Реферат: Трубы напорные многослойные для систем водоснабжения и отопления Общие технические условия Издание официальное госстандарт россии

ГОСТ Р - 2008

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

______________________________________________________

Трубы напорные многослойные

для систем водоснабжения и отопления

Общие технические условия

Издание официальное

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

М о с к в а

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Настоящий стандарт «Трубы напорные многослойные для систем водоснабже­ния и отопления. Общие технические условия» устанавливает нормативные требования к многослойным трубам из указанных материалов для применения во внутренних системах горячего и холодного водоснабжения, а также для отопления.

В стандарт включены трубы из следующих полимеров и полимерных материалов: по­лиэтилен РЕ (ПЭ) , сшитый полиэтилен PE- X (ПЭ-С) , полиэтилен повышенной теплостойкости PE- RT (ПЭПТ) , полипропи­лен РР (ПП) , полибутен РВ (ПБ) .

В качестве антидиффузионного кислородного барьерного слоя используются алюми­ний AL и его сплавы или полимеры с низкой кислородопроницаемостью типа EVOH .

Стандарт на трубы напорные многослойные для систем водоснабже­ния и отопле­ния разработан с учётом следующих международных стандар­тов:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

______________________________________________________

ТРУБЫ НАПОРНЫЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ

ДЛЯ СИСТЕМ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И ОТОПЛЕНИЯ

Общие технические условия

PRESSURE MULTILAYERS PIPES

FOR WATER-SUPPLY AND HEATING SYSTEMS

General specifications

_______________________________________________________

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубы напорные многослойные круг­лого сечения, транспортирующие воду, в том числе питьевую, и предназначенные для систем холодного и горячего водоснабжения и отопления зданий различного назначения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные доку­менты.

СНиП 2.04.01-85* Внутренний водопровод и канализация зданий.

СНиП 21-01-97* Пожарная безопасность зданий и сооружений.

СНиП 41-01-2003 Отопление, вентиляция и кондиционирование.

СП 40-103-98 Проектирование и монтаж трубопроводов систем холодного и горя­чего внутреннего водоснабжения с использованием металлополимерных труб.

СП 41-102-98 Проектирование и монтаж трубопроводов систем отопления с использо­ванием металлополимерных труб.

ГН 2..2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воз­духе рабочей зоны.

ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаров­зрывоопасность ве­ществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определе­ния.

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасно­сти.

ГОСТ 12.3.030-83 ССБТ. Переработка пластических масс. Требования безопасно­сти.

ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ Системы вентиляционные. Общие требования.

ГОСТ 12.4.004-74 Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Техниче­ские усло­вия.

ГОСТ ИСО 161-1-2004 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Номинальные наружные диаметры и номинальные давления. Метрическая серия.

ГОСТ 745-2003 Фольга алюминиевая для упаковки.

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов.

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для раз­лич­ных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хра­нения и транспортирования в части воздействия климатических факто­ров внешней среды

ГОСТ 18599-2001 Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования.

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры.

ГОСТ 29325-92 (ИСО 3126-74) Трубы из пластмасс. Определение размеров.

ГОСТ Р 52134-2003 Трубы напорные из термопластов и соединительные детали к ним для систем водоснабжения и отопления. Общие технические условия. ГН 2.2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воз­духе рабочей зоны.

3 Термины и определения

3.1 В настоящем стандарте применяются термины и определения, данные в ГОСТ 18599-2001, ГОСТ Р 52134-2003, ГОСТ ИСО 161.1-2004 и нижеследующие:

3.1.1 Труба напорная многослойная – труба, содержащая более одного слоя, в кото­рой не менее 60% толщины стенки выполнено из полимера.

3.1.2 Многослойная М-труба – многослойная труба, содержащая кроме слоёв поли­мера один или более слоёв металла (труба металлополимерная (металлопластиковая).

3.1.3 Многослойная Р-труба – многослойная труба, содержащая два или более слоёв полимера.

3.1.4 Внутренний слой – слой, контактирующий с транспортируемой жидкостью.

3.1.5 Наружный слой – слой, на который воздействует окружающая среда.

3.1.6 Барьерный слой – слой металла или полимера с низкой кислородопроницаемо­стью.

