Реферат: Автоматизация печи обжига известняка
|
Название: Автоматизация печи обжига известняка Раздел: Рефераты по технологии Тип: реферат | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
  Продолжение
Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.
Передняя панель 1
23 ХТ1:1 1-9/ХТ1:1
23 ХТ1:2 1-9/ХТ1:2
24 ХТ1:3 1-9/ХТ1:3
24 ХТ1:4 1-9/ХТ1:4
25 ХТ1:5 1-9/ХТ2:1
25 ХТ1:6 1-9/ХТ2:2
26 ХТ1:7 1-9/ХТ2:3
26 ХТ1:8 1-9/ХТ2:4 ПВ2 1.0 
27 ХТ1:9 1-9/ХТ3:1 
27 ХТ1:10 1-9/ХТ3:2
28 ХТ1:11 1-9/ХТ3:3
28 ХТ1:12 1-9/ХТ3:4
29 ХТ1:13 1-9/ХТ4:1
29 ХТ1:14 1-9/ХТ4:2
30 ХТ1:15 1-9/ХТ4:3
30 ХТ1:16 1-9/ХТ4:4 
31 SB1:1 БР:3
32 SB1:2 БР:4 
33 SB1:3 БР:5
34 SB2:1 БР:6
35 SB2:2 БР:7
36 SB3:1 БР:8 ПВ1 1.0 
37 SB3:2 БР:9
38 SB4:1 БР:10
39 SB4:2 БР:11
40 4-1/:3 4-2/:1
Лист
Продолжение
Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.
Передняя панель 2
41 ХТ2:1 3-2/2:1
42 ХТ2:2 3-2/2:2
43 ХТ2:1 3-5/2:1
44 ХТ2:1 3-5/2:2
45 ХТ2:3 3-7/:1
46 ХТ2:4 3-7/:2
47 SB5:1 3-5/3:1
48 SB5:2 3-5/3:2
49 SB6:1 3-5/4:1
50 SB6:2 3-5/4:2
51 SB6:3 3-4/:1
52 SB6:4 3-4/:2 ПВ1 1.0
53 SB6:5 ПМ/2:1 
54 SB6:6 ПМ/2:2
55 ХТ2:5 2-3/:1
56 ХТ2:6 2-3/:2
57 XT2:7 2-3/:3
58 XT2:8 2-3/:4
59 2-3:5 2-4/:1
60 2-3:6 2-4/:2
61 XT2:9 7-3/2:1
62 XT2:10 7-3/2:2
63 XT2:11 7-3/2:3
64 XT2:12 7-3/2:4
Лист
Продолжение
Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.
Правая стенка
65 ХТ3:1 ЭЩП-2/:1
66 ХТ3:2 ЭЩП-2/:2 
67 ЭЩП-2/:3 3-2/1:1
68 ЭЩП-2/:4 3-2/1:2
69 ЭЩП-2/:5 7-3/1:1
70 ЭЩП-2/:6 7-3/1:2
71 ЭЩП-2/:7 3-5/1:1
72 ЭЩП-2/:8 3-5/1:2 ПВ1 1.0
73 ЭЩП-2/:9 2-4/1:1 1 
74 ЭЩП-2/:10 2-4/1:2
75 ЭЩП-2/:11 ПМ1/1:1
76 ЭЩП-2/:12 ПМ1/1:2
77 ХТ3:3 ПМ1/3:1
78 ХТ3:4 ПМ1/3:2
079 РТ1:1 4-1/:1
080 РТ1:2 4-1/:2
081 РТ1:3 4-1/:3
Лист Введение Немного истории Царская Россия не имела своей промышленности по производству магния. Открытие залежей солей калия и магния в бассейне Верхней Камы открыло пути к развитию новых отечественных производств: калийных удобрений и магния. В начале 30-х годов ленинградские учёные разработали отечественную технологию получения магния. В декабре 1935 года получен первый советский магний в Запорожье, а в марте 1936 года – в Соликамске. 1943 год. Суровое время Великой Отечественной войны объявило строителям жёсткие требования: в кратчайшие сроки обеспечить пуск завода. И люди выполнили свой долг. 22 июня 1943 года, на три месяца раньше срока, Березниковский магниевый завод выдал первый металл. Основные агрегаты завода были малопроизводительными, большинство операций велось вручную. Особенно тяжёлым был труд литейщиков: за смену каждый рабочий разливал ложками более двух тонн огнедышащего металла. Металлурги Березниковского и Соликамского заводов внесли большой вклад в дело разгрома фашистских захватчиков. Только эти заводы поставляли важный стратегический металл для обороны Родины. Отгремела война. Перед березниковскими металлургами грандиозная задача – создать мощный магниевый завод. В трёхлетний срок была разработана и испытана новая технология магниевого производства. 1948 год. Заводская площадка Березниковского магниевого завода в лесах новостроек. На месте старых деревянных цехов идёт строительство новых громадных промышленных корпусов. 1954 год. Год крупной победы металлургов. Завод снова в строю действующих предприятий цветной металлургии. Дальнейшая история комбината – это непрерывный процесс совершенстввования техники и технологии. До 1958 года в магниевоё промышленности работали электролизёры только на силу тока 48 – 50 тыс. ампер. Инженеры и техники завода в содружестве с исследователями Института титана и его филиала провели большой комплекс работ по совершенствованию технологии электролиза, механизации и интенсификации электролизёров, разработали электролизёры разных конструкций и значительно большей мощности. Модернизированы литейный и травильный конвейеры. Разработан и введён метод вакуумной выборки металла и впервые в магниевой промышленности мира механизирована выборка шлама из электролизёров, автоматизирован контроль параметров электролиза магния. На комбинате впервые в советской магниевой промышленности внедрена технология обезвоживания карналлита в печах кипящего слоя и создан комплексно-автоматизированный процесс по обезвоживанию карналлита в кипящем слое. Большие перемены произошли в энергетическом хозяйстве комбината. Громоздкие и малопроизводительные вращающиеся моторгенераторы заменены полупроводниковыми выпрямителями. Питание печей СКН и вращающихся печей переведены на природный газ. Совершенствуются вентиляционное хозяйство и очистные устройства. 1960 год. Год рождения первого уральского титана. В короткий срок березниковские металлурги создали крупномасштабное технически высокооснащённое производство титана. Впервые в мировой практике на комбинате предложены и разработаны технологии заливки жидкого магния в аппараты восстановления, технология по получению титана в безстаканных аппаратах с конденсацией в реторту, внедрены мощные аппараты для ведения полусовмещённого процесса восстановления и дистилляции губчатого титана. Усовершенствована технология хлорирования шлаков и выплавки шлака в мощных руднотермических печах. Отработан и автоматизирован режим ректификационных колонн, полностью автоматизирован процесс дистилляции губчатого титана. 1963 год. Завод переименован в титано-магниевый комбинат. Вошёл в число рентабельных предприятий и добился самой низкой в отрасли себестоимости губчатого титана. 