Реферат: Среднего профессионального образования

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАМЕНСК – УРАЛЬСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 150411

«МОНТАЖ И ТЕХНИЧЕСКАЯ

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО

ОБОРУДОВАНИЯ»

ГРУППА М-43

дипломный ПРОЕКТ

СТАН СПЕЦИАЛЬНЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОПРАВОК

Допустить к защите Руководитель проекта

_______ А.П. Вощикова

Зав. отделением Консультант

______ Т.В. Янцер _______ О.Н. Башарова

Разработал

_______ А.А. Мусихин

2007

Содержание

Введение………………………………………………………………………… 4

1. Описательная часть……………………………………………………………… 5

Краткое описание технологического процесса……………………………... 6

Конструктивное описание агрегата………………………………………….. 8

Ремонт агрегата – виды, объем, содержание. График ТОиР……………….10

Смазка узлов трения. Смазочные материалы и их характеристика………..17

Мероприятия по охране окружающей среды и гражданской обороне объекта…………………………………………………………………………..19

2. Расчетная часть……………………………………………………………………21

Определение мощности и выбор электродвигателя………………………..22

Кинематический расчет………………………………………………………23

Расчет редуктора привода……………………………………………………24

Проверка долговечности подшипников……………………………………..30

Уточненный расчет вала……………………………………………………...32

3. Экономическая часть……………………………………………………………..33

Организация труда и заработной платы ремонтных рабочих……………...34

Планирование ремонтных работ……………………………………………..36

Планирование потребного количества ремонтного персонала…………….39

Планирование заработной платы……………………………………………. 43

Смета затрат на капитальный ремонт агрегата……………………………...47

Сетевое планирование………………………………………………………...51

4. Техника безопасности………………………………………………………….…56

Охрана труда при монтаже, эксплуатации и ремонтах оборудования…….57

Порядок допуска к работе…………………………………………………….60

Бирочная система……………………………………………………………...62

Трехступенчатый контроль…………………………………………………...63

Карта технического обслуживания…………………………………………..66

Библиографический список………………………………………………………...69

Приложения……………………………………………………………………….....70

Пояснительная записка

В состав графической части входят

ЛИСТ 1 Извлекатель оправок

ФОРМАТ А1

ЛИСТ 2 Редуктор

ФОРМАТ А1

ЛИСТ 3 Узел приводных звездочек

ФОРМАТ А1×2

ЛИСТ 4 Вал

ФОРМАТ А2

ЛИСТ 5 Звездочка

ФОРМАТ А2

Введение

Современная индустрия немыслима без трубной промышленности. Развитие производства труб в России за последнее время опережает развитие остальных отраслей черной металлургии. Сформировалось развитие технологии производства бесшовных труб повышенной точности из углеродистых сталей.

Интенсивный рост потребности в трубах связан с развитием трубопроводов для газа, различных жидкостей и сыпучих веществ.

В РФ введен ряд комплексов, соответствующих мировым достижениям в области технологий. Устаревшее оборудование реконструируется и заменяется на более современное.

Более 50% всего производства труб потребляет газовая и нефтяная промышленность. Они требуют очень большого количества труб большого диаметра и специальных механических свойств для строительства трубопроводов.

Также крупным потребителем является машиностроение, авиационная и химическая промышленность.

Тема моего проекта: ”СТАН СПЕЦИАЛЬНЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОПРАВОК”.

1. ОПИСАТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткое описание технологического процесса

Технологический процесс прокатки труб на ТПА-80.

ТПА-80 предназначен для производства труб диаметром 30-80мм с толщиной стенки S 2,5-8 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок сталей. В составе агрегата предусмотрен прошивной стан,8 клетьевой непрерывный и редукционный стан.

В процессе производства используют круглую катаную заготовку D=120 мм, l=1,8-3 м из штанги длинной от 3 до 10 метров. Годовой объем производства труб различных типов и размеров планируется в размере 315 тысяч тонн, для этого необходимо около 342 тысяч тонн заготовок.

Поступающая в цех заготовка в виде штанги складывается на внутреннем складе. Перед запуском она на специальном стеллаже подвергается выборочному осмотру и если необходимо ремонту. На участке подготовки заготовок установлены весы для контроля за весом выпускаемого металла.

Со склада электромостовым краном заготовки подаются на загрузочную решетку перед печью и загружаются в нагревательную печь с шагающим подом. Температура нагрева заготовки колеблется в пределах 1120-1270 ºC. После нагрева заготовки выдаются в линию горячей резки. Для получения заготовок различной длины имеются ножницы горячей резки усилием 50 тн., которые оборудованы винтовым перемещающим упором.

Горячие заготовки с целью уменьшения разности труб, улучшения процесса захвата и прошивки в прошивном стане подвергают зацентровке на пневматическом зацентровщике, установленном в конце рольганга перед прошивным станом. По наклонной решетке заготовки попадают в приемный желоб прошивного стана, откуда с помощью пневматического толкателя задаются в валки прошивного стана.

Рабочая клеть прошивного стана имеет бочковидные валки диаметром в пережиме D=800-900 мм, частота их вращения n=90-200 об/мин. Привод рабочих валков осуществляется через шестеренную клеть и универсальные шпиндели от электродвигателя постоянного тока мощностью 2800 кВт.

За центрователями на выходной стороне прошивного стана установлен упорно-регулировочный механизм (УРМ) с упорной головкой, воспринимающей осевое усилие на стержень при прошивке.

Через клапан, смонтированный на оси поворота упорной головки, внутрь стержня при прошивке подается вода. Прошитая гильза по рольгангу, цепному транспортеру, наклонной решетке поступает в приемный желоб непрерывного стана. Одновременно, в этот же желоб поступает смазанная длинная оправка, которая вводится в удерживаемую прижимом гильзу фрикционными роликами. После чего прижим опускается и гильза с оправкой задается в первую клеть непрерывного стана. При этом задается такая скорость вращения тянущих роликов оправки и гильзы, чтобы в момент захвата гильзы валками передний конец оправки был выдвинут из гильзы на длину примерно 2,5 м.

Смазка оправок производится в специальной установке. Смазка представляет собой эмульсию. Использование этой смазки исключает образование дыма и копо

ти и обеспечивает нормальную работу непрерывного стана и извлечения оправок.

Для удаления окалины из гильзы она проходит через спрейер установки гидросбива окалины.

В непрерывном стане труба прокатывается одновременно в трех клетях. Труба перемещается вместе со свободно плавающей оправкой. При прокатке оправка принимает скорость валков клетей. Прокатка происходит с уменьшением внутреннего диаметра и толщины стенок гильзы, при этом внутренний диаметр трубы становится близким к диаметру оправки.

Клети непрерывного стана снабжены нажимными устройствами, позволяющими изменять раствор валков при настройке стана. Привод клетей индивидуальный.

После прокатки в прошивном стане труба с оправкой подается транспортером на входную сторону сдвоенного извлекателя оправок. Головка оправки проходит через люнет извлекателя и захватывается вставкой захвата, а труба упирается в кольцо люнета. При движении цепи оправка выходит из трубы и подается на цепной транспортер, который передает ее на сдвоенный рольганг, подающий ее в ванну для охлаждения. Охлажденные оправки проходят смазывающее устройство и транспортируются рольгангом на входную сторону непрерывного стана.

Далее труба поступает в стан для калибровки задних концов труб. После этого она транспортируется к индукционным нагревателям, к которым она попадает с помощью шести пар тянущих роликов. Индукционный подогрев перед редукционным станом обеспечивает необходимый температурный режим.

После подогрева трубы подаются в редукционный стан, для получения необходимого диаметра. В стане установлены трехвалковые клети с внешним распределением крутящего момента.

Далее трубы поступают на реечный охладительный стол (холодильник).

После этого трубы собираются в пакеты для обрезки концов и резки на мерные длины на пилах холодной резки. После резки пакеты труб транспортируются на участок трубоотделки и распределяются по трем поточным линиям. Далее трубы поступают на стол осмотра, где после осмотра пакеты труб обвязывают на трубовязальных машинах и отправляют на склад готовой продукции.

Управление всеми станами и волочильным оборудованием осуществляется с постов управления (ПУ), расположенных вблизи оборудования.

1.2 Конструктивное описание извлекателя оправок

Рисунок 1 Общий вид агрегата

Сдвоенный извлекатель оправок предназначен для поочередного извлечения оправок из труб, поступающих из непрерывного стана.

Извлекатель состоит из:

1. Узла ведущей звездочки;

2. Двух узлов натяжной звездочки;

3. Двух цепей;

4. Специальной конструкции;

5. Металлоконструкции;

6. Привода извлекателя.

Узел ведущей звездочки предназначен для создания тягового усилия на цепях. Он состоит из стального литого корпуса с крышками, двух независимых двухрядных звездочек, напрессованных на валы, установленных на сферических роликоподшипниках. Одна из опор каждого вала звездочки зафиксирована с помощью врезных крышек и втулки.

Корпус узла ведущей звездочки имеет обработанные площадки для установки и крепления металлоконструкции и отбойщиков, которые препятствуют разбрызгиванию смазки на фундамент.

Узел натяжной звездочки предназначен для регулирования натяжения цепи и установки упорного люнета.

Извлекатель оправок имеет два одинаковых по конструкции узла натяжной звездочки, установленной на общей плите.

Узел натяжной звездочки состоит из стальной литой станины, холостой звездочки, установленной на шарикоподшипниках, которые напрессованы на втулку. Сквозь втулку проходит ось. На цапфы оси насажены два камня, перемещающиеся в продольных направляющих пазах станины.

На оси установлена сварная тяга, соединенная с натяжным винтом. Ось от проворота зафиксирована с помощью крышек с продольным пазом, закрепленных на станине.

На станине натяжной звездочки установлен люнет, который предназначен для

направления оправки по оси цепи и упора трубы при извлечении из нее оправки.

Натяжение цепи осуществляется перемещением холостой звездочки натяжным винтом с гайками.

Цепь извлекателя оправок предназначена для захвата оправки, извлечения ее из трубы и дальнейшей транспортировки.

Цепь извлекателя оправок пластинчато - втулочная. Шаг цепи равен 180 мм. Цепь состоит из двух ветвей, соединенных между собой десятью опорами и двумя захватами.

Захваты по длине цепи расположены на равном расстоянии. Наружные пластины каждой ветви цепи зафиксированы относительно осей, а внутренние пластины - относительно втулок.

Металлоконструкция предназначена для соединения узлов ведущей и натяжной звездочек и для поддержания цепей при движении.

Металлоконструкция состоит из двух ферм, соединенных между собой болтами.

В месте соединения фермы опираются на подставку. Вторые торцы ферм соединены соответственно с корпусами ведущей и натяжной звездочек.