3.1.7 Клеящий слой (адгезив) – слой, находящийся между барьерным и про­чими слоями.

3.1.8 Однотипные конструкции – конструкции, одинаковые для труб более чем од­ного диаметра, при следующих условиях:

- используется одинаковая технология (например, сварка алюминиевого слоя /внахлёст или встык/, способ сварки /ультразвуковой или термический/ и т.п.);

- для каждого слоя используется материал с одинаковыми характеристиками;

- слои располагаются в одинаковой последовательности для разных диаметров;

- SDR трубы ≤ SDR _m М-труб или SDR_p Р-труб для каждого расчётного напряже­ния σ_s .

4 Основные параметры и размеры

4.1 Размеры труб

4.1.1 Номинальный наружный диаметр d_n должен соответствовать ГОСТ ИСО 161-1. Допускается устанавливать другие номинальные наружные диаметры труб напор­ных многослойных (далее – труб ) в соответствии с нормативными документами на изде­лия.

4.1.2 Минимальные внутренние диаметры труб не должны быть меньше значе­ний, указанных в таблице А1.

4.1.3 Все слои должны иметь толщину, позволяющую выполнять требования настоя­щего стандарта.

4.1.4 Овальность и разнотолщинность труб не должны выводить их размеры за пре­делы от­клонений, указанных в таблице А.2.

4.1.5 М-трубы номинальным наружным диаметром не более 63 мм выпускают в виде прямых отрезков (штангах), в бухтах и на катушках, а большего диаметра – только в штангах.

4.1.6 Р-трубы выпускают в штангах, в бухтах и на катушках.

4.1.7 Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 диаметров трубы.

4.1.8 Допускается поставка труб любого диаметра в штангах любой согласованной с потребителем длины.

4.2 Условное обозначение трубы напорной многослойной приведено в таб­лице 1.

Таблица 1

Пример условного обозначения труб при заказе и в других доку­мен­тах:

1 – М-труба из силанольносшитого полиэтилена для отопления, d _е = 16 мм, е = 2 мм, класс эксплуатации 5, температура Т_макс = 90 º С, PN = 1,0 МПа,

Труба РЕ-Х b / Al /РЕ-Х b 16х2 Класс 5 - 90 ºС - 1,0МПа ГОСТ Р ……-2008;;

2 – Р - труба из теплостойкого полиэтилена для горячего и холодного водоснабже­ния, d _е = 20 мм, е = 2 мм, класс эксплуатации 2, температура Т_макс = 80 ºС, PN = 1,0 МПа,

Труба РЕ- RT / EVOH /РЕ- RT 20х2 Класс 2 - 80 ºС - 1,0МПа ГОСТ Р…-2008;

3 – M-труба с комбинированными слоями для низкотемпературного напольного ото­пления d _е = 16 мм, е = 2 мм, класс эксплуатации 3, температура Т_макс = 50 ºС, PN = 1,0 МПа,

Труба РЕ- RT / Al /РЕ 16х2 Класс 3 - 50 ºС - 1,0МПа ГОСТ Р …-2008;

5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1 Характеристики

5.1.1 Трубы должны иметь ровную, глад­кую и чистую внутреннюю и наружную по­верх­ности, без пузырей, трещин, раковин, царапин и других дефектов по всей длине. Мате­риал не должен иметь видимых включений. Плоскость среза труб должна быть перпен­дикулярна её оси. Окраска труб должна быть сплошной и равномерной. Цвет труб должен указываться в нормативных документах на изделия. Внеш­ний вид и каче­ство труб должно соответствовать контроль­ным образцам, утверждённым в установлен­ном порядке.

5.1.2 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении должна проверяться в соответствии с ГОСТ Р 52134. Для труб из PE-RT при режимах испытаний указанных в таблице 2.

Таблица 2

5.1.3 Изменение показателя текучести расплава (ПТР) полимерного слоя трубы и ПТР исходного материала, определённого при одинаковых режимах, должно быть не бо­лее 0,2 г/10 мин для РР и не более 0,3 г/10 мин для РЕ, PE-RT, PB.

5.1.4 Стойкость к расслоению отдельных слоёв при растяжении передней кромки трубы на 10%.