1966 год. Комбинат сегодня производит более 70 видов продукции, которая поставляется 600 потребителям внутри страны и экспортируется за границу. Внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом получения губчатого титана, управляющие машины “Марс – 200”, “Центр”, “Сокол”. Степень механизации труда к 1982 году составила 60%, уровень механизации погрузочно – разгрузочных работ – 95%. За время существования предприятием построен большой жилищный фонд, Дворец культуры и творчества, введены в эксплуатацию дом спорта, плавательные бассейны “Титан”, “Дельфинчик” ,”Золотая рыбка” и другие объекты. 90–е годы. Предприятие пережило приватизацию, неоднократную смену владельца и другие перемены, неблагоприятно повлиявшие на многие предприятия России и сейчас является рентабельным предприятием-экспортёром. На АО”АВИСМА”, что расшифровывается как авиационные специальные материалы, сейчас внедряются новые технологии и модернизируются старые, предприятие переводится на новое сырьё – брусит, использование которого намного выгоднее использования карналлита. Повышается оплата труда рабочих и улучшаются условия работы трудящихся. Перед предприятием открываются огромные перспективы развития… Выбор регулируемых параметров
Регулирование температуры в печи обжига через измерение температуры отходящих газов регулированием расхода природного газа. Регулирование необходимо для получения извести высокого качества. При отклонениях температуры от нормы в нижнюю сторону получается большое количество недопала, следовательно увеличивается и количество отходов, что сказывается на экономичности. При превышении температурой нормы происходит пережег извести, вследствие чего увеличивается процент побочных реакций, и ухудшается качество извести. Температура отходящих газов не должна превышать 250о С Используемые приборы: Термопара ТХК (4а) Потенциометр КСП3-1010 (4б) Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 (4г) Регулятор РП2-П3 (4в) Магнитный пускатель МКР-0-58 (4д) Регулирующий клапан (4ж) Указатель положения вала двигателя ДУП-М (4е) Выбор контролируемых параметров
Контроль температуры в зоне подготовки шихты. Значительные отклонения температуры в зоне подготовки говорят о неправильном ходе печи или о нарушении технологии, что влияет на качество в сторону ухудшения. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка. Номинальная величина 500 – 700о С Используемые приборы: Термопары ТХА (1а и 1б) Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (2ж)
Контроль температуры в зоне обжига. Контроль необходим для наблюдения за протеканием процесса. Температуру в зоне обжига необходимо поддерживать в определённых пределах, но регулировать её автоматически невозможно из-за частого выхода из строя термопар. Поэтому её контролируют и, в случае большого отклонения, корректируют вручную. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка. Вместо термопар типа ТХА было бы лучше использовать термопары типа ТПП, но это неэкономично в связи с малой механической прочностью чехлов последних. Номинальная величина 1150 – 1300о С Используемые приборы: Термопары ТХА (2а – 2е) Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (2ж)
Контроль температуры в зоне охлаждения. Наблюдение за процессом необходимо для обеспечения нормального протекания охлаждения. В случае большого отклонения температуры в зоне охлаждения от нормы (при неполадках автоматического регулирования или неправильном ходе печи) необходимо ручное воздействие. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя. Номинальная величина: не более 150о С. Используемые приборы: Термопары ТХК (3а,3б) Переключатель выбора точек ПТИ-М-У3 Милливольтметр М-64
Разрежение в печи и в дымоходе При понижении разрежения ухудшается тяга, и возможно погасание пламени или вступление продуктов сгорания природного газа в побочные реакции. При повышении разрежения возможно увеличение расхода природного газа и неполное его сгорание. Номинальные величины: -точки 13 и 14 от 80 до 160 мм.вод.ст. -точка 15 – 160 мм.вод.ст. Используемые приборы: Тягомер мембранный показывающий ТММП-52 Шкала 0-250кгс/м2 (5б) Кран-переключатель КП-3 (5а)
Расход природного газа на печь Природный газ является топливом, и его необходимо учитывать в экономике. Номинальная величина 500м3/ч Используемые приборы: Диафрагма камерная ДК6-50г на Dу=50 мм Дифманометр мембранный дифтрансформаторный ДМ –3573 Вторичный прибор КСД3-1000 на расход 800 м3/ч Выбор параметров сигнализации
Сигнализация нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе. Предельные значения этих параметров говорят о погасании пламени или нарушении хода печи. Требуют немедленного вмешательства обслуживающего персонала. Сигнализация нижнего предела: Предел срабатывания 20 мм.вод.ст. Используемые приборы: Датчик реле напора ДН предел установки 4-40 мм.вод.ст. (8а) Сигнализация верхнего предела: Предел срабатывания 500 мм.вод ст. Используемые приборы: Датчик реле напора ДН предел установки 60-600 мм.вод.ст. (8б) Звонок громкого боя, сигнальная лампа с красным светофильтром, Кнопка отсечки природного газа (8в), электромагнит МИС-4200 (8г), Клапан отсечной ПКН-80 (8д)
Сигнализация погасания пламени. Погасание пламени может привести к взрыву. При срабатывании датчика автоматически производится отсечка газа на подающем газопроводе. Сигнализируемый параметр: погасание пламени горелки. Используемые приборы: Датчик контроля погасания пламени СЛ-90 ( ), электрический блок розжига ( ), электромагнит МИС-4200 (8г), клапан отсечной ПКН-80 (8д) Выбор параметров блокировки
Сигнализация и блокировка нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе. Смотри выбор параметров сигнализации.