На верхнем и нижнем поясах ферм установлены направляющие для цепей, к которым подводится смазка.

Привод извлекателя оправок предназначен для создания необходимого крутящего момента и скорости вращения ведущих звездочек при извлечении оправки из трубы. Основными узлами привода извлекателя оправок являются два редуктора, зубчатые муфты, соединительный вал, два электродвигателя, установленные на плитах, и командоаппарат.

Редукторы обеспечивают работу командоаппарата. Приводная и неприводная звездочки обеспечивают поддержание цепи.

После прокатки на непрерывном стане труба с оправкой передается поочередно на два рольганга, установленные перед сдвоенным извлекателем оправок.

Рольгангом труба с оправкой транспортируется к первой секции извлекателя.

Хвостовик оправки проходит в отверстие упорного люнета и выдвигается на величину, необходимую для захвата его цепью.

Цепь извлекателя останавливается таким образом, что закрепленный на ней захват не препятствует прохождению хвостовика оправки и находится на минимальном расстоянии от хвостовика после его остановки. Предзахватная скорость цепи извлекателя 1 м/сек. Захват, установленный на цепи, с этой скоростью подходит к хвостовику оправки снизу, захватывает его и извлекает оправку из трубы, которая торцом упирается в упор люнета.

Дальнейшее извлечение происходит со скоростью 1,86 м/сек. Оправка по мере извлечения поддерживается опорами, расположенными на цепи и при извлечении следующей трубы транспортируется на выходной рольганг.

Вторая секция сдвоенного извлекателя оправок работает аналогично.

1.3 Ремонт агрегата – виды, объем, содержание. График ТОиР

В процессе эксплуатации оборудования происходит интенсивный износ его отдельных узлов, деталей и механизмов. Длительная и безаварийная работа оборудования возможна только при его правильной эксплуатации, а так же при применении системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), суть которой состоит в проведении технических мероприятий и плановых ремонтов. Система ТОиР предусматривает: профилактический уход и надзор, регулировку, смазку, очистку, осмотр, устранение неполадок, подготовку резервных узлов и изготовление запасных частей, расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала, материалов и оборудования; плановые текущие и капитальные ремонты.

Основные положительные стороны системы ТОиР:

1. Профилактика;

2. Плановость;

3. Снижение времени простоя и затрат на ремонт;

4. Предотвращение аварийных ситуаций;

5. Повышение качества ремонта

Положением ТоиР регламентируются затраты труда на техническое обслуживание оборудования и подготовку ремонтов; периодичность и продолжительность текущих и капитальных ремонтов металлургического оборудования; структура ремонтного цикла; затараты труда на выполнение ремонтов; нормы материальных затрат.

Система ТОиР предусматривает следующие виды ремонтных работ:

1. Надзор за эксплуатацией оборудования

Надзор за эксплуатацией оборудования предусматривает: тщательное наблюдение за работой и состоянием оборудования; проверку показаний контрольно-измерительных приборов; степень нагрева узлов трения и достаточность поступления смазки по установленному режиму; проверка надежности креплений всех видов соединений; наблюдение за исправностью предохранительных ограждений; проверка шумовых характеристик и вибраций редукторов; очистку оборудования от пыли, грязи, технологической смазки, окалины.

Состояние и работоспособность цехового оборудования фиксируется в журналах приемки и сдачи смен. В журнале отмечается: состояние оборудования в процессе его работы в течении смены; обнаруженные дефекты; нарушение правил технической эксплуатации; продолжительность простоев на устранение неисправности. Правильность заполнения журнала приемки и сдачи смен контролируется механиком цеха.

2. Профилактические работы

Профилактические работы осуществляются дежурными слесарями и эксплутационным персоналом.

Профилактические работы включают в себя: очистку оборудования от пыли и грязи, замена смазки, регулировка механизмов, устранение мелких неполадок и неисправностей, замена деталей, которые можно заменить без разборки агрегата.

3.Осмотр

Профилактический осмотр оборудования осуществляют слесари-ремонтники. Этот вид ремонтных работ, наряду с текущим и капитальным ремонтами, включен в график ТоиР оборудования цеха. Осмотр выполняется для проверки состояния деталей и узлов, недоступных для непосредственного наблюдения при ежемесячном обслуживании. При этом проводят частичную разборку узлов и механизмов для их осмотра, смену смазки, проверку точности регулировки, замену быстроизнашивающихся деталей. Кроме того, при проведении осмотра, заполняют дефектную ведомость, в которой указывают замеченные недостатки, указывают работы, которые нужно сделать помимо плановых работ в текущем ремонте.

4. Текущий ремонт

Основным видом ремонта, направленным на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. Текущий ремонт обеспечивает нормальную эксплуатацию оборудования в межремонтный период. Передача оборудования в ремонт и его приемка должны осуществляться в соответствии с бирочной системой и системой допусков. Разрешение на выполнение плановых ремонтов оборудования оформляется нарядом-допуском. До начала ремонтных работ должно быть обеспечено надежное отключение оборудования, подлежащего ремонту, от сетей и коммуникаций; должна быть провидена его очистка от производственных отходов. Территория ремонта должна быть освобождена от посторонних предметов и ограждена барьерами, при этом должны быть вывешены предупредительные таблички. Текущие ремонты проводятся в соответствии с графиком ТОиР в дни плановых остановок оборудования. На СинТЗ в цехе Т-3 текущие ремонты линии станов горячей прокатки осуществляются либо ремонтным персоналом цеха (ремонтные бригады под руководством механика цеха), либо цехом централизованного ремонта оборудования (ЦЦРО). В зависимости от объемов работ текущие ремонты станов горячей прокатки подразделяют на первый текущий ремонт Т-1 и второй текущий ремонт Т-2. Во время первого текущего ремонта выполняют следующие виды работ:

1. очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов;

2. осмотр и простукивание оборудования с целью выявления дефектов;

3. вскрытие окон, люков для проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа защитных элементов;

4. вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте.

5. проверка состояния трущихся поверхностей деталей, зачистка забоин, рисок и царапин.

6. регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин.

7. регулировка фрикционных муфт и тормозных устройств; регулировка натяжения пружин, ременных и цепных передач, транспортерных лент; проверка и регулировка упоров и механических переключателей.

8. проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений

9. мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики; проверка исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств

10. мелкий ремонт металлоконструкций с заменой отдельных элементов; промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки; проверка подтяжка крепежных деталей

11. сборка, регулировка, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию.

Периодичность второго текущего ремонта составляет 180 суток, а продолжительность 64 часа. Второй текущий ремонт включает в себя следующие виды ремонтных работ:

1. работы первого текущего ремонта;

2. частичная разборка агрегата, замены поврежденных и предельно изношенных узлов; центровка и балансировка вращающихся частей

3. дефектация узлов и деталей, требующих замены или реставрации при капитальном ремонте; ревизия подшипников качения, с заменой поврежденных или предельно изношенных; проверка зазоров и состояния вкладышей подшипников качения, с заменой и подгонкой изношенных вкладышей и втулок;

4. реставрация или замена направляющих, ползунов; ремонт муфт; ремонт кожухов, ограждений, экранов;

5. ремонт аппаратуры систем централизованной смазки;

6. испытание агрегата под нагрузкой.

К каждому текущему ремонту оборудования заполняется ремонтная ведомость.

1. Ремонтная ведомость к текущему ремонту составляется с целью установления: объема работ, подлежащего выполнению; количества деталей и узлов, необходимых для провидения ремонта; трудоемкости ремонта; рационального распределения ремонтных работ между исполнителями

2. Данные ремонтной ведомости являются основанием для составления оперативных графиков на ремонт оборудования

3. Ремонтную ведомость составляет механик цеха в двух экземплярах, один из которых после согласования и утверждения передаются исполнителю ремонта

4. Потребная трудоемкость ремонтных работ оборудования определяется по запланированному объему работ, фактическая – после приемки работ.

Приемка оборудования из текущего ремонта осуществляется персоналом механослужбы производственного цеха и после проведения необходимых испытаний оформляется актом, который утверждается главным механиком. При проведении текущего ремонта силами и средствами самого цеха (без привлечения ремонтных цехов и сторонних организации), акт приемки оборудования из ремонта не составляется, а соответствующая запись о разрешении оборудования к эксплуатации проставляется в агрегатном журнале бригадирами механослужбы и заверяется механиком цеха. Если в течение суток работы отремонтированного оборудования под нагрузкой обнаружатся неисправности и дефекты ремонта, то исполнитель ремон

та должен их незамедлительно устранить.

5. Капитальный ремонт

Капитальный ремонт проводят для полного восстановления технико-экономических показателей оборудования. Капитальный ремонт является большим по объему плановым ремонтом, при котором производят полную разборку агрегата и восстановлении его работоспособности в соответствии с паспортными данными. При капитальном ремонте выполняются следующие виды ремонтных работ:

1. разборка агрегата его механизмов и узлов;

2. реставрация и замена изношенных механизмов, узлов и деталей, включая базовые (станины, рамы, плитовины);

3. ремонт или замена фундамента под оборудованием;

4. работы по модернизации оборудования и отдельных его узлов;

5. сборка механизмов агрегата в последовательности, обратной разборке, а также пригонка, регулировка и припасовка подвижных узлов и элементов;

6. ремонт кожухов, ограждений, экранов, защитных устройств, лестниц, переходов;

7. окраска поверхностей оборудования, замена табличек, восстановление надписей, указателей;

8. регулировка и наладка оборудования и проведение испытаний на холостом ходу и под нагрузкой

После капитального ремонта агрегат принимает в эксплуатацию специальная комиссия, созданная на предприятии. Комиссия должна быть объективной и независимой. В нее не должны входить заинтересованные лица. Комиссия осматривает агрегат, проверяет его на холостом ходу и в нагрузке, сверяет параметры с паспортными данными. По окончании проверки заполняется акт о приемке агрегата после капитального ремонта. В акте указывают замеченные недостатки, положительные стороны, ставят оценку выполнения капитального ремонта. По необходимости агрегат может быть направлен на доработку.

Капитальный ремонт наиболее трудоемок; к его выполнению привлекают большое число квалифицированных рабочих, тщательно и продуманно готовят запасные части, детали. Обеспечение запасными частями при ремонте является одним из самых сложных вопросов.

Корпусные детали, станины, шестерни редукторов главного привода изготавливаются на машиностроительных заводах – поставщиках оборудования. Основная часть деталей изготавливается ремонтной базой предприятия. На СинТЗ детали и запчасти для ремонта изготавливаются механо-литейным цехом. Он поставляет реставрированные станины рабочих клетей, валки, шестерни, рейки, основные бронзовые и стальные наделки, детали из отливок и паковок, полумуфты, валы и другие детали и комплектующие изделия для сборки узлов по широкой номенклатуре.