5.1.5 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и алюминиевого слоев не нагруженной металлополимерной (металлопластиковой) трубы должна быть не менее 50 Н/см.

5.1.6 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и алюминиевого слоев нагруженной трубы должна быть не менее 15 Н/см.

5.1.7 Стойкость алюминиевой поверхности к воздействию переменных темпера­тур должна определяться в водной среде. При визуальном осмотре алюминиевого слоя не должно быть обнаружено повреждений. Допускается только изменение цвета его поверх­ности.

5.1.8 Степень сшивки слоёв из РЕ-Х, должна быть не менее для следую­щих типов сшивки:

a – пероксидный – 70%;

b – силанольный – 65 %;

c – электронный – 60%.

5.1.9 Массовая доля летучих веществ в процентах измеряется для каждого отдель­ного типа трубы. Этот показатель должен быть <0,035% для всех типов используемых полимерных материалов.

5.1.10 Кислородопроницаемость труб. 5.1.10.1 Многослойные М-трубы с однородным (неперфорированным) и про­дольно сваренным алюминиевым слоем толщиной ≥100 мк при температуре 40 ºС имеют величину кислородопроницаемости ≤0,10 г/(м³ хсут), соответствующую требова­ниям ГОСТ Р 52134 для труб, предназначенных для классов эксплуатации 3-5 и особых испытаний по этому показателю проводить не следует.

5.1.10.2 Для многослойных Р-труб и М-труб с перфорированным и продольно склеен­ным (несваренным) алюминиевым слоем или с несваренной алюминиевой обмот­кой кислородопроницаемость определяется по требованию.

5.1.11 Термическая стабильность при действии постоянного внутреннего давления должна проверяться по схеме «вода в воздухе» при режимах испытаний, указанных в таблице 3.

Таблица 3

5.2 Требования к сырью и материалам

5.2.1 Для изготовления труб должны применяться сырье и материалы, обеспечиваю­щие по­казатели качества труб в соответствии с требованиями настоящих технических условий известного состава. Разрешается использование в качестве доба­вок вторичного полимерного сырья тех же марок, что и исходное, применяемое для изготов­ления тех же слоёв изделий на том же предприятии при условии соответствия регранулята первичному сырью, кроме уже сшитого или частично сшитого материала.

5.2.2 Внутренний и внешний слой труб должен изготавливаться из следующих поли­ме­ров и полимерных материалов марок и рецептур, согласно указанным в норматив­ных документах на изделия:

- сшитый полиэтилен PE-X минималь­ной длительной прочностью MRS 6,3; 8,0; 10,0 МПа;

- полиэтилен повышенной теплостойкости PE-RT минимальной длительной прочно­стью MRS не менее 8,0 МПа;

- полипропилен рандомсополимер PP-R минимальной длительной прочностью MRS не менее 8,0 МПа;

- полибутен РВ минимальной длительной прочностью MRS не менее 12,5 МПа.

5.2.3 В качестве внешнего слоя могут дополнительно использоваться другие подходя­щие термостойкие материалы, например, полиэтилен РЕ минимальной длитель­ной прочностью MRS 6,3, 8,0; 10,0 МПа.

5.2.4 Для клеевого (адгезионного) слоя должны использоваться клеевые компози­ции на основе термопластичных полимерных материалов, обладающие адге­зией к соединяемым слоям трубы с температурой плавления ≥ 120 ^о С.

5.2.5 Для металлического слоя используются алюминий AL и его сплавы, обладаю­щие свариваемостью, в виде фольги, раскатанной из ленты в отожженном состоя­нии, например, по ГОСТ 745.

5.2.6 В качестве барьерного слоя используются полимерные материалы с низ­кой ки­слородопроницаемостью, например, этиленвиниловый спирт EVOH.

5.2.7 Длительная прочность материалов, используемых для внутреннего и внеш­него слоя труб, при действии постоянного внутреннего давления должна быть не менее заданной эталонными кривыми, представленными в приложении Б (для РЕ-RT) и ГОСТ Р 52134 в соответствии с требованиями к испытаниям материалов.

5.3 Комплектность

5.3.1 В комплект поставки должны входить трубы, сортамент которых определяет за­казчик, а также документ, удостоверяющий их качество.