Блокировка подачи природного газа при погасании пламени горелки Смотри выбор параметров сигнализации.
Краткое описание технологического процесса. Технологический процессПроцесс получения негашёной комовой извести заключается в термическом разложении известняка (СаСО3) и магнезита (МgCO3) и протекает в шахтных печах путём обжига при высокой температуре, которая достигается за счёт сжигания природного газа в шахтном пространстве. Из траншей склада известняк существующим грейферным краном загружают в бункер узла грохочения, откуда качающимся лотковым питателем равномерно подаётся на решётку вибрационного грохота. В процессе грохочения материал сортируется на 2 фракции. Мелкая фракция: пыль, щебень и др. отправляются на хозяйственные нужды. Крупная фракция 90-150 мм поступает на ленту конвейера и направляется в соответствующий расходный бункер, откуда лотковым питателем грузится в бадью подъёмника. Скиповым подъёмником известняк загружается в загрузочную чашу и далее – в шахту печи обжига. Загрузочная чаша печей обжига известняка снабжена датчиком верхнего уровня, который контролирует загрузку печей. Известняк с твёрдыми продуктами его разложения движется в шахте сверху вниз, а воздух, продукты горения и газообразные продукты диссоциации карбонатов – снизу вверх (принцип противотока). По характеру тепловых взаимодействий шахта печи делится на 3 зоны, как при прохождении через них известняка, так и газов.
С
M SiO2 + CaO = CaOSi + O2 - образование силикатов кальция Al2O3 + CaO = CaO*Al2O3 - образование алюминатов кальция Fe2O3 + CaO = CaO*Fe2O3 - образование ферратов кальция SO2 + CaO = CaSO3 - образование сульфита кальция CH4 + 2H2 = CO2 + 2H2O - полное сгорание метана По мере выгрузки извести в зону обжига поступает подогретый до 800-900оС известняк, проходя через зону обжига, он нагревается до 1250-1300оС. Обожжённый материал из зоны обжига попадает в зону охлаждения. Зона охлаждения служит теплообменником, в котором воздух забирает физическое тепло материала и нагревается до 800-900оС, а известь охлаждается до 150оС. Охлаждённая известь при помощи автоматически включаемых кареток выгружается из печи на вибропитатель, а затем равномерно подаётся на ленточный транспортёр, а с него – на щековую дробилку. Показатели технологического процесса
Контроль и регулирование процесса
Регулирование разрежения осуществляется дистанционно посредством механизма типа МЭО – 2510, связанного с шибером (направляющим аппаратом) дымососа. Ключ дистанционного управления разрежением установлен на щите КИП.