Для хранения корпусных деталей, получаемых от машиностроительных заводов, используют склад ОГМ, детали поставки механо-литейного цеха и подготовленные запасные узлы хранят в непосредственной близости от участков станов. В каждом цехе создается перечень узлов не снимаемого запаса. Его несвоевременное

пополнение приводит к длительному простою оборудования. Во время капитальных ремонтов могут выполняться работы по модернизации и совершенствованию оборудования.

Разборка и сборка оборудования стана горячей прокатки проводится с использованием механизированного инструмента и ручных машин, а также с использованием грузоподъемных механизмов. Применение механизированного инструмента позволяет повысить производительность ремонтных работ в четыре раза. В качестве механизированного инструмента для ремонта применяется:

1. Пневматическая машина типа П21, применяемая для зачистки корки сварного шва и резки труб и профильного металла абразивными армированными кругами. Машина состоит из корпуса, пневмодвигателя, регулятора оборотов и защитного кожуха.

2. Пневматический пучковый молоток типа П5, применяемого для зачистки металла от ржавчины, шлака и краски. Молоток состоит из корпуса, ствола, рукоятки с пусковым устройством, виброизолирующей пружины и пучка рабочих иголок.

3. Электрокромкорез Э21, рабочим органом которого является пуансон прямоугольного сечения. Электрокромкорез служит для подготовки кромок под сварку К, Х, У – образной формы.

4. Пневмоклепальный молоток (клепка стальных заклепок 36-38мм); пневмоперфоратор П47-01 (пробивка отверстий в бетоне); пила дисковая переносная (резка труб и профильного металлопроката).

5. Домкрат гидравлический ДГО50 (монтаж, демонтаж, подъем), домкрат ДПУ10 (домкрат с ротационным пневматическим двигателем); ключ мультипликаторный КМ70 (затяжка резьбовых соединений без ударов).

6. Съемник гидравлический универсальный, предназначен для снятия с валов напрессованных деталей. У съемника зажим деталей захватами и распрессовка происходит засчет давления масла, создаваемого плунжером при перемещении рукоятки.

7. Ножницы с пневмоприводом – при работе качающегося пневмоцилиндра подвижная траверса через усиливающий рычаг и две серьги совершают качательные движения, в процессе которых диск металла разрезается по разметке.

8. Передвижная промывочная ванна состоит из тележки, бака, фильтра, ванны, четырех щитков. В нижней части ванны установлена сетка. К боковой стенке ванны прикреплена полка для промывки мелких деталей. В бак вмонтирован электронасос, подающий моющий раствор.

9. Ремонтный пресс, служащий для распрессовки муфт, шкивов, шестерен. Состоит из сварной рамы, на которой установлен плунжерный насос с приводом от электродвигателя. Насос соединен с гидроцилиндром, подвешенном на кронштейне. Гидроцилиндр располагается у демонтированной детали. Плунжер через упорный вкладыш упирается в вал снимаемой детали.

10. Приспособление для обработки корпусных деталей без демонтажа, предназначен для фрезерования пазов и плоских поверхностей. Оно имеет фрезерную головку, которая при помощи двух ходовых винтов, с помощью рукояток переме

щается в двух взаимоперпендикулярных направлениях. Вертикальное перемещение шпинделя осуществляется через вал и рейку. При обработке, рама механического приспособления крепится к обрабатываемой детали на четырех болтах.

При выполнении ремонтных работ станов применяют следующие виды грузоподъемных механизмов:

1. Гидравлические и пневматические домкраты;

2. Передвижной поворотный кран грузоподъемностью 500 кг;

3. Тележка с подъемной платформой грузоподъемностью 500 кг;

4. Электромостовые краны и кран-балки;

После промывки все детали стана подвергаются тщательному осмотру. При дефектации деталей производят оценку качества поверхности (износ, задиры, забоины, трещины), замеряют размеры посадочных мест, проверяют правильность геометрической формы деталей. Наиболее ответственные детали исследуют ультразвуком и рентгеном. При дефектации деталей станов холодной прокатки труб

применяют: штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмусы, микрометры, микрометрические глубиномеры, угольники и т. д. Для выявления трещин применяют керосин и силикагель.

1.4 Смазка узлов трения. Смазочные материалы и их характеристика

Основным назначением смазки является снижение потерь на трение или уменьшение износа трущихся поверхностей. Смазка также используется для отвода тепла, предохранения деталей от коррозии и удаления продуктов износа.

Для смазки узлов трения металлургического оборудования применяют три вида смазочных материалов: жидкие, густые, твердые.

Жидкие в основном используются в узлах жидкостного или полужиткостного трения и требует надежного уплотнения, позволяющего избежать утечек масла. Жидкая смазка используется для смазывания двух редукторов привода, а также для смазки нижних направляющих и цепи, в основном применяется смазка И-50.

Пластичные смазки представляют собой смазочные материалы в виде мазей, паст, полученных путем введения в минеральные масла специальных загустителей. Применяют их для смазывания подшипников узлов агрегата, а также зубчатых муфт.

Твердые смазки применяют там, где использование минеральных масел и пластичных смазок нежелательно или невозможно. Сухая смазка в виде покрытия дает хорошие результаты при высоких скоростях, в условиях вакуума и агрессивных сред. Дисульфид молибдена часто добавляют к минеральным маслам в качестве присадки для смазки зубчатых зацеплений, цепных передач и т.д.

Таблица 2 Карта смазки

Масла индустриальные общего назначения представляют собой очищенные дистиллятные и остаточные масла или их смеси, не содержащие присадок. Их используют для смазки машинного оборудования, когда не требуются специальные масла с присадками, а также в качестве базовых для изготовления масел с присадками. Зольность не более 0,005%. Кислотное число не более 0,05 кг КОН на 1 кг масла. Наличие воды, водорастворимых кислот и щелочей и механических примесей не допускается.

Солидол синтетический – однородная мазь без комков коричневого цвета, продукт загущения индустриального или веретенного масла или их смеси гидратированными кальциевыми мылами жирных кислот. Водостойкая, общего назначения смазка для узлов трения или качения, работающих при температуре от -20 до +65°C; в мощных механизмах – до -50°C. В зависимости от условий применения устанавливают две марки смазки:

Солидол С – для заправки в разбиваемые узлы (до -50°) с помощью ручных солидолонагнетателей (до -20°).

Пресс – солидол С – для заправки в узлы трения ручными солидолонагнетателями при температуре ниже -20°.

1.5 Мероприятия по охране окружающей среды и гражданской обороне объекта

Для выпуска продукции на заводе используются такие материалы как: передельный чугун, лом черных металлов, кокс, ферросплавы, огнеупоры. В производственных цехах используются ядовитые сильнодействующие вещества: хлор, аммиак, природный газ, легко воспламеняющиеся горючие жидкости. При разливе всего запаса СДЯВ (хлора 1,5 тонны, аммиака 30 тонн) часть территории окажется зараженной. Кроме того могут оказаться зараженными соседние объекты: элеватор, хлебозавод, сады.

Оповещение при утечке хлора и аммиака возложено на диспетчера завода, и на каждом таком объекте имеется план ликвидации аварии.

На заводе может возникнуть сложная пожарная обстановка на складе мазута и ГСМ, где хранится до 20 тыс. тонн мазута.

Из стихийных бедствий для завода могут быть неблагоприятными снежные заносы, при которых нужно действовать по обстановке.

Действия при возникновении аварии.

Немедленное оповещение рабочих объекта, населения, проживающего вблизи объекта.

Доклад об обстановке в штаб ГО и ЧС города. Организуется и осуществляется разведка места аварии и прогнозирование по полученным данным. Для введения разведки и проведения первоочередных мер привлекаются специалисты газоспасательной службы и разведчики. При разливе большого количества СДЯВ запрашивается помощь у штаба ГО и ЧС города.

В цехах попадающих в опасную зону действия СДЯВ осуществляется безаварийная остановка оборудования, рабочие и служащие цехов укрываются в убежищах. Находящиеся далеко от убежища вывозятся за зону возможного заражения.

Пораженным медпомощь оказывается силами здравпункта и сандружины города. Управление ликвидации последствий аварии осуществляется с пункта управления объекта с использованием существующих средств связи.

Информацию об обстановке на соседние предприятия передавать по телефону и радио. Непосредственное руководство ликвидации аварии осуществляет главный инженер завода.

На заводе существует штаб ГО и ЧС с филиалами при крупных цехах, оборудованных бомбоубежищами. Ежегодно ИТР завода проходят обучение при штабе ГО и ЧС города, а также все трудящиеся обучаются в бригадах мастерами, по программе, предусматривающей действие персонала в случае возникновения аварии в хранилищах аммиака, хлора, в системе подачи природного газа.

Водоиспользование и водоочистка.

Вода техническая потребляется из реки Исеть. Для очистки используемой воды существует участок по водоочистке. Вся вода проходит фильтрацию и отстаивается в отстойниках, где производят сбор нефтепродуктов с поверхности воды.

В цехе В-3 работает установка по нейтрализации паров кислот, применяемых в технологии, с помощью известкового молока. Котельные установки ТЭЦ и на

гревательные печи в цехах Т-1, Т-2, Т-3, В-1, В-2, В-3 работают на природном газе с минеральными выбросами вредных соединений.

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение мощности и выбор электродвигателя

Рисунок 2 Кинематическая схема привода

1 – электродвигатель

2 – редуктор

3 – звездочка приводная

4 – муфта

5 - звездочка натяжная

6 - цепь

Определяем требуемую мощность

Pтр= W·V/η ,([2], с. 7, форм. 1.1),

Где W – усилие извлечения оправки из труб, W=150 кН

V – скорость извлечения оправки, V= 1,86 м/с

η – коэффициент полезного действия редуктора

η= η1²· η2³

где η1 – КПД зубчатого зацепления, η1=0,98

η2 – КПД, учитывающий трение в подшипниках качения, η2 =0,99

η=0,98²·0,99³=0,93

Pтр=150·1,86/0,93=300 кВт

Выбираем электродвигатель П2-450-121-56У3 со следующими характеристиками: Pдв=315 кВт; nдв=1000 об/мин

2.2 Кинематический расчет

Определяем общее передаточное число

Uоб= nдв/nцепи

nцепи=60 ·1000 · V/π ·D,

Где V – скорость движения цепи, V=1,86 м/сек

в – диаметр звездочки, D=752 мм

nцепи=60·1000·1,86/3,14·752=47 об/мин

Uоб=1000/47=21,3

Определяем моменты на валах

Момент на валу электродвигателя

T1= Pдв/Wдв

Где Pдв – мощность электродвигателя, Pдв=315 кВт

Wдв – угловая скорость электродвигателя

Wдв= π · nдв/30

Wдв=3,14 ·1000/30=104,6 рад/сек

T1=315 ·10³/104,6=3011 ·10³ Н·мм

Момент на среднем валу редуктора

T2= T1·U1

T2=3011 ·5=15055 · 10³ Н ·мм

Момент на выходном валу редуктора

T3= T2 · U2

T3=15055 ·5=75275 · 10³ Н ·мм

2.3 Расчет редуктора привода

Быстроходная передача.