5.4 Маркировка

5.4.1 На трубы должна наноситься маркировка с интервалом не более 1 м, кото­рая содержит наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозна­чение в соответствии с 4.2 без слова «труба», дату изготовления. Рекомендуемая глубина печати не более 0,1 мм.

5.4.2 Допускается маркировка трубы диаметром до 16 мм ярлыком.

5.4.3 Допускается дополнительная маркировка в соответствии с документацией изготовителя.

5.4.4 Каждую единицу упакованной продукции снабжают ярлыком с нанесением на упаковку транспортной маркировки по ГОСТ 14192, содержащей следующую информа­цию:

- наименование предприятия изготовителя;

- условное обозначение трубы;

- номер партии и дату изготовления;

- длина трубы в упаковке.

5.5 Упаковка

5.5.1 Упаковка труб должна соответствовать указанной в нормативных докумен­тах на конкретные вид труб при условии обеспечения их сохранности и безопасности по­грузо-разгрузочных работ. Концы труб рекомендуется закрыть заглушками или др. способом.

5.5.2 Трубы, выпускаемые в отрезках (штангах), связывают в пакеты, используя сред­ства крепления по ГОСТ 21650 или другие, обеспечивающие надёжность крепления. До­пускается по согласованию с потребителем трубы в штангах не упаковывать.

5.5.3 При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жёстко закреп­лены, а бухты скреплены не менее, чем в четырёх местах.

5.5.4 Трубы, нестойкие к действию ультрафиолетового излучения, должны иметь све­тонепроницаемую упаковку.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Работающий персонал, связанный с изготовлением изделий из пластических масс дол­жен проходить предварительные при поступлении и периодические медос­мотры согласно при­казам № 90-96 МЗ, № 280/88 МЗ, и МП и ГКСЭН РФ.

6.2 Процесс производства должен быть организован в соответствии с требова­ниями ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.030.

6.3 Производственные помещения должны быть оборудованы местной и при­точно-вытяж­ной вентиляцией в соответствии с ГОСТ 12.4.021 и СНиП 41-01.

6.4 При нагревании полимеров и полимерных материалов в процессе производ­ства труб напорных многослойных в воздух выделяются летучие продукты термоокислитель­ной деструкции. Предельно допустимые концентрации этих веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений, а также их классы опасности по ГН 2.2.5.1313 указаны в таблице 4.

6.5 Индивидуальные средства защиты должны применяться в соответствии со стан­дар­тами и техническими условиями на сырьё.

6.6 Контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны произво­дится со­гласно методикам, утверждённым Минздравом и в сроки, согласованные в террито­риальных санэпидемстанциях, в соответствии с ГН 2.2.5.1313.

6.7 Трубы в условиях монтажа и эксплуатации не выделяют в окру­жаю­щую среду токси­че­ских веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного влия­ния на орга­низм че­ло­века.

Таблица 4

6.8 Трубы напорные многослойные отно­сятся по ГОСТ 12.1.044 к группе горючих ма­териалов, их пожарно-технические характеристики приведены в таблице 5.

Таблица 5

6.9 Требования к пожарной безопасности труб должны соответствовать указан­ным в СНиП 2.04.01, СНиП 21-01.

6.10 Для тушения труб применяют огнетушители любого типа, воду, водяной пар, ог­не­гаси­тельные пены, инертные газы, песок, асбестовые одеяла.

6.11 Для защиты от токсичных продуктов, образующихся в условиях пожара, при не­об­ходи­мо­сти применяют изолирующие противогазы любого типа или фильтрующие противогазы марки БКФ или респираторы противогазовые РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004.

6.12 Трубы, транспортирующие питьевую воду, как и используемые для их производ­ства материалы, должны иметь разрешение для указанного применения орга­нов здравоохранения.

7 Правила приёмки

7.1 Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта прово­дят следующие виды испытаний:

- приёмосдаточные – при приёмке партий изделий службой качества предпри­ятия-изготовителя;

- приёмочные – при приёмке изделий, изготовленных впервые;

- типовые – при переходе на новые марки сырья или изменениях в их рецептуре, при смене поставщика сырья, при изменениях в технологических режимах или методах изготовления, при расширении сортамента производимых труб или при изменении их конструкции;

- сертификационные – при проведении сертификации готовой продукции;

- инспекционные – при проведении периодической проверки качества выпускае­мой продукции.