Пояснительная записка Введение Немного истории Царская Россия не имела своей промышленности по производству магния. Открытие залежей солей калия и магния в бассейне Верхней Камы открыло пути к развитию новых отечественных производств: калийных удобрений и магния. В начале 30-х годов ленинградские учёные разработали отечественную технологию получения магния. В декабре 1935 года получен первый советский магний в Запорожье, а в марте 1936 года – в Соликамске. 1943 год. Суровое время Великой Отечественной войны объявило строителям жёсткие требования: в кратчайшие сроки обеспечить пуск завода. И люди выполнили свой долг. 22 июня 1943 года, на три месяца раньше срока, Березниковский магниевый завод выдал первый металл. Основные агрегаты завода были малопроизводительными, большинство операций велось вручную. Особенно тяжёлым был труд литейщиков: за смену каждый рабочий разливал ложками более двух тонн огнедышащего металла. Металлурги Березниковского и Соликамского заводов внесли большой вклад в дело разгрома фашистских захватчиков. Только эти заводы поставляли важный стратегический металл для обороны Родины. Отгремела война. Перед березниковскими металлургами грандиозная задача – создать мощный магниевый завод. В трёхлетний срок была разработана и испытана новая технология магниевого производства. 1948 год. Заводская площадка Березниковского магниевого завода в лесах новостроек. На месте старых деревянных цехов идёт строительство новых громадных промышленных корпусов. 1954 год. Год крупной победы металлургов. Завод снова в строю действующих предприятий цветной металлургии. Дальнейшая история комбината – это непрерывный процесс совершенствования техники и технологии. До 1958 года в магниевой промышленности работали электролизёры только на силу тока 48 – 50 тыс. ампер. Инженеры и техники завода в содружестве с исследователями Института титана и его филиала провели большой комплекс работ по совершенствованию технологии электролиза, механизации и интенсификации электролизёров, разработали электролизёры разных конструкций и значительно большей мощности. Модернизированы литейный и травильный конвейеры. Разработан и введён метод вакуумной выборки металла и впервые в магниевой промышленности мира механизирована выборка шлама из электролизёров, автоматизирован контроль параметров электролиза магния. На комбинате впервые в советской магниевой промышленности внедрена технология обезвоживания карналлита в печах кипящего слоя и создан комплексно-автоматизированный процесс по обезвоживанию карналлита в кипящем слое. Большие перемены произошли в энергетическом хозяйстве комбината. Громоздкие и малопроизводительные вращающиеся моторгенераторы заменены полупроводниковыми выпрямителями. Питание печей СКН и вращающихся печей переведены на природный газ. Совершенствуются вентиляционное хозяйство и очистные устройства. 1960 год. Год рождения первого уральского титана. В короткий срок березниковские металлурги создали крупномасштабное технически высокооснащённое производство титана. Впервые в мировой практике на комбинате предложены и разработаны технологии заливки жидкого магния в аппараты восстановления, технология по получению титана в бесстаканных аппаратах с конденсацией в реторту, внедрены мощные аппараты для ведения полусовмещённого процесса восстановления и дистилляции губчатого титана. Усовершенствована технология хлорирования шлаков и выплавки шлака в мощных руднотермических печах. Отработан и автоматизирован режим ректификационных колонн, полностью автоматизирован процесс дистилляции губчатого титана. 1963 год. Завод переименован в титано - магниевый комбинат. Вошёл в число рентабельных предприятий и добился самой низкой в отрасли себестоимости губчатого титана. 1966 год. Комбинат сегодня производит более 70 видов продукции, которая поставляется 600 потребителям внутри страны и экспортируется за границу. Внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом получения губчатого титана, управляющие машины “Марс – 200”, “Центр”, “Сокол”. Степень механизации труда к 1982 году составила 60%, уровень механизации погрузочно – разгрузочных работ – 95%. За время существования предприятием построен большой жилищный фонд, Дворец культуры и творчества, введены в эксплуатацию дом спорта, плавательные бассейны “Титан”, “Дельфинчик” ,”Золотая рыбка” и другие объекты. 90–е годы. Предприятие пережило приватизацию, неоднократную смену владельца и другие перемены, неблагоприятно повлиявшие на многие предприятия России и сейчас является рентабельным предприятием-экспортёром. На АО”АВИСМА”, что расшифровывается как авиационные специальные материалы, сейчас внедряются новые технологии и модернизируются старые, предприятие переводится на новое сырьё – брусит, использование которого намного выгоднее использования карналлита. Повышается оплата труда рабочих и улучшаются условия работы трудящихся. 1. Краткое описание технологического процесса. 1.1. Технологический процессПроцесс получения негашёной комовой извести заключается в термическом разложении известняка (СаСО3) и магнезита (МgCO3) и протекает в шахтных печах путём обжига при высокой температуре, которая достигается за счёт сжигания природного газа в шахтном пространстве. Из траншей склада известняк существующим грейферным краном загружают в бункер узла грохочения, откуда качающимся лотковым питателем равномерно подаётся на решётку вибрационного грохота. В процессе грохочения материал сортируется на 2 фракции. Мелкая фракция: пыль, щебень и др. отправляются на хозяйственные нужды. Крупная фракция 90-150 мм поступает на ленту конвейера и направляется в соответствующий расходный бункер, откуда лотковым питателем грузится в бадью подъёмника. Скиповым подъёмником известняк загружается в загрузочную чашу и далее – в шахту печи обжига. Известняк с твёрдыми продуктами его разложения движется в шахте сверху вниз, а воздух, продукты горения и газообразные продукты диссоциации карбонатов – снизу вверх (принцип противотока). По характеру тепловых взаимодействий шахта печи делится на 3 зоны, как при прохождении через них известняка, так и газов.
С
M SiO2 + CaO = CaOSi + O2 - образование силикатов кальция Al2O3 + CaO = CaO*Al2O3 - образование алюминатов кальция Fe2O3 + CaO = CaO*Fe2O3 - образование ферратов кальция SO2 + CaO = CaSO3 - образование сульфита кальция CH4 + 2H2 = CO2 + 2H2O - полное сгорание метана По мере выгрузки извести в зону обжига поступает подогретый до 800-900оС известняк, проходя через зону обжига, он нагревается до 1250-1300оС. Обожжённый материал из зоны обжига попадает в зону охлаждения. Зона охлаждения служит теплообменником, в котором воздух забирает физическое тепло материала и нагревается до 800-900оС, а известь охлаждается до 150оС. Охлаждённая известь при помощи автоматически включаемых кареток выгружается из печи на вибропитатель, а затем равномерно подаётся на ленточный транспортёр, а с него – на щековую дробилку. 1.2. Показатели технологического процесса
1.3.Контроль и регулирование процесса
Регулирование разрежения осуществляется дистанционно посредством механизма типа МЭО – 2510, связанного с шибером (направляющим аппаратом) дымососа. Ключ дистанционного управления разрежением установлен на щите КИП.