Выбираем материал зубчатого колеса Сталь 45, термообработка – улучшение HB 200, материал шестерни Сталь 45, термообработка – улучшение HB 230.

Рассчитываем допускаемые контактные напряжения

[σн]= σн limв·KHL/[SH], МПа, ([2], стр.33,ф.3.9),

где σн limв – предел контактной выносливости при базовом числе циклов,

δн limв=2HB+70

для шестерни

σн limв=2·230+70=530 МПа

для колеса

σн limв=2·200+70=470 МПа

[SH] – коэффициент безопасности, [SH]=1,09

KHL – коэффициент долговечности, KHL=1

Определяем расчетное допускаемое напряжение

[σн]=0,45·([σн1]+ [σн2]), ( [2], стр.35,ф.3.10),

[σн1]=530·1/1,1=482 МПа

[σн2]=470·1/1,1=428 МПа

Тогда:

[σн]=0,45·(482+428)=410 МПа

Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию, ψвα=0,45

Определяем межосевое расстояние из условия контактной выносливости

αω=Kα·(U+1)·³√T2·KHB/[σн]²·U1²·ψвα, ( [2], стр.32,ф.3.7),

где KHB – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения на грузки по ширине венца

Kα - коэффициент, учитывающий вид передачи

T2 – момент на валу колеса

αω=43·(5+1)· ³√15055·10³·1,25/410²·5²·0,45=557 мм

Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185-66, αω=500 мм

Определяем основные размеры шестерни и колеса

Делительный диаметр шестерни

d1=(mn/cosβ)·Z1

где mn – модуль шестерни и колеса, mn=7 мм

Z1 – число зубьев шестерни, Z1=21 мм

d1=(7/cos28º6´56´´)·21=167 мм

Делительный диаметр колеса

d2=(mn/cosβ)·Z2

где Z2 – число зубьев колеса, Z2=105 мм

d2=(7/ cos28º6´56´´)·105=833 мм

Определяем диаметры вершин зубьев

dα=d+2·mn

dα1= d1+2· mn

dα1=167+2·7=180,7 мм

dα2=d2+2· mn

dα2=833+2·7=847,3 мм

Определяем ширину зубчатых колес

b2= ψвα· αω

b2=0,45·500=225 мм

b1= b2+5

b1=225+5=230 мм

Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру

Ψвα= b1/ d1

Ψвα=230/167=1,38

Определяем окружную скорость колес и степень точности передачи

υ=ω1· d1/2

υ=104,6·167/2=8,7

При такой скорости косозубых колес принимаем 8 степень точности

Рассчитываем коэффициент нагрузки

KH=KHβ·KHα·KHυ,

Где KHβ – коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине венца

KHα – скоростной коэффициент

KHυ – динамический коэффициент

KH=1,8·1,13·1,01=1,232

Проверяем контактное напряжение

σн=270/ αω·√ (T2· KH·(u+1)²/ b2· u²), ([2], стр.31,ф.3.6)

σн=270/500·√(15055·10³·1,232·(5+1) ²/225·5²)=386 МПа

Вывод:

σн<[ σн]=410 МПа

Определяем силы, действующие в зацеплении

Окружная

Ft=2·T1/d1

Ft=2 ·3011 ·10 ³/167=36125 Н

Радиальная

Fr= Ft ·tgα/cosβ

Fr=36125 ·tg20º/cos28º6´56´´=14907 Н

Осевая

Fa=Ft·tgβ

Fa=36125 · tg28º6´56´´=19302 Н

Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба

σF=Ft·RF·YF·Yβ·KFα/b·mn,([2],стр.46,ф.3,25)

где YF – коэффициент, учитывающий форму зуба

KF – коэффициент нагрузки

KF=KFβ·KFυ,

Где KFβ – коэффициент концентрации нагрузки, KFβ=1,17

KFυ – коэффициент динамичности, KFυ=1,3

KF=1,17 ·1,3=1,52

Определяем эквивалентное число зубьев

Zυ1=Z1/cos ³β

Zυ1=21/ cos ³ 28º6´56´´=31

Zυ2= Z2/ cos ³β

Zυ2=105/ cos ³ 28º6´56´´=153

Определяем допускаемые напряжения

[σ F]= σº F lim b/[SF],([2],стр.43,ф.3,24)

где σº F lim b – предел выносливости при нулевом цикле изгиба

σº F lim b =1,8 НВ

σº F lim b1=1,8 ·230 =415 МПа

σº F lim b2=1,8 ·200 =360 МПа

[SF] – коэффициент безопасности

[SF]= [SF]´ ·[SF]´´

[SF]´ - коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материалов, [SF]´=1,75

[SF]´´ - коэффициент, учитывающий способ получения заготовки, [SF]´´=1

[SF]=1,75·1=1,75

[σ F1]=415/1,75=237 МПа

[σ F2]=360/1=360 МПа

Находим отношение [σ F]/ YF

Для шестерни

237/3,79=62,5

для колеса

360/3,6=100

Yβ – коэффициент компенсации погрешности

Yβ=1-(β0/140)=1-(29,54/140)=0,79

KFα – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между зубьями при Еα=1,5 и в степени точности KFα=0,92

Проверяем прочность зуба колеса

σ F2=Ft·KF·YF·Yβ·KFα/b2·mn<[ σ F2]

σF2=36125·1,52·3,6·0,79·0,92/225·7=91,2 МПа<[360]

Условие прочности выполнено.

Расчет быстроходной передачи

Основные параметры: m=11мм

z1=21

z2=105

u=5

β=29º58´27´´

aω=800 мм

определяем основные размеры шестерни и колеса

d=m·zn/cosβ

d1=11·21/cos29º58´27´´=267 мм

d2=11·105/ cos29º58´27´´=1333 мм

проверяем межосевое расстояние

aω =d1+d2/2

aω=267+1333/2=800 мм

определяем диаметр вершин зубьев

dan=dn+2·m

da1=267+2·11=289 мм

da2=1333+2·11=1355 мм

определяем ширину колеса и шестерни

b2=ψba·aω,

где ψba – коэффициент ширины колеса, ψba=0,45

b2=0,45·800=360 мм

b1=360+5=365 мм

определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру шестерни

ψba= b1/d1

ψba=365/267=1,367

определяем окружную скорость колес

υ=ω²·d1/2

υ=20,9·267/2=2,79 м/с

при такой скорости следует принять в степень точности передачи

рассчитываем коэффициент нагрузки

KH=KHβ·KHα·KHυ,

Где KHβ – коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине венца, KHβ=1,08

KHα – скоростной коэффициент, KHα=1,13

KHυ – динамический коэффициент, KHυ=1,01

KH=1,08·1,13·1,01=1,232

Проверяем контактные напряжения

σH=270/ aω·√(T3· KH·(u+1)³/b2·u²)

σH=270/800·√(75275·10³·1,232·(5+1)³/360·25)=403,5 МПа

Расчетные контактные напряжения не превышают допускаемых

σH<[ σH]=410 МПа

определяем силы, действующие в зацеплении

окружная

Ft=2·T2/d1

Ft=2·15055·10³/267=112772 Н

Радиалная

Fr= Ft·tgα/cosβ

Fr=112772·tg20º/cos29º58´27´´=47383 Н

Осевая

Fa= Ft·tgβ

Fa=112772· tg29º58´27´´=65041 Н

Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба

σF=Ft·KF·Yβ· KFα/b·m,([2],стр.46,ф.3,25)

где KF – коэффициент нагрузки

KF= KFβ· KFυ

KFβ – коэффициент концентрации нагрузки, KFβ=1,17

KFυ – коэффициент динамичности, KFυ=1,3

KF=1,17·1,3=1,52

YF – коэффициент, учитывающий форму зуба

Определяем эквивалентное число зубьев колеса и шестерни

zυ1=z1/cos³β

zυ1=21/cos³29º58´27´´=32,3

zυ2=z2/cos³β

zυ2=105/cos³29º58´27´´=161,5

YF1=3.79

YF2=3.6

Определяем допускаемые напряжения

[σF]= σºFlim b/[SF],([2],стр.43,ф.3,26)

где δºFlim b – предел выносливости при нулевом цикле изгиба

σºFlim b=1,8HB

σºFlim b1=1,8·230=415 МПа

σºFlim b2=1,8·200=360 МПа

[SF] – коэффициент безопасности

[SF]= [SF]´· [SF]´´

[SF]´- коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материалов, [SF]´=1,75

[SF]´´ - коэффициент, учитывающий способ получения заготовок, [SF]´´=1,0

[SF]=1,75·1,0=1,75

[σF1]=415/1,75=237 МПа

[σF2]=360/1,75=206 МПа

находим отношения [σF]/YF для шестерни и колеса.

Для шестерни

237/3,79=62,5

Для колеса

206/3,6=57,5

Где Yβ – коэффициент компенсации погрешности

Yβ=1-(β0/140)

Yβ=1-(29,54/140)=0,79

KF2 – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения на грузки между зубьями; при εα=1,5 и 8 степени точности KFα=0,92

Проверяем прочность зуба колеса

σF2= Ft·KF·YF·Yβ· KFα/b2·m<[ σF2]

σF2=112772·1,52·3,6·0,79·0,92/360·11=113,2<[ σF2]

условие прочности выполнено σF2<[σF2]=206 МПа

2.4 Проверка долговечности подшипников

Рисунок 3 Подшипник

Исходные данные: Qц1=Qц2=100 кН

a=360 мм

b=275 мм

c=317 мм

∑MА: -RВ·(a+b+c)+ Qц2·(a+b) + Qц1·a=0

RВ= Qц2·(a+b) + Qц1·a/(a+b+c)

RВ=100000·365+100000·360/452=104517 Н

∑MB: RA·(a+b+c)- Qц1·(b+c)- Qц2·c=0

RA= Qц1·(b+c)+Qц2·c/a+b+c

RA=100000·592+100000·317/952=95483 Н

Определяем изгибающие моменты для построения эпюры

M1=RA·a=95483·360=34373880 Н·мм

M2=RA·(a+b)-Q1·b=95483·(360+275)-100000·275=33131705 Н·мм

Проверяем подшипники по более нагруженной опоре B.

