). Мощность электродвигателя NД = 5,5кВт; КПД станка h = 0,65.

Круглошлифовальный станок 3Б151. Наибольший диаметр и длина шлифуемой поверхности 180 ´ 630мм. Диаметр и высота шлифовального круга (нового): DК = 600мм; ВК – 63мм. Частота вращения шлифуемой детали 63 – 400об/мин (регулирование бесступенчатое). Скорость продольного перемещения стола 0,1 – 6м/мин (регулирование бесступенчатое). Периодическая поперечная подача шлифовального круга (мм/ход стола): 0,0025 – 0,05мм (через 0,0025мм).


Непрерывная подача при врезном шлифовании 0,1 – 2,0 мм/мин (0,0005 – 0,01 мм/об). Мощность электродвигателя привода шлифовального круга NД = 7 кВт; КПД станка h = 0,8.

Внутришлифовальный станок 3А228. Диаметр шлифуемых отверстий 50 – 200 мм, наибольшая длина шлифования 200 мм. Наибольший диаметр детали, устанавливаемой на станке, 500 мм. Частота вращения шлифуемой детали 85 –600 об/мин (регулирование бесступенчатое). Частота вращения шлифовальных шпинделей (об/мин): 14800; 13100; 9800; 8350; 7350; 6100; 5350; 4500. Частота вращения торцового шпинделя 4600 об/мин. Скорость продольного движения стола шлифовальной бабки 1,5 -–8 м/мин (регулирование бесступенчатое). Непрерывная поперечная подача шлифовальной бабки 0,065 – 2,0 мм/мин. Мощность электродвигателя шлифовального шпинделя NД = 4,5кВт; КПД станка h = 0,85.

Плоскошлифовальный станок 3Б722. Размеры стола станка 320 ´ 1000 мм. Диаметр шлифовального круга (нового) 450 мм, ширина ВК = 63мм. Частота вращения шлифовального круга 1460 об/мин. Скорость продольного хода стола 2 – 40 м/мин (регулирование бесступенчатое). Поперечная подача круга за ход стола 1 – 30 мм (регулирование бесступенчатое). Вертикальная подача шлифовального круга (в мм) за ход: 0,005 – 0,1 мм (через 0,005мм). Мощность электродвигателя шлифовального круга NД = 10 кВт; КПД станка h = 0,85.

Вращение шлифовального круга 1460 об/мин. Скорость продольного хода стола 3 – 30 м/мин регулирование бесступенчатое. Вертикальная подача шлифовального круга за ход стола 0,005 до 0,1 мм (через 0,005). Мощность электродвигателя шлифовального круга Nд = 14 кВт; КПД станка η = 0,85.

Зубофрезерный станок 5К324. Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса 500 мм. Наибольший модуль нарезаемого колеса 8 мм. Частота вращения фрезы (об/мин): 40; 50; 63; 80; 100; 120; 155; 190; 240; 310. Вертикальная подача суппорта с фрезой за один оборот заготовки (мм/об): 0,8;1,0; 1,25; 1,65; 2,0; 2,5; 3,3; 4,0; 5,0. Радиальная подача (мм/об): 0,25; 0,30; 0,40; 0,50; 0,66; 0,80; 1,0; 1,3; 1,7. Мощность электродвигателя NД = 7 кВт; КПД станка h = 0,65.

Зубодолбежный станок 5М14. Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса 500 м. Наибольший модуль нарезаемого колеса 6 мм. Число двойных ходов долбяка в минуту: 125; 180; 265; 400. Круговые подачи за один двойной ход долбяка (мм/дв. ход): 0,17; 0,21; 0,24; 0,3; 0,35; 0,44; 0,51. Радиальные подачи (мм/дв. ход): 0,024; 0,048; 0,095. Мощность электродвигателя NД = 3 кВт; КПД станка h = 0,65.

Горизонтально-расточный станок 2А620-1; 2А620Ф1-1.