Обоснование и выбор средств автоматизации. Для управления технологическим процессом малой информационной ёмкости нежелательно применять контроллеры типа “Ломиконт” и ”Ремиконт”. Поэтому для автоматизации применяются дискретные приборы. Чем выше класс точности регулирующих приборов и средств сигнализации, тем выше качество и быстродействие регулирования. Применяемые приборы: Датчики: Термопреобразователь температуры ТХА и ТХК, Дифманометр ДМ3583, Датчик-реле напора ДН, Фотодатчик контроля погасания пламени СЛ-90. Вторичные приборы: Прибор контроля и регистрации ФЩЛ-501 кл.т.0,5 Потенциометр КСП3-1010, кл.т.0,5 Милливольтметр М-64 кл.т.1,0 Тягонапоромер ТНМП-52 кл.т. 1,0 Расходомер КСД3-1000, кл.т.1,0 Регулирование: Регулятор РП2-П2, кл.т.0,5Применён, так как высокое быстродействие и точность необязательны, а цена такого регулятора ниже цены на более современные регулирующие устройства. 2. Выбор регулируемых параметров
Регулирование температуры в печи обжига через измерение температуры отходящих газов регулированием расхода природного газа. Регулирование необходимо для получения извести высокого качества. При отклонениях температуры от нормы в нижнюю сторону получается большое количество недопала, следовательно увеличивается и количество отходов, что сказывается на экономичности. При превышении температурой нормы происходит пережег извести, вследствие чего увеличивается процент побочных реакций, и ухудшается качество извести. Температура отходящих газов не должна превышать 250о С Используемые приборы: Термопара ТХК (3-1) Потенциометр КСП3-1010 (3-2) Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 (3-4) Регулятор РП2-П3 (3-5) Магнитный пускатель МКР-0-58 (3-6) Регулирующий клапан (3-8) Указатель положения вала двигателя ДУП-М (3-7) 3. Выбор контролируемых параметров
Контроль температуры в зоне подготовки шихты. Значительные отклонения температуры в зоне подготовки говорят о неправильном ходе печи или о нарушении технологии, что влияет на качество в сторону ухудшения. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка. Номинальная величина 500 – 700о С Используемые приборы: Термопары ТХА (1-1 и 1-2) Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (1-9)
Контроль температуры в зоне обжига. Контроль необходим для наблюдения за протеканием процесса. Температуру в зоне обжига необходимо поддерживать в определённых пределах, но регулировать её автоматически невозможно из-за частого выхода из строя термопар. Поэтому её контролируют и, в случае большого отклонения, корректируют вручную. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя вследствие высоких температур или механических повреждений кусками падающего известняка. Вместо термопар типа ТХА было бы лучше использовать термопары типа ТПП, но это неэкономично в связи с малой механической прочностью чехлов последних. Номинальная величина 1150 – 1300о С Используемые приборы: Термопары ТХА (1-3 – 1-8) Вторичный прибор ФЩЛ – 501 (1-9)
Контроль температуры в зоне охлаждения. Наблюдение за процессом необходимо для обеспечения нормального протекания охлаждения. В случае большого отклонения температуры в зоне охлаждения от нормы (при неполадках автоматического регулирования или неправильном ходе печи) необходимо ручное воздействие. Используется дублирование термопар, так как возможен их выход из строя. Номинальная величина: не более 150о С. Используемые приборы: Термопары ТХК (2-1, 2-2) Переключатель выбора точек ПТИ-М-У3(2-3) Милливольтметр М-64(2-4)
Разрежение в печи и в дымоходе При понижении разрежения ухудшается тяга, и возможно погасание пламени или вступление продуктов сгорания природного газа в побочные реакции. При повышении разрежения возможно увеличение расхода природного газа и неполное его сгорание. Номинальные величины: -точки 13 и 14 от 80 до 160 мм.вод.ст. -точка 15 – 160 мм.вод.ст. Используемые приборы: Тягомер мембранный показывающий ТММП-52 Шкала 0-250кгс/м2 (4-2) Кран-переключатель КП-3 (4-1)
Расход природного газа на печь Природный газ является топливом, и его необходимо учитывать в экономике. Номинальная величина 500м3/ч Используемые приборы: Диафрагма камерная ДК6-50г на Dу=50 мм (7-1) Дифманометр мембранный дифтрансформаторный ДМ –3573 (7-2) Вторичный прибор КСД3-1000 на расход 800 м3/ч (7-3) 4. Выбор параметров сигнализации
Сигнализация нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе. Предельные значения этих параметров говорят о погасании пламени или нарушении хода печи. Требуют немедленного вмешательства обслуживающего персонала. Сигнализация нижнего предела: Предел срабатывания 20 мм.вод.ст. Используемые приборы: Датчик реле напора ДН предел установки 4-40 мм.вод.ст. (6-1) Сигнализация верхнего предела: Предел срабатывания 500 мм.вод ст. Используемые приборы: Датчик реле напора ДН предел установки 60-600 мм.вод.ст. (6-2) Звонок громкого боя, сигнальная лампа с красным светофильтром, Кнопка отсечки природного газа (6-3), электромагнит МИС-4200 , Клапан отсечной ПКН-80 (6-4)
Сигнализация погасания пламени. Погасание пламени может привести к взрыву. При срабатывании датчика автоматически производится отсечка газа на подающем газопроводе. Сигнализируемый параметр: погасание пламени горелки. Используемые приборы: Датчик контроля погасания пламени СЛ-90 (5-1), электрический блок розжига (5-2), электромагнит МИС-4200, клапан отсечной ПКН-80 (6-4) 5. Выбор параметров блокировки
Сигнализация и блокировка нижнего и верхнего пределов давления природного газа в трубопроводе. Смотри выбор параметров сигнализации.