Намечаем радиальные подшипники 3003156

d=280 мм c=973 кН

D=420 мм C0=1460 кН

B=106 мм l=0,25

Определяем эквивалентную нагрузку

PЭ=(X·V·Fr+Y·Fa)·Kσ·KT,([2],стр.212,ф.9,3),

Где V – коэффициент при вращении внутреннего кольца,V=1

Fr – радиальная нагрузка, Fr=104517 Н

Fa – осевая нагрузка, Fa=65041 Н

Отношение

Fa/ C0=65041/1460000=0,04

Отношение

Fa/ Fr=65041/104517=0,62>l

X=0,56 Y=1,86

PЭ=(0,56·104517+1,86·65041)·1,2·1,05=226177 Н

Расчетная долговечность

L=(C/ PЭ)⅓

L=(973/226)³·³√(973/226)=1305 млн.об.

Определяем расчетную долговечность в часах

Lh=L·10 /60·n,( [2],стр.211,ф.9,2),

Lh=1305·10 /60·47=46100 ч

2.5 Уточненный расчет вала

Рисунок 4 Вал

Материал вала – сталь 45, термическая обработка улучшение σβ=780 МПа

Уточненный расчет состоит в определении коэффициента запаса прочности S для опасных сечений и сравнения их с допускаемыми значениями [S]. Прочность считается соблюденной, если S>[S].

Сечение А-А. Диаметр сечения вала 300 мм. Концентрация напряжения обусловлена наличием шпоночной канавки для насаживания звездочки.

Kδ=1,78; KT=1,68; масштабные факторы εδ=0,52; εT=0,45 ([2],стр.166,таб.8.8); коэффициенты ψδ=0,15; ψT=0,1

Пределы выносливости при симметричном цикле изгиба

σ-1≈0,43·σβ

σ-1≈0,43·780=335 МПа

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений

τ-1=0,58· σ-1

τ-1=0,58·335=194,3 МПа

Коэффициент запаса прочности

S=Sτ= τ-1/(Kτ/ετ·τυ+ψτ·τm), ([2],стр.164,ф.8.19),

Где амплитуда и среднее напряжение от нулевого цикла

τυ=τm=τmax/2=T1/2·Wkнетто, ([2],стр.166,ф.8.20),

при d=300,B=45,t1=36 мм

Wkнетто=π·d³/1·σ-b·t1·(d-t1)/2·d

Wkнетто=3,14·300³/16-45·36·(300+36)²/2·300=5,11·10 мм³

τυ=τm =75275·10³/2·5,11·10 =73,65 МПа

S=Sτ=193/(1,68/0,45·73,65+0,1·73,65)=6,8

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

Sδ=σ-1/(kδ/εδ·συ+ψδ·σm), ([2],стр.162,ф.8.18)

Sδ=335/(1,78/0,52·9,7)=10,1

Результирующий коэффициент запаса прочности

S=Sυ· Sτ/√S²δ+S²τ, ([2],стр.162,ф.8.17)

S=10,1·6,8/√10,1²+6,8²=5,6>[S]=2,5

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Задачи и организационная структура ремонтного хозяйства завода

Вспомогательное хозяйство завода предназначено для обслуживания основного производства. В состав вспомогательного хозяйства входит ремонтное хозяйство.

Основные задачи ремонтного хозяйства:

1. организация рационального надзора за эксплуатацией оборудования и транспортных средств;

2. планирование ремонтных работ;

3. своевременное выполнение всех профилактических и ремонтных работ по плану, графику ТОиР оборудования;

4. постоянная работа по сокращению простоя в ремонте, высокого качества ремонта и уменьшения затрат на ремонт.

Организационная структура ОГМ предприятия показывает структурный подразделительный состав. Организационная структура ремонтного хозяйства зависит от масштаба производства, вида выпускаемой продукции, типа применяемого оборудования, условий работы и других факторов.

Возглавляет ремонтное хозяйство предприятия ОГМ, состоящий из следующих групп:

1. плановая группа – занимается составлением заявок на ремонт оборудования, транспортных средств, планирование работы ремонтно-механического цеха;

2. группа ТОиР – занимается планированием ремонтных работ по оборудованию ремонтных цехов, их взаимоувязкой, контролем выполнения;

3. сметная группа – занимается составлением смет затрат на капитальный ремонт основного оборудования, определением себестоимости одной ремонтной единицы.

При ОГМ организовано конструкторское бюро, которое занимается конструированием оборудования, разработкой чертежей на оборудование, модернизацию, детали, необходимые для ремонта, приспособления, маршрутные технологии, спецификации. В состав ремонтного хозяйства завода входит и ремонтно-механический цех, который занимается изготовлением ремонтных деталей, инструментов, необходимых для выполнения ремонта оборудования по цехам. В каждом цехе организована цеховая служба механика во главе со старшим механиком цеха.

Цеховая служба механика занимается надзором за эксплуатацией оборудования цеха, проведением всех ремонтных и профилактических работ по графику ТОиР оборудования цеха.

Таблица 3 Организационная структура ремонтного хозяйства завода

3.2 Планирование ремонтных работ

Планирование ремонтных работ оборудования заключается в составлении и расчете годовых графиков ТОиР оборудования в цехах. В график ТОиР по металлургическому оборудованию цеха включают по каждой единице оборудования осмотры, текущие ремонты и капитальный ремонт. Составляет график ТОиР старший механик цеха, который рассчитывает количество часов, которое должен отработать каждый агрегат между осмотром и текущим ремонтом, между двумя текущими ремонтами, между двумя капитальными ремонтами и по каждому агрегату в графике указывают – в каком месяце, какой вид ремонта необходимо сделать.

Цеховые графики ТОиР передаются в отдел главного механика, где они рассматриваются и взаимоувязываются и после рассмотрения и контроля цеховые графики ТОиР утверждаются главным инженером. После утверждения график ТОиР является обязательным для выполнения и никакие исправления и добавления не допускаются.

При расчете и построении графиков ТОиР оборудования вводят следующие условные обозначения:

О – осмотр;

Т – текущий ремонт;

К – капитальный ремонт.

Строят графики ТОиР на основе нормативных данных, указанных в «Положение о системе ТОиР (ППР) оборудования и транспортных средств заводов цветной металлургии».М., «Недра»,1984

К основным нормативам графика ТОиР относят:

1. ремонтный цикл;

2. структура ремонтного цикла;

3. длительность ремонтного цикла;

4. межремонтный период;

5. межосмотровый период;

6. простой в ремонте;

7.трудоемкость ремонтных работ в чел./час.

Ремонтный цикл – работа агрегата между двумя его капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла показывает количество и чередование ремонтных работ между двумя капитальными ремонтами агрегата. Начинают строить график ТОиР с изображения структуры ремонтного цикла. Изображают структуру ремонтного цикла на основе нормативных данных, указанных в положении.

Длительность ремонтного цикла – это время работы агрегата между двумя его капитальными ремонтами. Обозначается Трмц. В нормативных данных длительность ремонтного цикла указывается.

Межремонтный период – время работы агрегата между двумя соседними ремонтами. Обозначается Тмр.

Определяется межремонтный период по формуле:

Тмр= Трмц/Qмр,

Где Qмр – количество межремонтных периодов за ремонтный цикл.

Межосмотровый период – период времени работы агрегата между двумя соседними осмотрами или между осмотром и соседним с ним ремонтом. Обозначается Тмо. Определяется по формуле:

Тмо= Трмц/ Qмо,

Где Qмо – количество межосмотровых периодов за ремонтный цикл.

Зная дату последнего капитального ремонта, после расчета межремонтного и межосмотрового периодов можно на данный год построить график ТОиР.

Простой в ремонте определяется в часах. В нормативных данных справочника ТОиР по каждому агрегату и по виду ремонтных работ указывают простой в ремонте. В графике ТОиР под каждым видом ремонтных работ указывают простой в часах.

Трудоемкость ремонтных работ определяется в человеко-часах. Для определения трудоемкости ремонтных работ из всей совокупности агрегатов выбирают один в качестве агрегата – эталона. Им является универсальный токарно- винторезный станок 16К20. ему присвоена 11 группа ремонтной сложности, которая обозначается R.

Все другое оборудование сравнивают с агрегатом – эталоном и в сравнении присваивают свою группу ремонтной сложности. Чем сложнее агрегат по сравнению с агрегатом – эталоном, тем выше группа ремонтной сложности. Группу ремонтной сложности можно узнать в паспорте агрегата. Считается, какова группа ремонтной сложности, столько ремонтных единиц имеет агрегат; обозначается re. Т.е. агрегат 20R имеет 20 ремонтных единиц, 7R - 7 ремонтных единиц.

1re=1/11 часть трудоемкости ремонтных работ агрегата – эталона. В справочнике ТОиР по каждому агрегату с учетом его группы ремонтной сложности по каждому виду работ указана трудоемкость.

Расчет графика ТОиР на 2007 год извлекателя оправок. Последний капитальный ремонт был сделан в сентябре 2006 года. На странице 81 «Положения о системе ТОиР (ППР) оборудования и транспортных средств заводов цветной металлургии» по данному извлекателю приведены следующие нормативные данные:

Расчет для извлекателя оправок:

Трмц=8760/8760=1 год

Трм=1/97=1/4 мес.=1 неделя

Тмо=1/1142года

К90О7Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8ТК90О7Т

2006 Я Ф М А М И И А С О Н Д

К90О7Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т

2007 Я Ф М А М И И А С О Н Д 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т К90О7Т

3.3 Планирование потребного количества ремонтного персонала

Основные работники цеховой службы механика:

1. Слесари – ремонтники;

2. Дежурные слесари

Дежурные слесари проводят надзор за эксплуатацией оборудования, а также осуществляют техническое обслуживание оборудования: проведение профилактических работ, регулировка механизмов, помощь рабочему в осуществлении смазки, очистки оборудования от пыли и грязи.

Слесари – ремонтники выполняют график ТОиР оборудования (проведение осмотра, текущего ремонта, капитального ремонта). ТОиР осуществляется при остановке агрегата и выводе его в ремонт.

Дежурные слесари должны постоянно находиться на участке, осуществлять надзор за эксплуатацией оборудования, помогать рабочему в проведении профилактических работ, замены масла, смазки, регулировки механизмов. Поэтому они работают по режиму работы цеха, т.е. если цех непрерывного производства, то они работают по непрерывному скользящему графику сменности, если же цех прерывного производства, то они работают по прерывному графику.

Слесари – ремонтники выполняют график ТОиР оборудования цеха и всегда работают по прерывному графику независимо от режима работы цеха.

Для того чтобы рассчитать потребное количество работающих необходимо знать сколько часов за год они смогут отработать. Для этого составляют баланс рабочего времени.

На заводе СинТЗ в цехе Т3 непрерывный режим работы цеха с тяжелыми условиями труда. Слесари – ремонтники работают по прерывному графику сменности, а дежурные слесари – по непрерывному скользящему графику сменности.