Диаметр выдвижного шпинделя, мм

90

Размеры рабочей поверхности стола, мм

1120 ´1250

Наибольшее перемещение, мм

шпинделя бабки

стола вдоль

стола поперек

шпинделя

суппорта планшайбы

1000

1000

1250

710

160

Пределы скорости вращения (об/мин)

выдвижного шпинделя

планшайбы

1 – 1600

6,3 – 160

Пределы величины подач, мм/мин

бабки и стола (вдоль и поперек)

шпинделя

суппорта планшайбы

1,25 – 1250

2 – 2000

0,8 – 800

Скорость быстрых перемещений не менее, м/мин

стола и бабки

шпинделя

5,5

4

Наибольший диаметр растачиваемого отверстия, мм

240

Пределы нарезаемой резьбы

метрической, мм

дюймовой, число ниток на 1”

1 – 10

4 – 20

Мощность, кВт

главного электромотора

потребляемая станком

11

25

Наибольшая масса обработанного изделия, кг

4000

Габаритные размеры станка, мм

6100 ´3950 ´ 3200

Масса станка (без электромотора), кг

17500

Приложение З –Инструкции охраны труда

1 Токарные работы –ИОТ№1

2 Фрезерные работы –ИОТ№2

3 Сверлильные работы –ИОТ№3

4 Шлифовальные работы –ИОТ№4

5 Зачистка –ИОТ№5

6 Разметка –ИОТ№6


Приложение И -Приспособления

Таблица И 1 Патрон 3-кулачковый ГОСТ 2675 – 80

код

наружный Ø патрона

модель станка

7100-0005

Ø 160

7100-0007

Ø 200

1М61; 16Е16КП

7100-0009

Ø 250

1К62; 16К20

7100-0015

Ø 400

Пример обозначения:

7100-0005 Патрон 3Х кулачковый ГОСТ 2675 – 80

Таблица И 2 Тиски станочные ГОСТ 14904 – 69

код

ширина губок

модель станка

7200 – 0214

160

2Н125; 2Н135

7200 – 0219

200

2Н150

7200 - 0223

250

6Р12; 6Р82; 6Р13; 6Т

Пример обозначения:

7200 – 0214 Тиски станочные ГОСТ 14904 – 69

Таблица И 3 – Центры

Код

Наименование

ГОСТ

7032-0035

Центр передний (токарный)

13214-79

1-5-Н

Центр задний вращающий (токарный)

8742-75

Пример обозначения:

7032-0035 Центр передний ГОСТ 13214-79

Приложение К –Вспомогательные инструменты

Таблица К 1 -Патроны

Код

Наименование

ГОСТ

Конус морзе

-

Патрон сверлильный 3х кулачк. 8-В12

8522-79

В12

6039-0006

Оправка для патронов сверлильных

2682-86

2

-

Патрон для метчиков М5-М12-2

8255-86

2

Пример обозначения:

Патрон сверлильный 8-В12 ГОСТ 8522-79

6039-0006 Оправка ГОСТ 2682-86 (патрон и оправка применяются в комплекте)

Таблица К 2 -Хомутики

Код

Наименование

ГОСТ

7107-0037 (для диаметров заготовок 25-65)

Хомутик (для токарных работ)

2578-70

7107-0043 (65-125)

Хомутик (для токарных работ)

2578-70

7107-0065

Хомутик (для шлифовальных работ)

16488-70

Пример обозначения:

7107-0037 Хомутик ГОСТ 2578-70


Таблица К 3 Втулки переходные для крепления инструмента с коническим хвостиком ГОСТ 13598 – 85

код

наружный

внутренний

6100 - 0141

2

1

0142

3

1

0143

3

2

0221

4

1

0144

4

2

0145

4

3

0222

5

(1)

0223

5

(2)

0146

5

3

0147

5

4

0224

6

(1)

0225

6

(2)

0226

6

3

0148

6

4

0149

6

5

Пример обозначения:

6100 – 0141 Втулка переходная ГОСТ 13598 – 85

Таблица К 4 Оправки к фрезерным станкам для насадных фрез с торцовыми шпонками ГОСТ 13785 – 68

код

посадочный диаметр

для фрез

6222 – 0039

Ø 50

Ø 160, Ø 200

6222 - 0037

Ø 40

Ø 125

6222 - 0035

Ø 32

Ø 100

Пример обозначения:

6222 – 0039 Оправка ГОСТ 13785 – 68


Приложение Л- Режущие инструменты

Таблица Л 1 –Резцы

Код

Наименование

ГОСТ

2102-0055

Резец проходной отогнутый (Ч=45˚)

18877-73

2103-0053

Резец проходной упорный (Ч=90˚)

18879-73

2130-0001

Резец канавочный (отрезной) (ширина 3)

18884-73

2177-0002

Резец строгальный (ширина 7)

18894-73

2660-0005

Резец резьбовой (метрическая резьба)

18885-73

2141-0057

Резец расточный

18883-73

2182-0603

Резец долбежный (ширина 6)

10046-72

2182-0604

Резец долбежный (ширина 7 (8))

10046-72

Пример обозначения:

2103-0053 Резец проходной Т5К10 ГОСТ 18879-73

Таблица Л 2–Сверла

Код

Наименование

ГОСТ

Конус морзе

2317-0105

Сверло центровочное Ø 4

14952-75

-

2301-3384

Сверло спиральное с конич.хвост. Ø 9

12121-77

1

2301-3358

Сверло спиральное с кон.хвостов. Ø 6,6

12121-77

1

2301-3428

Сверло спиральное Ø 13

12121-77

1

2301-3469

Сверло спиральное Ø 20

12121-77

2

2301-3406

Сверло спиральное Ø 11

12121-77

1

2301-3373

Сверло спиральное Ø 8

12121-77

1

2301-3359

Сверло спиральное Ø 6,8

12121-77

1

2301-3284

Сверло спиральное Ø 24

12121-77

3

2301-3378

Сверло спиральное Ø 8,5

12121-77

1

2301-3294

Сверло спиральное Ø 26

12121-77

3

2301-3444

Сверло спиральное Ø 15

12121-77

2

Пример обозначения:

2301-3284 Сверло Р6М5 ГОСТ 12121-77

Таблица Л 3 –Зенкеры

Код

Наименование

ГОСТ

Конус морзе

2320-5699

Зенкер цилиндр. Ø 17

3232-71 тв.сплав

2

2320-2595

Зенкер цилиндр. Ø 25,8

12489-71

3

2320-2597

Зенкер цилиндр. Ø 27,8

12489-71

3

2320-2599

Зенкер Ø 29,8

12489-71

3

Пример обозначения:

2320-2597 Зенкер ГОСТ 12489-71

Таблица Л 4-Развертки

Код

Наименование

ГОСТ

2373-0172

Развертка конич. Ø 17, 78

10081-84

2360-0152

Развертка цил. Ø 26

7722-70

2360-0154

Развертка цил. Ø 28

7722-70

2360-0155

Развертка Ø 30

7722-70

Пример обозначения:

2373-0172 Развертка ГОСТ 10081-84

Таблица Л 5 Фрезы торцевые насадные с механическим креплением пятигранной пластиной твердого сплава (с торцовой шпонкой) ГОСТ 26595 – 85

код

диаметр фрезы

посадочный диаметр

число зубьев, Z

2214 – 0271

Ø 100

Ø 32

8

2214 – 0273

Ø 125

Ø 40

8

2214 – 0275

Ø 160

Ø 50

10

2214 - 0277

Ø 200

Ø 50

12

Пример обозначения:

2214 – 0271 Фреза Т 15 К 10 ГОСТ 26595 – 85.