Блокировка подачи природного газа при погасании пламени горелки Смотри выбор параметров сигнализации. 6. Наладка и монтаж средств автоматизации. ПотенциометрыПри проверке соединение образцового прибора с поверяемым осуществляется медными или термоэлектродными проводами с учётом внешнего сопротивления. После прогрева потенциометра необходимо оценить реакцию прибора на изменение входного сигнала. Убедившись в том, что прибор правильно реагирует на изменение входного сигнала, приступают к проверке основной погрешности. При использовании образцовых потенциометров необходимо знать входное (выходное) сопротивление. Применение того или иного типа определяется допустимым сопротивлением линии связи поверяемого потенциометра. Для потенциометров типа КС это сопротивление не должно превышать 200 Ом, значит, выходное сопротивление образцового потенциометра не должно превышать этого значения. При использовании высокоомного образцового потенциометра в качестве источника следует использовать ИРН. В этом случае образцовым потенциометром измеряют задаваемое напряжение. Необходимо учитывать поправку на изменение температуры свободных концов. Некоторые типы потенциометров имеют встроенную манганиновую катушку, которую подключают тумблером или перемычкой вместо компенсационной медной. При отсутствии встроенной, её следует изготовить со следующими номинальными значениями для потенциометров типа КС: (9,02+/-0,005 Ом)-ХК, (0,78+/-0,001 Ом)-ПП, (5,42+/-0,005 Ом)-ХА. На рисунке 1а показана схема поверки потенциометра при наличии манганиновой катушки, поверяемый и образцовый потенциометры соединены медными проводами. Сопротивление R установлено таким образом, чтобы оно совместно с выходным сопротивлением образцового прибора было равно 0,8 – 1,0 наибольшего сопротивления термопары, указанного в инструкции по эксплуатации на поверяемый прибор, включая линии связи. По этой схеме температура свободных концов приводится к 30оС (это определяется номинальными значениями сопротивления образцовых катушек). Тогда для любой поверяемой оцифрованной отметки шкалы из таблицы берутся значения для температуры свободных концов 30оС. При поверке потенциометров, имеющих или не имеющих манганиновой катушки применяется сема на рисунке 1б. Поверяемый прибор соединяется с образцовым термоэлектродным проводом. При этом с помощью ртутного термометра с ценой деления 0,1оС необходимо контролировать температуру в месте подсоединения проводов к образцовому потенциометру. Поверку проводят в соответствии с температурой, определяемой термометром. Если источником напряжения служит ИРН, То поверка производится по схеме 1в. Соединение поверяемого потенциометра с ИРН выполняют термоэлектродным проводом, а образцовый прибор с ИРН – медным. В этом случае контроль температуры производится в месте подсоединения термоэлектродного провода к ИРН. Допускается проверять потенциометр с компенсацией температуры свободных концов термоэлектрического преобразователя по схеме 1б, используя для соединения медные провода. При этом в процессе поверки следует учитывать температуру зажимов поверяемого прибора, предназначенных для подсоединения свободных концов.
а
в) ИРН Рис. 1.
Термопреобразователи температуры. Термопары из хромель – алюмеля хорошо работают в восстановительных и нейтральных средах. В окислительной среде на поверхности электродов образуется оксидная плёнка, в результате снижается термо-э.д.с. Формулы для определения пределов допускаемых отклонений термо-э.д.с. от номинальной приведены в таблице 1. Рассчитанные по формулам, приведённым в таблице, пределы допускаемых отклонений термо-э.д.с. термопар от номинального должны соответствовать ГОСТ. Конструктивно одинарный термоэлектрический преобразователь состоит из двух термоэлектродов, имеющих общий горячий спай, и защитной арматуры, предохраняющей термоэлектроды от повреждений и загрязнений. Термоэлектроды по всей длине изолированы друг от друга и от металлической, металлокерамической или керамической части защитной арматуры. Для изоляции применяются: асбест (до 300оС) шамот (до 1000оС) фарфоровые трубки и бусы (1300 – 1400оС) при более высоких температурах – трубки из окиси алюминия, окиси магния, окиси бериллия, двуокиси тория или двуокиси циркония. Показатели тепловой инерции термопар определяют при коэффициенте теплоотдачи, практически равном бесконечности, в газовой или воздушной среде должны соответствовать след. Значениям: для термопар малой инерционности – не более 10с, средней инерционности – не более 60с, большой инерционности – свыше 60с.