Баланс рабочего времени составляется в следующей последовательности:

1. Календарный фонд, Фк

Фк=24∙365=8760 часов

2. Номинальный фонд, Фн

Фн – это максимально возможное число часов работы каждого работника за год, исходя из режима работы.

прерывное производство

нормальные условия, 40-часовая рабочая неделя при 8-часовом рабочем дне

Фн=(Д-В-А)∙С+А′∙С′,

Где Д – число календарных дней за год,365 дней.

В – число выходных дней за год,

В=2∙52=104 дня,

52 – число недель за год

А=А″+А′,

А″ - число праздничных дней за год,14 дней(1,2,3,4,5,6,7 января,23 февраля,8 марта,1,2,9 мая,12 июня,4 ноября)

А′ - число укороченных дней за год; рабочая смена перед праздничным днем называется укороченной.

С – продолжительность нормальной смены, 8 часов

С′ - продолжительность укороченной смены, 7 часов

тяжелые условия, 36-часовая рабочая смена,6-часовой рабочий день

Фн=(Д-В-А")·С,

Где Д=365 дней,В=1·52=52 дня, А"=14 дней,С=6 часов

непрерывное производство

нормальные условия

Фн=(Д-В)·С,

Где В – число выходных дней за год согласно непрерывного скользящего гра фика сменности. В непрерывном производстве с нормальными условиями возникает 4-бригадный скользящий график сменности, согласно которого число выходных дней за год=92 дня.

Д=365 дней

С=8 часов

тяжелые условия

Фн=(Д-В)·С,

Где Д=365 дней

В – в непрерывном производстве с тяжелыми условиями возникает 5-бригадный скользящий график сменности, согласно которого число выходных дней за год=52 дня

С=6 часов

3. плановые невыходы

болезни 4 – 6% от Фн

очередной и дополнительный отпуск не менее 24 рабочих дней или 28 календарных

ученический отпуск ,02 – 0,3% от Фн

общественные и государственные обязанности 0,2-0,3% от Фн (отпуска без сохранения содержания и нарушения трудовой дисциплины не планируются).______________________________________________________

Итого плановые невыходы, ∑Н

4. действительный фонд рабочего времени, Фд – это действительно возможное число часов работы каждого рабочего за год, исходя из режима работы.

Фд=Фн-∑Н

5. коэффициент перехода от штатного состава к списочному, Кс

Кс=Фн/Фд

Таблица 4 Баланс рабочего времени

Расчет потребного количества ремонтного персонала

1. Слесари – ремонтники, Рс

Рс=Q·f/Фд·Кв=54685·1,3/1522·1,1=43 чел

2. Дежурные слесари, Рс

Рс=∑re/Hоre·(S+1)·Фн/Фд=1562/650·(4+1)·1878/1560=14 чел

Расчет среднего разряда

1. Слесари – ремонтники, Rср

Rср=(6·5+5·8+4·20+3·10)/43=4,2

2. Дежурные слесари, Rср

Rср=(6·6+5·8)/10=5,4

Таблица 5 Ведомость ремонтного персонала

3.4 Планирование заработной платы

Планирование заработной платы заключается в составлении месячных, квартальных, годовых фондов заработной платы. Любой фонд заработной платы представляет собой расчет суммы денежных средств, которые необходимо выплатить рабочим за их труд за месяц (если месячный фонд), за квартал (если квартальный фонд), за год (если годовой фонд).

Он состоит из двух основных частей:

1. Фонд основной заработной платы

2. Фонд дополнительной заработной платы

Основная заработная плата это заработная плата за непосредственную работу и доплаты, связанные с работой.

Состав основной заработной платы:

1. прямая заработная плата (за непосредственную работу, отработанное время)

2. премия

3. доплата за работу в ночное время

4. доплата за работу в праздничные дни

5. доплата за руководство бригадой

6. доплата за наставничество, обучение учеников

Дополнительная заработная плата вообще не связана с работой и отработанным временем, она предусмотрена трудовым законодательством.

Состав дополнительной заработной платы:

1. оплата очередного, дополнительного, ученического отпуска

2. оплата общественных и государственных обязанностей

3. доплата за выслугу лет

4. оплата льготных часов подростков

Методика укрупненного расчета годового фонда заработной платы:

1. Фонд основной заработной платы

Фонд прямой заработной платы, Фп

Сдельная форма оплаты

Фп=чтс·Ht(ч)/Кв·П

Где чтс – часовая тарифная ставка соответствующего разряда

Ht(ч) – норма времени на единицу продукции в часах

Кв – коэффициент выполнения норм

П – годовая прогрессивность выпуска продукции

1.1.2 Повременная форма оплаты

Фп=чтс·Фд·Рс

Где Фд – годовой действительный фонд рабочего времени по балансу

Рс – списочное количество рабочих данного разряда

Окладная форма оплаты

Фп=О·12

Где О – месячный оклад работы

1.2 Фонд премий, Фпр

Фпр=п%·Фп/100

Где п% - процент премии по положению о премировании

1.3 Фонд ночных доплат, Фнд

Фнд=нд%·Фп/100

Где нд% - процент ночных доплат

Двухсменный режим

нд%=2/16·0,4·100

Трехсменный режим

нд%=8/24·0,4·100

Фонд праздничных доплат, Фпд

Фпд=пд%·Фп/100

Где пд% - процент праздничных доплат

пд%=чпд/Фн·100

чпд – часы праздничных дней

Фн – номинальный фонд рабочего времени

Нормальные условия

чпд=14·8=102

Тяжелые условия

чпд=14·6=84

Фонд бригадирских доплат, Фбр

Фбр=бр%·Фп/100

Где бр% - процент бригадирских доплат

При составе бригады 5-10 человек, бр%=10%, при составе 11 человек и больше бр%=15%.______________________________________________________

Итого фонд основной заработной платы с учетом поясного коэффициента, Фос

Фос=(Фп+Фпр+Фнд+Фпд+Фбр)·Кп

На Среднем Урале Кп=1,5

2. Фонд дополнительной заработной платы

Фонд оплаты отпусков, Фот

Фот=от%·Фос/100

Где от% - процент платы за отпуск

от%=чот/Фн·100

чот – часы очередного, дополнительного или ученического отпуска по балансу

Фонд оплаты общественных и государственных обязанностей, Фго

Фго=го%·Фос/100

Где го% - процент оплаты общественных и государственных обязанностей

го%=чго/Фн·100

чго – число часов общественных и государственных обязанностей по балансу

Фонд выслуги лет, Фвл

____________Ф вл =80%·Ф п /12·100____________________

Итого фонд дополнительной заработной платы, Фдоп

Фдоп=Фот+Фго+Фвл

3. Общий годовой фонд заработной платы, Ф

Ф=Фос+Фдоп

4. Фонд выплат по итогам года, Фмп

Фмп=(5%÷10%)·Фп/100

5. Среднемесячная заработная плата на одного рабочего, Зср

Зср=Ф+Фмп/12·Рс

Где Рс – количество рабочих данного разряда.

3.5 Смета затрат на капитальный ремонт агрегата

Смета затрат на капитальный ремонт агрегата показывает расчёт суммы денежных средств, которые необходимо затратить на выполнение капитального ремонта агрегата.

Смета затрат на капитальный ремонт агрегата складывается из трёх статей затрат:

1. Сырьё, материалы, детали и узлы, используемые при капитальном ремонте.

2. Заработная плата ремонтных рабочих.

3. Накладные расходы.

Для расчёта первой статьи затрат составляют подробный перечень деталей, узлов заменяемых при капитальном ремонте. По каждой детали, узлу необходимо знать цену за единицу. Расчёт ведут по каждой позиции, умножением цены на количество деталей и вводят коэффициент транспортно заготовительных расходов который составляет Ктр= 1,1÷1,2. Затем полученные произведения по всем позициям складывают.

Таблица 7 Затраты на сырье, материалы, детали, узлы

Вторая статья сметы заработной платы ремонтных рабочих складывается из следующих подстатей:

2.1 Прямая заработная плата.

2.2 Дополнительная заработная плата и доплаты.

2.3 Поясной коэффициент.

2.4 Отчисления на социальные нужды.

Таблица 8 Прямая заработная плата

Дополнительная заработная плата и доплаты

40∙26679.60/100=10671.80 руб

Поясная надбавка

15∙(26679.60+10671.80)/100=5602.70 руб

Отчисления на социальные нужды

38,6∙(26679.60+10671.80)/100=14417.60 руб_______________

Итого по статье 2

26679.60+10671.80+5602.70+14417.60=57371.70 руб

Третья статья «Накладные расходы» складывается из следующих подстатей:

3.1 Плановые накопления (расход на непредвиденные обстоятельства при выполнении капитального ремонта)

3.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (идут на амортизацию оборудования, на заработную плату ремонтного персонала и др.)

3.3 Общепроизводственные расходы (идут на амортизацию основных фондов) цеха, кроме оборудования, на заработную плату всего управленческого и конторского персонала, на заработную плату вспомогательных рабочих кроме ремонтного персонала и т.д.)

3.4 Общехозяйственные расходы (идут на заработную плату всего заводского и конторского персонала, командировки, технику безопасности и т.д.)

Каждая из перечисленных подстатей определяется в процентах от прямой заработной платы ремонтных рабочих. Средние величины процентов следующие:

3.1 Плановые накопления 5÷10%

3.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 20%

3.3 Общепроизводственные расходы 40%

3.4 Общехозяйственные расходы 60%

Плановые накопления

5∙26679,60/100=1334 руб

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

20∙26679,60/100=5335,90 руб

Общепроизводственные расходы

40∙26679,60/100=10671,80 руб

Общехозяйственные расходы

__60∙26679,60/100=16007,80 руб___________________

Итого по статье 3

1334+5335,90+10671,80+16007,80=33349,50 руб

Всего по смете

1092606,30+26679,60+57371,70+33349,50=1210007,10 руб

Таблица 9 Смета затрат на капитальный ремонт агрегата

АГРЕГАТ Извлекатель оправок

3.6 Сетевое планирование

В настоящее время в связи с большим объёмом работ, в выполнении которых участвуют много лиц, коллективов традиционными методами управления и планирования обойтись невозможно. Для управления большим объёмом работ используют метод сетевого планирования и управления производства (СПУ).

СПУ – применяется при строительстве, реконструкции, проектировании, монтаже, а так же при выполнении капитальных ремонтов крупных агрегатов и т.д.

Суть сетевого планирования заключается в графическом изображении всего комплекса работ в виде сетевого графика или сетевой модели, и управления с помощью построенного графика за ходом выполнения работ.