Обязательность проведения указанных видов испытаний определяется требованиями нормативных документов на изделия.

7.2 Приёмку труб службой качества предприятия-изготовителя осуществляют пар­тиями.

Партией считают количество труб однотипной конструкции, одного типоразмера, изготовленных на одном технологическом оборудовании при установившемся режиме, сдавае­мых одновременно и сопровождаемых одним документом о качестве.

Размер партии труб должен быть не более:

20000 м – для труб диаметром d_n 32 мм и менее;

10000 м – для труб диаметром d_n от 40 мм до 90 мм;

5000 м – для труб диаметром d_n от 110 мм и более.

Документ о качестве должен включать:

- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер партии и дату изготовления;

- условное обозначение трубы;

- размер партии в м;

- марку сырья;

- результаты испытаний или подтверждение соответствия изделий требованиям на­стоящего стандарта;

- условия и сроки хранения.

7.3 Порядок отбора образцов

7.3.1 Отбор образцов для приёмосдаточных испытаний осуществляют от каждой пар­тии труб.

7.3.2 Для приёмочных, типовых, сертификационных и инспекционных испытаний об­разцы отбирают от партий, прошедших приёмосдаточные испытании, группируя их по следующим признакам:

- по величинам максимальных рабочих давлений согласно таблице 6;

- по диаметрам d_n труб согласно таблице 7.

Таблица 6

Таблица 7

7.3.3 Трубы для испытаний отбирают в виде проб с размерами, указанными в таб­лице 8. Из каждой пробы изготовляют по одному образцу для каждого вида испыта­ний.

Таблица 8

7.3.4 Объём приёмосдаточных испытаний труб, а также периодичность их кон­троля должны соответствовать указанным в таблице 9.

Таблица 9 – Приёмосдаточные испытания

7.3.5 Партию труб считают принятой в случае положительных результатов приёмосда­точных испытаний, проведённых с требуемой периодичностью.

7.3.6 Если при приёмосдаточных испытаниях трубы по какому-либо из показате­лей не будут соответствовать требованиям настоящего стандарта, то приёмке подлежит лишь часть продукции, выпущенная до момента получения отрицательного результата, а продукция, выпущенная позже, бракуется.

7.3.7 Объёмы приёмочных, типовых и сертификационных испытаний труб и количе­ство проб/образцов, отбираемых для их проведения, должны соответствовать указан­ным в таблице 10.

Таблица 10 – Приёмочные, типовые, сертификационные испытания

7.3.8 Объёмы инспекционных испытаний труб и количество проб/образцов, отбирае­мых для их проведения, должны соответствовать указанным в таблице 11.

7.3.9 При неудовлетворительных результатах любых испытаний изготовление труб прекращают до выявления причин, приведших к браку.

Таблица 11 – Инспекционные испытания

8 Методы контроля

8.1 Испытания труб должны проводиться не ранее, чем через 15 часов после их изготовления.

8.2 Длительную прочность материала (5.2.7) контролируют по протоколам испытаний сырья. Соответствие сырья и материалов (5.2) контролируют по сертификатам поставщика или паспортам качества.

8.3 Внешний вид труб (5.1.1) проверяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением контролируемого образца трубы длиной ≥ 0,3 м с образцом-эталоном, утверждённом в установленном порядке.

8.4 Определение размеров

8.4.1 Размеры труб определяют при температуре (23±5) ºС. Перед испытаниями образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

8.4.2 Применяемые средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и диапазон измерений и поверяться в установленном порядке.

8.4.3 Определение среднего наружного диаметра трубы d _ср проводят по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 100 мм от торца с погрешностью не более 0,05 мм.

8.4.4 Допускается определять средний наружный диаметр как среднеарифметическое значение результатов четырёх равномерно распределённых по окружности измерений диаметра трубы в одном сечении, округлённое до 0,1 мм.

8.4.5 Средний наружный диаметр, может быть определён путём измерения периметра трубы с погрешностью не более 0,05 мм и деления полученной величины на число π .

8.4.6 Овальность трубы (4.1.4) определяют как разность между максимальным и минимальным значениями наружного диаметра в одном сечении трубы.