Компенсационные провода. Известно, что термо-э.д.с., развиваемая термопарой, зависит от температуры свободных концов. Поэтому для правильной оценки температуры по шкале измеряющего прибора концы термопары “переносят” с помощью компенсационных проводов в место с более постоянной температурой, чтобы в дальнейшем автоматически или вручную вводить поправку на температуру свободных концов. В большинстве случаев жилы компенсационных проводов изготавливают из материалов, которые при соединении развивают термо-э.д.с., одинаковую с термо-э.д.с. термопары. Для термопар типов ХА и ХК рекомендуют следующие типы проводов:
Дифманометры ДМ. Для поверки ДМ с унифицированным выходным сигналом взаимной индуктивности применяются магазины комплексной взаимной индуктивности типа Р5017 для диапазона 0 – 10 мГн и Р5017/1 для диапазона –10 – 0 – 10 мГн. При выборе образцового прибора для задания номинального перепада давлений при определении погрешности поверяемого дифманометр должны быть соблюдены следующие условия: обр1*100 / hmax + обр2 ≤спов где: пов – предел допускаемой основной погрешности поверяемого датчика ДМ (% нормирующего значения) обр2 - предел допускаемой основной погрешности магазина (% диапазона выходного сигнала) обр1 - предел допускаемой основной погрешности образцового прибора при давлении, равном предельному номинальному перепаду давлений поверяемого датчика ДМ с – коэффициент запаса точности. с=1/3 для ДМ кл.т.1 и с=1/4 для ДМ кл.т.1,5 и хуже hmax – предельный номинальный перепад давления ДМ Величины hmax и обр1 должны быть выражены в одних единицах. После выбора образцовых средств для контроля задаваемого давления собирают поверочную схему. При поверке должны выполняться следующие операции:
Начальное значение выходного параметра устанавливается: 0 – для ДМ с выходным сигналом 0 – 10 мГн и -10 для ДМ с выходным сигналом –10 – 0 – 10 мГн. Погрешность установки начального значения выходного сигнала по магазину не должна превышать 0,25 абсолютного значения предела основной допустимой погрешности поверяемого ДМ. Вторичный прибор КСД3Перед поверкой прибор должен быть включен для прогрева не менее, чем на 2 часа и нагружен на магазин взаимной индуктивности. Поверка производится с помощью магазина взаимной индуктивности Р5017 класса точности 1 или 2 по схеме, изображённой на рисунке 2.
5 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 Рис.1 На магазине устанавливают нулевое значение. На КСД3 нажимают кнопку “Контроль”, при этом перо прибора и указатель не должны смещаться. Если смещение происходит, необходимо подвижный контакт потенциометра установить в такое положение, при котором смещение отсутствует. После этого указатель прибора следует установить на нулевую отметку шкалы. Затем определяется основная погрешность показаний при комбинациях параметров магазина, указанных ниже:
Основная погрешность прибора с квадратным лекалом определяется: = 5(Мр – М)/у где: М – отсчет по магазину, соответствующий поверяемой отметке шкалы, мГн. Мр – расчётное значение взаимной индуктивности для той же отметки у = (х-хн)/(хк-хн) где: х,хн,хк – соответственно поверяемая, начальная и конечная отметки шкалы Связь между эквивалентной взаимной индуктивностью и отсчётом по шкале вторичного прибора определяется по следующей формуле: Мр = 10у2 Основная погрешность показаний прибора типа КСД3 на всех отметках не должна превышать 1% разности пределов измерения. Основная погрешность регистрации при нормальных условиях не должна превышать 1,6% Вариация не должна превышать абсолютного значения основной погрешности. Основная погрешность и вариация в диапазоне от 0 до 30% не нормируется и не проверяется. Порог чувствительности прибора не должен превышать ј абсолютного значения основной погрешности. Импульсные линииИзмеряемая среда – газ. При измерении расхода газа дифманометр устанавливается выше сужающего устройства, так как при этом предотвращается возможность попадания конденсата из трубопровода в дифманометр. Рис.3. Отбор давления от сужающего устройства, расположенного на горизонтальном трубопроводе, должен выполняться от верхней части трубы. Импульсные линии на всём протяжении должны иметь односторонний уклон не менее 1:50. Если это осуществить невозможно, то в нижних точках линий и при расположении ДМ ниже СУ с целью улавливания конденсата, образующегося в импульсных трубках Прибор контроля и регистрации ФЩЛ-501Поверка прибора проводится 1 раз в год и после среднего ремонта. При проведении поверки должны выполняться следующие операции:
Средства поверки:
Поверка должна производиться при следующих условиях: Температура 20+/-2оС Влажность 30 – 80% Атмосферное давление 630 – 800 мм вод. ст. Напряжение питания 220+/-5В Частота тока питания 50+/-1Гц Максимальный коэффициент высших гармоник не более 5% Отсутствие тряски, ударов, вибрации и т.д. Отсутствие внешних магнитных и электрических полей. Подготовка к поверке:
2. Опробование (проверка работоспособности).
Собираем схему поверки:
ХТ1 ХТ4 220В
ХТ2 ХТ5 ХР2
Много ХТ3 ХТ6 А2 220В
Мало Рис.4. Где: А1 – Поверяемое устройство А2 – индикатор позиционных выходных сигналов НУ 094 TV1 – автотрансформатор V – Вольтметр Э523, 0-300в, кл.т.0,5 А – амперметр Э525, кл.т. 0,5 Прогревают прибор в течение 30 минут. Устанавливают цикл регистрации 72с. Рассчитывают для каждой поверяемой отметки два значения входного сигнала х1 и х2 по формулам: х1 = хном + п – qн/2 - -хт + х2 = хном - п – qн/2 - -хт + где: хном – номинальное значение входного сигнала п – абсолютное значение допустимой основной погрешности qн – изменение входного сигнала, соответствующее шагу намотки реохорда - Поправка на установленное на мере значение входного сигнала(Ом), только для градуировки 50П, иначе =0 хт – термо-э.д.с. из ГОСТ - поправка на термоэлектродные провода с учётом знака, равная разности эдс проводов и табличных значений. Номинальные значения хном для неравномерных шкал определяются по формулам: хном = (Ап-Ан)/(Ак-Ан)*Д+хн Где: Д – нормирующее значение Ап – значение параметра на поверяемой отметке Ан - значение параметра в начале шкалы Ак - значение параметра в конце шкалы Для равномерных шкал: Хном = Д/П*К+хн Где: П – число равномерных делений шкалы К - число равномерных делений шкалы от начала шкалы до поверяемой отметки
а) изменением входного сигнала устанавливают указатель но поверяемую отметку шкалы б) медленным изменением входного сигнала до значения х=х3(х4), при котором указатель начнёт перемещаться в) медленным изменением входного сигнала до значения х=х3-Вп(х4+Вп), Вп – предел допускаемой вариации. Указатель при этом должен установиться справа или слева от исходного положения.