Основными определениями сетевого графика являются:

1. Работа

2. Событие

3. Путь

Работа с точки зрения экономики и производственного процесса – это процесс требующих затрат.

Различают следующие виды работ:

1. Действительная

2. Ожидание

3. Фиктивная

Действительная работа требует затрат времени, труда, материалов, денег.

Ожидание – это работа, требующая только затрат времени. На сетевом графике действительная работа и ожидание изображаются

Фиктивная работа не требует никаких затрат – это логическая связь между двумя работами которая показывает, что данная работа не может быть сделана до тех пор пока не будет сделана с ней связанная другая работа. На сетевом графике

фиктивная работа изображается

Событие – это результат одной работы или группы работ. Событие показывает, что данная работа или группа работ закончены.

На сетевом графике событие изображается

Рисунок 5 Событие результат одной работы

Рисунок 6 Событие результат группы работ

Рисунок 7 Схема сетевого графика

Различают следующие виды событий:

1. Начальное

2. Конечное

3. Предыдущее

4. Последующее

Начальное событие показывает, что с этого момента начали выполнять задание. Конечное событие показывает, что всё задание в целом выполнено.

С точки зрения, какого либо события внутри графика, событие свершившееся до него называется предыдущим, а после него последующим. Путь – это любая последовательная работа сетевого графика. Начало полного пути совпадает с начальным событием, а конец с завершающим. Различают следующие виды путей:

1. Начальный

2. Конечный

3. Промежуточный

4. Полный

Начало начального пути совпадает с начальным событием, а конец с каким-либо событием внутри графика

Начало конечного пути совпадает с каким-либо событием внутри графика, а конец с завершающим событием

Начало и конец промежуточного пути совпадают с каким – либо событием внутри графика.

Начало полного пути совпадает с начальным событием, а конец с завершающим.

Таблица 10 Исходные данные построения сетевого графика на капитальный ремонт агрегата

АГРЕГАТ Извлекатель оправок

Таблица 11 Технико – экономические показатели

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Охрана труда при монтаже, эксплуатации и ремонтах оборудования

В нашей стране большое внимание уделяется вопросам охраны труда и техники безопасности при ремонтах и эксплуатации технологического оборудования.

К обслуживанию оборудования допускаются лица, знающие и точно выполняющие правила по технике безопасности для рабочих данной профессии. В период обучения рабочие допускаются к работе только вместе с опытными рабочими и под их руководством. Рабочие, вновь поступающие на работу, должны получить вводный инструктаж по технике безопасности в отделе техники безопасности. Рабочие, вновь принятые или переведенные из одного цеха (участка) в другой на работу по своей специальности, перед допуском к работе должны непосредственно на рабочем месте получить инструктаж по технике безопасности. Инструктаж должен проводить мастер или лицо, его заменяющее. К самостоятельной работе вновь принятые рабочие могут быть допущены только после обучения их безопасным методам работы и стажирования на рабочем месте, а также проверки их знаний по технике безопасности специальной комиссией. Продолжительность стажирования рабочего не должна быть менее 10 дней. Повторный инструктаж по технике безопасности должен проводиться не реже, чем через каждые шесть месяцев, и не реже одного раза в год следует проводить проверку знаний правил техники безопасности. Результаты инструктажа и проверки знаний заносят в личную карточку рабочего или журнал проведения инструктажей.

Обслуживающий персонал должен быть обеспечен защитной спецодеждой, спецобувью и индивидуальными предохранительными средствами, а на участках необходима аптечка для оказания первой медицинской помощи.

Все обслуживающие площадки, расположенные на высоте более 0,6 м от поверхности пола, переходные мостики, зумпфы и лестницы должны быть ограждены перилами высотой 1,0 м со сплошной обшивкой по низу на высоте не менее 0,14 м. Лестницы к площадкам постоянного обслуживания должны иметь уклон 45⁰ , а периодического обслуживания – 60⁰ . Ширина проходов между оборудованием должна быть не менее 1,0 м, а для оборудования с интенсивным тепловыделением – не менее 1,5 м.

На каждом предприятии должен быть составлен перечень работ повышенной опасности. К исполнению таких работ допускаются специально обученные рабочие, умеющие пользоваться средствами личной защиты и знающие способы оказания первой медицинской помощи. Все работы повышенной опасности должны производиться по нарядам-допускам.

При обслуживании машин и механизмов запрещается:

- производить уборку и ремонтные работы;

- смазывать вручную узлы и детали без специальных приспособлений;

- работать без ограждений, а также устанавливать ограждения и крепить их на ходу;

- заходить за ограждения во время работы;

- работать без ограждения и с невыключенной вентиляцией.

При работах, требующих остановки оборудования, необходимо отключить

электродвигатель привода и разобрать схему питания, а на пусковых устройствах (кнопках, рубильниках и др.) вывесить предупреждающие таблички: «Не включать – работают люди!»

Действия эксплуатационного персонала в случае возникновения аварийной ситуации определяются технологическими инструкциями, составленными на каждом предприятии с учетом конкретных его особенностей. При обнаружении неисправности оборудования (или сооружения), угрожающей безопасности людей или препятствующей нормальной их работе, каждый работник обязан принять меры для быстрого устранения неисправности. Во всех случаях, когда возникает угроза жизни или здоровью людей из-за возможной аварии оборудования, каждый работник обязан принять все меры к немедленной остановке находящихся в аварийном состоянии машин и механизмов.

При остановках на ремонт оборудование необходимо опорожнить и промыть водой, а осадки внутри аппаратуры – удалить механическим или химическим путем. При наличии в составе оборудования электродвигателей электрическая схема их должна быть разобрана.

Для нормальной работы людей также необходимо создать нормальную освещенность рабочего места – это достигается с помощью естественного освящения.

Естественное освещение создается в следствии проникновения дневного света в помещение через окна. Для защиты от слепящего действия прямых солнечных лучей в летнее время окна обращены в солнечную сторону белят. Для поддерживания хорошей светопроницаемости световых проемов производят отчистку стекол окон от пыли и грязи не менее четырех разов в год.

На каждые десять квадратных метров площади пола предусматривают один квадратный метр окон. Кроме того для работы в тёмное время суток предусмотрено искусственное освещение.

Искусственное освещение участка делится на:

1.Рабочее, обеспечивающее нормальную работу проходящих людей и движения транспорта во время отсутствия или недостатка естественного освещения.

2.Аварийное, применяемое в случае отключения рабочего освещения и предназначеное для продолжения работы или эвакуации работающих из помещения.

Естественную вентиляцию на рабочих местах и обслуживающих зонах применяют для создания чистоты воздушной сферы, соответствующей санитарным нормам.

Вентиляция с естественным побуждением достигается перемещением воздуха в помещении под влиянием естественного его давления без применения каких либо механизмов, под влиянием разности температур воздуха в цехе и воздуха, поступающего снаружи (тепловое давление), а также вследствие воздействия на здание потоков ветра (ветровое давление).

Организованная управляемая вентиляция с естественным побуждением называется аэрацией. При проектировании естественного притока наружного воздуха в производственном помещении в холодное время года предусмотрены меры предотвращающие понижение температуры воздуха в рабочей зоне ниже допустимой

по нормам туманообразования в помещении.

Подачу наружного воздуха производят через открываемые проемы в окнах, расположенные в продольных стенах зданий наименее загрязненной зоны, и через проемы транспортных ворот.

Подачу наружного воздуха через проемы производят в теплое время года непосредственно в горячую зону на уровне 0,3 – 1,08 м, а в холодный период не менее четырех метров от пола до низа вентиляционных проемов.

Каждый рабочий участка снабжен индивидуальными средствами защиты, спецодеждой, обувью, средствами для защиты рук, головы, органов дыхания, зрения, лица.

Для предупреждения людей об опасности поражения электрическим током существуют предупредительные плакаты, которые подразделяют на

Предостерегающие :

«Высокое напряжение опасно для жизни!»

«Стой! – высокое напряжение»

«Под напряжением! – опасно для жизни»

«Стой! – опасно для жизни»

Запрещающие:

«Не включать! Работают люди!»

«Не включать! Работа на линии!»

Разрешающие:

«Работать здесь»

«Влезать здесь»

Напоминающие:

«Зацеплено!»

Все опасные работы связаны с ремонтом оборудования проводят только при наличии наряда – допуска и после того, как рабочие прошли инструктаж.

Запрещается пользоваться неисправными инструментами, и поднимать тяжести сверх нормы.

Порядок допуска к работе

Акт – допуск распространяется на работы повышенной опасности, выполняемые на предприятиях и в организациях. К таким работам относятся ремонтные, монтажные и строительные работы, выполняемые персоналом цехов, а также персоналом специализированных и централизованных цехов предприятия, при выполнении которых наиболее вероятно проявление и воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов и, связанное с этим, травмирование персонала, выполняющего данные работы.

Перечень работ составляется в цехах, согласовывается с отделом охраны труда и техники безопасности, с главными специалистами и утверждается главным инженером.

Работы повышенной опасности проводятся не менее чем двумя работниками с оформлением наряда – допуска.

Работы по ликвидации аварий могут проводиться без оформления наряда – допуска только до устранения прямой угрозы людям и оборудованию. Дальнейшие работы по ликвидации аварий должны проводиться только после оформления наряда – допуска.

Закрытые наряды – допуски и их корешки хранятся в течение одного месяца в цехе, выдавшем их.

Наряд - допуск выдается на срок, необходимый для выполнения заданного объема работ. Действие наряда – допуска в течение этого срока сохраняется при условии неизменности условий безопасности, предусмотренных нарядом – допуском.

К работе допускаются лица:

- не моложе 18 лет;

- прошедшие медосмотр;

- прошедшие обучение;

- аттестованные специальной комиссией;

- получившие удостоверение и приказом начальника цеха допущены к самостоятельной работе.

Ответственными за правильную организацию и безопасное производство работ повышенной опасности: выдающий наряд – допуск, допускающий к работе, производитель работ, исполнитель работ.

Допускающий к работе по наряду – допуску несет ответственность за выполнение мероприятий по обеспечению безопасности труда, указанных в наряде – допуске. Он должен проинструктировать производителя работ о особенностях работы в данном действующем цехе и непосредственно на месте проведения работ. При допуске бригады к работе допускающий к работе вручает наряд – допуск производителю работ, а корешок оставляет у себя.

Производитель работ несет ответственность за полноту инструктажа по технике безопасности, за соблюдение мер безопасности, за исправность технических средств безопасности труда.

Исполнители – члены бригады несут ответственность за соблюдение инструкций по технике безопасности, требований безопасности, предусмотренных нарядом – допуском, за правильное использование во время работы спецодежды и средств индивидуальной защиты, а также за соблюдение трудовой и производственной дисциплины.