Полученные значения среднего наружного диаметра и овальности труб должны соответствовать указанным в таблице А2.

8.4.7 Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 10 мм от торца в одном сечении не менее чем в шести равномерно расположенных по окружности точках, включая максимальное и минимальное значения с погрешностью не более 0,05 мм.

Фактическое число замеров определяется условием равномерности их распределения по сечению трубы, включая замеры минимального и максимального значений толщины стенки.

Среднюю толщину стенки получают как среднеарифметическое значение результатов измерений, округлённое до 0,1 мм.

Полученные минимальное, максимальное и среднее значения толщины стенки должны быть в пределах допусков, указанных в таблице А2.

8.4.8 Толщину отдельных слоёв определяют при поперечном разрезе трубы с помощью измерительного микроскопа или другим подходящим способом не менее чем в шести равномерно расположенных по окружности точках, включая максимальное и минимальное значения, с погрешностью не более 0,05 мм.

8.4.9 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 мм.

8.4.10 Длину труб в бухтах и на катушках определяют по показаниям счётчика метража с погрешностью не более 1,5%.

8.5 Проверку стойкости труб при постоянном внутреннем давлении (5.1.2) проводят при режимах испытаний указанных в таблице 2:

- для температуры испытаний 95 ºС по схеме «вода в воде» по ГОСТ 24157;

- для температуры испытаний 110 ºС по схеме «вода в воздухе» ГОСТ 24157.

8.6 Показатель текучести расплава (ПТР) полимерного слоя трубы и ПТР гранул исходного полимера (5.1.3) из РЕ, PE-RT, РР, РВ определяют по ГОСТ 11645 на экструзионном пластометре с внутренним диаметром капилляра (2,095±0,005) мм.

Определение ПТР исходного материала и исследуемого полимерного слоя трубы должно проводиться при одинаковых режимах, указанных в таблице 12.

Таблица 12

Изменение показателя текучести расплава в процентах определяют по формуле

где ПТР₁ ─ показатель текучести расплава исходного сырья, г/10 мин;

ПТР₂ ─ показатель текучести расплава полимерного слоя трубы, г/10 мин.

Примечание: данный показатель не определяется для сшитых и частично сшитых термопластов.

8.7 Стойкость к расслоению отдельных слоёв при растяжении передней кромки трубы (5.1.4) определяют на образце трубы длиной ≥0,3 м в следующей последовательности.

8.7.1 Измерить средний наружный диаметр d _ср (8.4).

8.7.2 Рассчитать увеличение d _ср в 1,1 раза (увеличение d _ср передней кромки на 10%).

8.7.3 Измерить толщину стенки е образца (8.4) в 8 точках.

8.7.4 Рассчитать среднее арифметическое значение толщины стенки е_ср (8.7.3).

8.7.5 Рассчитать заданное значение диаметра оправки d _{оправки} для достижения заданного увеличения передней кромки трубы на 10% с учётом наружного диаметра по формуле:

8.7.6 Отметить на конусе испытательной оправки полученное значение диаметра оправки точкой или риской.

8.7.7 Отметка на конусе испытательной оправки является пределом для растяжения передней кромки трубы на конусе.

8.7.8 Надвинуть образец трубы по её оси до отметки на испытательной оправке или испытательную оправку соответствующим образом вставить в образец трубы, тем самым растянув её.

8.7.9 Удалить испытательную оправку сразу же после достижения на ней заданной отметки.

8.7.10 Проверить визуально состояние слоёв на передней кромке трубы по истечении 15 мин. с момента удаления испытательной оправки – расслоения не должно быть.

8.8 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и алюминиевого слоев не нагруженной металлополимерной (металлопластиковой) трубы (5.1.5) определяют следующим образом.

8.8.1 Контроль стойкости к расслоению клеевого соединения проводят на разрывной машине любого типа со скоростью перемещения под­вижного захвата (50 ± 5) мм/мин при температуре (23±2) ºС на пяти кольцевых образцах шириной (10+1) мм.

8.8.2 Стенку каждого образца с противоположной сварному шву стороны разрезать специальным приспособлением или ножом вдоль оси.