Таблица Л 6 –Фрезы шпоночные цельные твердосплавные

Код

Наименование

ГОСТ

2234-0204 (Ø 6)

Фреза шпоночная

16463-80

2234-0502 (Ø 4)

Фреза шпоночная

16463-80

2234-0503 (Ø 7)

Фреза шпоночная

16463-80

Пример обозначения:

2234-0502 Фреза шпоночная Т5К10 ГОСТ 16463-80
Таблица Л 7- Фрезы концевые

Код

Наименование

ГОСТ

Конус морзе

2223-0296

Фреза (Ø 20) (с кон.хвост)

17026-71

2

2220-0069

Фреза (Ø 8) (с цил.хвост)

17025-71

-

Пример обозначения:

2223-0296 Фреза концевая ГОСТ 17026-71

Таблица Л 8 –Фреза дисковая пазовая

Код

Наименование

ГОСТ

2250-0017

Фреза (ширина=15)

3964-79

Пример обозначения:

2250-0017 Фреза ГОСТ 3964-79

Таблица Л 9 –Фреза червячная

Код

Наименование

ГОСТ

-

Фреза (m=2,5) (черновая)

9324-80

-

Фреза (m=2,5) (чистовая)

9324-80

Пример обозначения:

Фреза червячная Р6М5 ГОСТ 9324-80


Таблица Л 10 Рекомендации по выбору шлифовального круга (по ГОСТ 2424 - 83)

Метод

шлифо

вания

Параметр

шероховатости

обрабатываемой

поверхности

Ra , мкм

Сталь конструкционная углеродистая и

легированная

HRCЭ <30

HRCЭ 30-50

HRCЭ >50

С продоль

ной

подачей

0,8

0,4

0,2

0,1

0,05

14А40СТ16К

23А40СТ16К

23А25СТ16К

23А16СТ16К

14А40СТ16К

23А40СТ16К

23А16С26К

14А40СМ26К

23А40СМ26К

23А25С16К

-

-

23А16С25К

23А25С25К

24А40СМ1-СМ27К5

23А25СМ1-СМ26К5

-

23А25СМ26К

С радиальной подачей

0,8

0,4

0,2

0,1

0,05

14А40СТ16К

23А40СТ16К

23А25СТ25К

14А40СТ16К

23А40СТ16К

23А25СТ25К

14А40С16К

23А40С16К

23А25С15К

23А16С15К

-

-

23А40М2К

23А25СМ26К

23А16СМ26К

23А25С26К5

23А16С26К5

Примечание. Пример обозначения шлифовального круга из белого электрокорунда марки 23А, зернистости 40, степени твердости СТ1, номером структуры 6, на керамической связке К: 23А40СТ16К. 50 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83.


Таблица Л 11 Шлифование детали из закаленной стали и серого чугуна на внутришлифовальных станках

Рекомендации по выбору шлифовального круга

Параметр шероховатости поверхности Ra ,мкм

Сталь конструкционная углеродистая и легированная

Серый чугун

HRCЭ 30

HRCЭ 30-50

HRCЭ 50

0,8

0,4

0,2

0,1

0,05

23А, 24А25С26К

23А, 24А16СТ15К

23А, 24А25С26К

23А, 24А16С25К

23А, 24А16СМ17К

23А, 24А25С16-5К

23А, 24А16С25К

63С40СМ29К

63С40М2К

63С40М2К

14А/23А25СМ26К

14А/23А16С15К

-

-

-

Пример обозначения:

24А 25С 26К 35 м/с 1клА ГОСТ 2424-83

Таблица Л 12 Шлифование плоскостей деталей из закаленной стали и серого чугуна на плоскошлифовальных станках

Рекомендации по выбору шлифовального круга

Шлифование

Параметр

шероховатости

поверхности

Ra , мкм

Стали углеродистые, конструкционные и легированные

Чугуны

HRCЭ <30

HRCЭ 30-50

HRCЭ <50

Периферией

круга

1,6

0,8

0,4

0,2

14А40СМ27К

14А25СМ16К

14А16С16К

14А16С16К

14А40СМ17К

14А25СМ26К

14А16СМ26К

14А16СМ26К

14А40М37К

24А25СМ17К

24А20СМ17К

24А16СМ16К

53С, 14А40СМ28К

53С, 14А25СМ18К

53С, 14А16С17К

53С, 14А16С16К

Торцом

круга

1,6

0,8

0,4

0,2

14А40СМ17Б

14А25СМ26Б

14А25СМ25Б

14А25СМ25Б

14А40СМ17Б

14А25СМ16Б

14А25СМ16Б

14А25СМ15Б

14А40М27Б

14А25М36Б

14А25М36Б

14А20М35Б

53С, 14А40СМ27Б

53С, 14А25С17Б

53С, 14А25С15Б

53С, 14А25С15Б

Пример обозначения:

14А40СМ27К 35 м/с 1клА ГОСТ 2424-83


Таблица Л 13 –Метчики

Код

Наименование

ГОСТ

-

Метчик М8

3266-81

-

Метчик М10

3266-81

Пример обозначения:

Метчик М8 ГОСТ 3266-81
Приложение М –Измерительные инструменты

Таблица М 1 Рекомендация по выбору измерительных средств

Измерительный элемент детали или допуск формы и расположения поверхности

Наименование измерительных средств

Универсального

Специального

Наружные поверхности валов

5-8 го квалитетов точности и допуска цилиндричности и круглости

Рычажная скоба с ценой деления 0,002 мм

Калибры, скобы жесткие, приборы активного контроля

8-10 го квалитетов точности и допуски цилиндричности и круглости

Микрометр гладкий 0,01

Калибры-скобы регулируемые

11-го квалитета и грубее

Штангенциркуль с ценой деления 0,05-0,1

Калибры, скобы регулируемые

Отверстия

6-10 квалитет точности и допуска цилиндричности и круглости

Индикаторный нутромер с ценой деления 0,01 или 0,001 мм.

Калибр-пробка приборы активного контроля.

11-го квалитета и грубее

Штангенциркуль с ценой деления кониуса 0,05 мм

Калибр-пробка

Радиальное и торцевое биение, соосность ступеней вала.

Соосность наружных и внутренних поверхностей, радиальное и торцевое биение относительно от отверстия тел вращения с точным отверстием.

Центровое приспособление и индикатор часового типа 0,01-0,001 в зависимости от допуска измеряемого элемента.

Параллельность плоских поверхностей

Поверочная плита и индикатор на стойке с ценой деления 0,01-0,001 мм.

Перпендикулярность плоских поверхностей

Поверочная плита, угольник и набор щупов. Угломер.

Таблица М 2 –Нутромер индикаторный (цена деления 0,01 мм)

Диапазон измерения

Наименование

ГОСТ

6-10

Нутромер

868-82

10-18

Нутромер

868-82

18-50

Нутромер

868-82

50-100

Нутромер

868-82

Пример условного обозначения:

Нутромер 6-10 ГОСТ 868-82

Универсальные средства измерения

Штангенциркуль:

Шц – I – 125 – 0.1 ГОСТ 166 – 80.

Шц – II – 250 – 0.05 (0,1) ГОСТ 166 – 80.

Примечание:

(Шц – II – можно мерить от центра отверстия до торца)

Шц – I – для контроля наружных цилиндрических поверхностей, отверстий.

Пример обозначения:

Шц – I – 125 – 0.1 штангенциркуль ГОСТ 166 – 80

Микрометр ГОСТ 6507 – 78.

0 – 25 150 – 175 300 - 400

25 – 50 175 – 200 400 - 500

50 – 75 200 – 225 500 - 600

75 – 100 225 - 25

100 – 125 250 - 275

125 – 150 275 - 300

Пример обозначения:

Микрометр МК 50 – 1 ГОСТ 6507 – 78

Приложение Н -Слесарно-разметочный инструмент

7840 – 1001 х 9 Чертилка ГОСТ 24473 – 80

Линейка 1 – 300 ГОСТ 427 – 75

(L =150;300;500;100)

7850 – 0102 Молотки слесарные стальные ГОСТ 2310 – 77

7843 – 0036 Кернер ГОСТ 7213 – 72

Тиски слесарные с ручным приводом ГОСТ 4045 – 75

28 20 – 0017 Напильники плоские тупоносые ГОСТ 1465 – 80

(L= 200)

Плита 1 – 630 х 400 разметочная ГОСТ 10905 – 75

Циркули разметочные без дуг ГОСТ 18463 – 73

(L = 200; 250; 300; 360)

Циркули разметочные с дугами ГОСТ 18463 – 73

(L = 200; 250; 300; 360);

(а = 28; 350; 420; 500)