Закрытие наряда – допуска оформляется подписями допускающего к работе и производителя работ. Допускающий к работе делает отметку в корешке о времени получения наряда – допуска от производителя работ и обеспечивает его хранение.

Бирочная система

Бирочная система устанавливает единый порядок взаимодействия ремонтного и обслуживающего персонала.

Бирочная система и система оформления заявок в журнале для неэлектрического персонала предназначена для обеспечения безопасной организации работ, регламентации взаимодействия ремонтного, технологического и оперативного электротехнического персонала в процессе вывода оборудования в ремонт, проведения указанных работ, ввод оборудования в работу после ремонта, а также исключения случайного включения главных или вспомогательных приводов оборудования при проведении на нем ремонтных и других работ при условии выполнения положений данных систем.

Перечень оборудования, на которое распространяется бирочная система, устанавливается администрацией цеха и утверждается главным инженером завода.

Бирка является разрешением на производство ремонтных работ или эксплуатацию агрегата, обычно ее выдает электрик с записью в журнале. Она представляет собой пластину установленной формы и размеров, на которой указаны наименование цеха, агрегата, номер бирки и номера приводов, которые подлежат отключению.

При работе на агрегатах и механизмах с бирочной системой выполняются следующие правила:

· В течение работы оборудования бирки хранить в специальных щитах у дежурного электроперсонала;

· Лицо, получившее бирку, получает право на производство работ по обслуживанию оборудования, при этом оно несет ответственность за обеспечение безопасных условий работы для своего персонала;

· Во время обслуживания оборудования бирка должна находиться у ответственного лица – руководителя ремонтных работ;

· Дежурный электромонтер после возвращения ему бирки обязан проверить соответствие нанесенных на ней обозначений, надписи на месте навешивания бирок и повесить бирку на отведенное для нее место. после подтверждения готовности агрегата к прокрутке от технологического персонала, произвести сборку электротехнических схем, оформить необходимые отметки в журнале.

При работе на оборудовании, на которое распространяется бирочная система, запрещается:

· Использование самодельных бирок;

· Пользоваться бирками с других агрегатов;

· Передавать бирку лицам, не имеющим отношения к проводимой работе;

· Выдавать или брать бирку, производить допуск к ремонту агрегата без отключения электроэнергии;

· Включать агрегат в работу при отсутствии заведенной на данный агрегат бирки на месте навешивания.

Трехступенчатый контроль

Целью трехступенчатого контроля является привлечение внимания администрации и общественных организаций к вопросам техники безопасности.

Контроль первой ступени осуществляется мастером или уполномоченным по технике безопасности, которые ежедневно проверяют на своем участке состояние рабочих мест, исправность оборудования, наличие и исправность индивидуальных и коллективных средств защиты. Обнаруженные недостатки фиксируются в специальном журнале мастера, намечаются мероприятия по их устранению, устанавливают сроки и определяют лиц, отвечающих за это мероприятие.

Контроль второй ступени проводится регулярно, 1 раз в неделю комиссией под представительством начальника цеха. В работе комиссии участвуют специалисты цеха, старший уполномоченный по технике безопасности. В рамках этой ступени контроля проверяют организацию и результаты работ:

· Первой ступени, выполнение мероприятий, намеченных по результатам второй и третьей ступеней контроля;

· Выполнение приказов Ген. директора завода и распоряжений главного инженера завода, начальника цеха;

· Выполнение мероприятий по предписаниям и указаниям органов надзора и контроля: по материалам расследования несчастных случаев;

· Исправность и соответствие требованиям безопасности оборудования и процессов.

По результатам обхода издается распоряжение по цеху.

Контроль третьей ступени – проверка состояния охраны труда в цехе в целом, выполняется под руководством главного инженера завода главными специалистами ОГЭ, ОГМ, ОООС, ООТ, ТБ и др. службами завода 1 раз в год. Результаты проверки обсуждаются на совещании у начальника цеха с последующим изданием приказа по заводу. В этом приказе утверждаются мероприятия по дальнейшему улучшению охраны труда с указанием сроков их выполнения и исполнителей.

Отдел охраны труда и техники безопасности часто проводит целевые и комплексные проверки по выполнению техники безопасностью.

Инструктаж и обучение рабочих технике безопасности и производственной санитарии производятся в соответствии с программой и инструкциями, утвержденными администрацией предприятия по согласования с профкомом предприятия. Программы и инструкции составляются с учетом конкретных условий работы и профессий инструктируемых рабочих.

По характеру и времени проведения инструктажи подразделяют на: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный – проводится со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда. Его проводят в кабинете охраны труда с использованием современ

ных технических средств обучения и наглядных пособий. Этот вид инструктажа проводят по программе с учетом требований стандартов ССБТ, правил, норм по охране труда, а также особенностей производства. О проведении данного инструктажа производится запись в журнале регистраций вводного инструктажа и в инструктажной карте рабочего.

Первичный – проводит мастер, начальник участка индивидуально с каждым рабочим. Инструктирующий знакомит рабочего с цехом, участком, оборудованием и наличием опасных мест, раскрывает методы правильной и безопасной работы на данном рабочем месте или по данной специальности. инструктаж проводится по программе, составленной руководителем цеха в объеме инструкций, знание которых обязательно для рабочих. Производится запись в контрольной книжке по технике безопасности в течение 6 рабочих смен.

Повторный – проходят все рабочие независимо от квалификации и стажа работы, через 3 месяца по инструкциям по безопасности труда. Он также проводится индивидуально или с группой рабочих, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места. После проведения инструктажа проводится проверка знаний у рабочих и производится запись в инструктажной карте рабочего.

Внеплановый проводят:

· При введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним;

· При изменении технологического процесса, замена или модернизация оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и др. факторов, влияющих на безопасность труда;

· При нарушении работающими требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме;

· По требованию органов надзора;

· При перерывах в работе – для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности труда более, чем на 30 календарных дней, а для остальных работ – 60 дней.

Его проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения, о чем делается запись в инструктажной карте рабочего.

Целевой – проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности; ликвидаций последствий аварий; производстве работ, на которые оформляется наряд – допуск.

При каждом виде инструктажа проводится проверка знаний каждого рабочего, а регулярно по графику проводятся экзамены на знание всех инструкций, по которым инструктирован рабочий, в цеховых комиссиях.

Разработка, пересмотр, согласование и утверждение инструкций по безопасности труда осуществляется в соответствии с действующим на заводе положением. Инструкции разрабатываются на основе трудового законодательства, стандартов безопасности труда, межотраслевых и отраслевых норм и правил, других норма

тивных и организационных методических документов по охране труда, технологических инструкций, паспортов и инструкций по эксплуатации, техническому обслуживанию, сборке и наладке используемого при работе оборудования с учетом конкретных условий и анализа производственного травматизма.

4.5 Карта технического обслуживания

Рисунок 9 Основные узлы оборудования

Для обеспечения нормальной эксплуатации и безопасного обслуживания агрегата в цехе вторым этапом трехступенчатого контроля внедрена карта технического обслуживания.

Функции обслуживающего персонала:

1. Перед сменой:

- лично проверяет техническое состояние механического оборудования, закрепленных за ними распоряжением руководителя подразделения на соответствие требованиям правил технической эксплуатации и инструкций по эксплуатации оборудования, своевременно принимает меры по устранению обнаруженных неисправностей;

- производит приемку закрепленного оборудования только в рабочем состоянии, чистым, смазанным, технически исправным. Во время приемки смены технологический персонал принимающей смены знакомится с записями в журнале замечаний.

2. Во время смены:

- осуществляет правильную эксплуатацию и следит за исправностью эксплуатируемого и закрепленного за ним оборудования;

- выполняет требования, изложенные в инструкции по эксплуатации механического оборудования и технологических инструкциях, не допускает нарушений технологического режима, перегруза агрегата;

- самостоятельно или совместно с дежурным персоналом, принимает экстренные меры по устранению неполадок и неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации, при этом участвует в ремонте узлов и агрегатов, оборудования, выведенного из технологического процесса по причине неисправности, без которого невозможно дальнейшее выполнение своих прямых обязанностей по выпуску продукции;

- сообщает непосредственному руководителю информацию о техническом состоянии закрепленного оборудования для отражения результатов осмотра в журнале замечаний;

- периодически, не менее двух раз в смену, делает обход оборудования с осмотром крепления деталей, узлов механизмов, исправности ограждения, систем трубопроводов смазки на герметичность и надежность крепления к точкам потребления;

- производит прокачку оборудования, согласно карты смазки.

Осмотр оборудования:

До остановки оборудования проверяет состояние узлов и механизмов по уровню шума, вибрации и визуально.

3. По окончании смены:

- производить сдачу закрепленного оборудования только в рабочем состоянии, чистым, смазанным, технически исправным. Во время сдачи смены технологический персонал знакомит принимающую смену с записями в журнале замечаний.

4. Постоянно:

- знать устройство, принцип действия узлов и агрегатов эксплуатируемого и закрепленного оборудования;

- знать и выполнять требования технологических инструкций и инструкций по эксплуатации оборудования;

- знать должностную инструкцию;

- знать инструкцию по технике безопасности для слесарей-ремонтников механического оборудования ТПА-80;

- знать правила внутреннего трудового распорядка;

- иметь вторую профессию слесаря-ремонтника, стропальщика;

- участвовать в ремонте агрегата и принимать закрепленный агрегат из ремонта;

- ежегодно проходить аттестацию на знание «Правил технической эксплуатации» закрепленного оборудования.

5. После остановки оборудования:

- проверять состояние зубчатых и глухих муфт приводов выбрасывателей;

- проверять состояние штифтов среза приводов;

- проверять состояние пневмопривода дозатора;

- проверять состояние и крепеж роликов транспортных рольгангов;

- проверять состояние трансмиссионного вала ванны охлаждения оправок;

- проверять уплотнения вала насоса для смазки оправок;

- проверять состояние трубопроводов густой и жидкой смазки и гибких шлангов воздуха;

- очищать приямок с раствором для смазки оправок и устройство для смазки оправок.

Функции дежурного персонала:

- до остановки оборудования выявить замечания и, по возможности, устранить их в осмотр;

- во время смены производить обход закрепленного оборудования не менее двух раз в смену с записью замечаний в журнале на пульте;

- дежурный смазчик проводит прокачку густой смазкой, согласно карты смазки, ежесменно.

Библиография

1. Грацерштейн, Малинова. «Экономика, организация и планирование производства в цветной металлургии»

2. Кружков В.А. «Ремонт и монтаж металлургического оборудования».

М., Металлургия, 1985

3. Чернавский С.А. «Курсовое проектирование деталей машин».

М., Машиностроение, 1988

4. Положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий черной металлургии.

М., Машиностроение, 1983

ПРИЛОЖЕНИЯ