8.8.3 Наружные и алюминиевый слои отделить и отогнуть от внутреннего слоя на 5 мм.

8.8.4 Отогнутые слои установить в захват разрывной машины, а сам кольцевой образец в оправку (рис. В1).

8.8.5 Провести испытание образца на расслоение с построением диаграммы «сила-деформация» (рис. В2).

8.8.6 Для оценки стойкости к расслоению не оцениваются первая и последняя часть диаграммы. Диаграмма делится 10 вертикальными линиями на 9 равных частей (рис. В2), оцениваются только точки диаграммы (f ) на пересечениях с линиями.

8.8.7 Полученная величина силы растяжения при расслоении округляется до 2 значащих цифр. Силы растяжения 5 образцов (соответственно 50 показателей f ) приводятся к среднему арифметическому значению, которое округляется до 2 значащих цифр.

8.9 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и алюминиевого слоев нагруженной трубы (5.1.6, 5.1.7) определяют при циклическом воздействии попеременных температур в водной среде следующим образом.

8.9.1 Для труб d_n ≤ 30 мм и других, которые должны быть согнуты при прокладке в соответствии с техническим руководством, испытание проводится на образце трубы длиной ≥ 4 м, которую сгибают в спираль с наружным диаметром до 10 d_n и с возвышением до 4 d_n .

8.9.2 Для труб d_n ≥ 30 мм и других, которые не должны сгибать при прокладке в соответствии с техническим руководством, испытание проводится на прямых штангах длиной 2 м (допускается по техническим причинам проведение испытаний на более коротких образцах).

8.9.3 Испытание проводят на самых маленьких, самых больших и средних размерах сортамента. При расширении сортамента испытывается каждый новый размер.

8.9.4 Испытания проводится при попеременном воздействии воды холодной с температурой (20 ± 5) ºС и горячей – (93 ± 2) ºС при постоянном внутреннем давлении в образцах 10 бар.

8.9.5 Скорость протекания воды в образцах должна составлять > 0,5 м/с.

8.9.6 Смена температуры воды от холодной до горячей должна закончиться за 1 мин. (отсчёт начинается с момента подачи воды на испытуемый образец).

В образцах труб d_n ≥ 40 мм смена температур должна закончиться за < 5 мин. Температуры испытаний должны быть достигнуты за один испытательный цикл.

8.9.7 Испытание проводится в течение 5000 циклов с продолжительностью каждого цикла (30 ± 2) мин.

8.9.8 Продолжительность смены температуры воды от холодной к горячей должна составлять 15 мин.

8.9.9 Образцы помещают в водяную ванну c температурой воды (20 ± 5) ºС. Разница температуры воды на входе и выходе из образца не должна превышать 6 ºС.

8.9.10 После проведения циклических нагрузок проводится визуальный контроль – расслоение алюминиевого слоя с внутренним или внешним слоем фиксируется как повреждение алюминиевого слоя (5.1.7) и испытываемых образцов.

8.9.11 При положительном результате визуального контроля на расслоение образцы нагруженных труб продолжают испытывать в соответствии с п. 8.8.

8.10 Степень сшивки слоёв из РЕ-Х (5.1.8).

8.10.1 С поверхности исследуемого полимерного слоя трубы снимают стружку толщиной (0,2 ± 0,02) мм. Ширина стружки должна соответствовать толщине стенки трубы, минимальная длина – длине окружности по внутреннему диаметру трубы.

8.10.2 Определяют массу стружки с погрешностью не более 0,001 г.

8.10.3 Стружку в контейнере из проволоки помещают в колбу с кипящим ксилолом с добавкой антиоксиданта в количестве 1 % объёма ксилола.

8.10.4 Время выдержки составляет 8 ч + 5 мин. После чего контейнер извлекают из кипящего ксилола и его содержимое высушивают при комнатной температуре.

8.10.5 Затем контейнер помещают в термошкаф с принудительной вентиляцией и выдерживают в течение 3 ч при температуре (140 ± 2) ºС.

8.10.6 После охлаждения до комнатной температуры определяют массу образца с погрешностью не более 0,001 г.

8.10.7 Степень сшивки вычисляют по формуле

где m ₁ – масса стружки до кипячения, г;

m ₂ – масса стружки после кипячения, г.

Округление проводят до 0,001.

8.10.8 За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение, полученное при испытании трёх образцов. Полученные результаты в процентах округляют до целых значений.

8.11 Массовую долю летучих веществ в процентах (5.1.9) определяют при сушке пробы полимерного материала в сушильном шкафу любого типа, обеспечивающего погрешность термостатирования на рабочей полке ± 2 ºС.

8.11.1 В сухом открытом стеклянном стаканчике типа СН по ГОСТ 25336 взвешивают 25 г материала с точностью до 0,1 мг.

8.11.2 Незакрытый стаканчик помещают в сухой шкаф с циркуляцией воздуха при температуре (105± 2) ºС на 4 часа.

8.11.3 После охлаждения до комнатной температуры определяют потерю веса и рассчитывают массовую долю летучих веществ в процентах по формуле

где m – масса стаканчика с полимером до сушки, г;

m₁ – масса стаканчика с полимером после сушки, г;

m₂ – масса пустого стаканчика, г.

За результат принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно быть более 0,03%.

8.12 Кислородопроницаемость труб (5.1.10) определяют по ГОСТ Р 52134.

8.13 Термическая стабильность (5.1.11) при действии постоянного внутреннего давления должна проверяться в воздушной среде по ГОСТ Р 52134.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Трубы перевозят любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующих на данном виде транспорта.

9.2 Трубы следует оберегать от ударов и механических нагрузок, а их поверхность от нанесения царапин. При перевозке трубы необходимо укладывать на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя от острых металлических углов и рёбер платформы.

9.3 Трубы следует хранить в неотапливаемых складских помещениях в условиях, исключающих вероятность их механических повреждений, или в отапливаемых складах не ближе одного метра от отопительных приборов. Они должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.

9.4 Условия хранения труб – по ГОСТ 15150, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Допускается хранение труб в условиях 8 (ОЖ3) не более шести месяцев.

10 Указания по монтажу

10.1 Монтаж трубопроводов систем холодного и горячего водоснабжения и отопления должен осуществляться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов: СП 40-103, СП 41-102, СНиП 2.04.01, СНиП 41-01 и других документов, утверждённых в установленном порядке.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования и хранения, установленных этим стандартом.

11.2 Гарантийный срок хранения – 3 года со дня изготовления труб.

11.3 Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов должен указываться в нормативных документах на изделия.

Приложение А.

(обязательное)

А.1 Основные размеры труб и их предельные отклонения

Таблица А1

Таблица А.2

Приложение Б.

(обязательное)

Напряжение в

стенке трубы, МПа

20

Годы

Время до разрушения трубы, ч

Левая часть ломаной: log t = ─ 190,481 +72763,07/T+ 119,877· log σ ─ 58219,035· log σ/T

Правая часть ломаной: log t = ─ 23,7954 +11150,56/T ─ 1723,318· log σ/T;

где t ─ время, ч;

T ─ температура, К;

σ ─ напряжение в стенке трубы, МПа

Рис. Б.1 Эталонные кривые длительной прочности труб из PE- RT тип l

Напряжение в

стенке трубы, МПа

20

10

9

8

7

6

5

4

3

2

Годы

1

0

Время до разрушения трубы, ч

log t = ─172,9 + 72711,684/T + 101,153· log σ ─ 50477,93· log σ/T

где t ─ время, ч;

T ─ температура, К;

σ ─ напряжение в стенке трубы, МПа

Рис. Б.2 Эталонные кривые длительной прочности труб из PE- RT тип ll

Приложение В.

(нормативное)

Отделённая обечайка и алюминий Зажим

Внутренний слой трубы Смонтированный на шариковых

или конусных опорах валик

D_валика = 95% от заданного внутреннего

диаметра трубы

d_i = внутренний диаметр трубы

сварной шов

держатель образца

Рис. В.1 Оправка для испытания на стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и алюминиевого слоёв металлопластиковой (металлополимерной) трубы.

Сила

f

f f – оцениваемые

f точки

f f f f

f f f

Деформация

Рис. В.2 Схематическое представление диаграммы по оценке и определению силы растяжения при испытании на стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и алюминиевого слоев металлопластиковой (металлополимерной) трубы .