а) рассчитывают значение х5 и х6 входного сигнала, соответствующего поверяемой линии по формулам: х5 = хн + хном – lд/lн + - - хт х6 = хн + хном – lд/lн + - - хт Где: lд и lн – действительная и номинальная ширина поля регистрации - абсолютное значение предела допускаемой погрешности хном – номинальное значение входного сигнала хном = Д*с/100 с – ширина поля регистрации до поверяемой отметки. Устанавливаем скорость 7200 мм/час, цикл регистрации 3с или 1с При проведении со стороны меньших значений устанавливают на мере значение входного сигнала х = х5, причём от х = х5 – Вп до х = х5 входной сигнал медленно увеличиваем , включаем перемещение диаграммной ленты и производим регистрацию в течение 2 мин. Значения, регистрируемые на диаграммной ленте должны быть на линии или справа от неё. Те же действия производим со стороны больших значений.
а) рассчитывают для каждой отметки шкалы два значения входного сигнала по формулам. б) Устанавливают указатель на поверяемую отметку выбранных каналов. в) Устанавливают цикл 1с, скорость 7200 мм/час. г) устанавливаем значение х = х1 при этом должен загореться индикатор “Много” д) устанавливаем значение х = х2 при этом должен погаснуть индикатор “Много” Аналогично для “Мало” Основная погрешность : = (хс – хном)/Д*100% где:
хс – показатель меры входного сигнала в момент включения/выключения световой индикации. Хном – номинальное значение соответствующей поверяемой отметки.
Увеличиваем(уменьшаем) входное значение до х = х7(х8), обеспечивающих включение/выключение индикации, при этом устройство считается годным, если произойдёт переключение индикации.
а) Нажимают кнопку выбранного номера канала и скорости перемещения диаграммной ленты, выбирают цикл регистрации 72с. б) Т = 1/2f где : f – частота генератора, при которой указатель перемещается от крайних отметок шкалы и обратно, Гц. 7. Техника безопасности
А) осмотрите рабочее место и уберите из под ног, со станка и из проходов то, что мешает работать, Б) осмотрите пол и деревянную решётку – они должны быть чистыми, сухими и не скользкими, В) проверьте и обеспечьте достаточную смазку станка, Г) осмотрите и поставьте на место все ограждения и предохранительные устройства, Д) убедитесь в наличии защитного заземления станка, Е) проверьте натяжение приводных ремней, Ж) проверьте исправность режущего инструмента, принадлежностей и приспособлений, всё неисправное замените, З) проверьте исправность пускового и остановочного устройств, И) установите режущий инструмент, К) проверьте систему охлаждения станка (если есть такая) и наличие охлаждающей жидкости в ванне.
А) при производстве земляных и строительных работ с применением ручных инструментов, а также с загрязнёнными неагрессивными веществами деталями (ржавчиной и т.д.) – хлопчато – бумажные рукавицы. Б) при производстве работ с горячими предметами – суконные рукавицы. В) при производстве работ с кислыми или щелочными средствами – кислотостойкие или прорезиненные рукавицы. Г) для защиты от электрического тока – диэлектрические перчатки.
Женщины – 10 кг. Мужчины – 50 кг.
А) после окончания работы тщательно мойте руки и лицо тёплой водой с мылом. Б) в конце рабочего дня заменяйте рабочую одежду другой.
За невыполнение требований настоящей инструкции, инструкций, перечисленных в “Перечне обязательных инструкций”, хранящихся на участке КИПиА, слесаря КИПиА несут ответственность в установленном порядке в зависимости от степени и последствий нарушений.8. Охрана окружающей среды.
9. Расчётная часть 9.1. Расчёт сужающего устройства, установленного на трубопроводе природного газа в цехе №38, печь №1 Qmax = 630 Нм3/час Qmin = 200 Нм3/час T = 10оС или 283,15К Ри = 0,05 кгс/см2 D20 = 100 мм Pmax = 0,25 кгс/см2 Материал трубопровода – сталь 20. Коэффициент шероховатости трубопровода k=0,22.
Рабс =Рб + Ри Где: Рб – барометрическое давление =1,02 кгс/см2 Ри – избыточное давление среды. Рабс = 1,07 кгс/см2
ρ = 283,73 * Р * ρном / Т [ , c 21] где: Р – абсолютное давление измеряемой среды Т – температура измеряемой среды, К ρном – плотность изм. среды при нормальных условиях ρ = 283,73*0,6795*1,07 / 283,15= 0,7286 кг/м3
Кt = 1 так как температура измеряемой среды 10оС
D = D20 * Kt Где: D20 – диаметр трубопровода при температуре 20оС D = 100 мм
χ = 1,29 + 0,704*10-6 (2575+ (346,23 – Т)2)Р [ , c 24] χ = 1,29*0,704*10-6*(2575+(346,23-283,15)2)*1,07 = 1,294937 6. Определяем коэффициент сжимаемости газа [ , c 276] К = 0,9993
Рпк = 30,168[0,05993(26,831- ρном)+(NCO2-0,392NN2)] Рпк = 47,22 кгс/см2 [ , c 25]
Тпк = 88,25[1,7591(0,56354+ ρном)-(NCO2+1,681NN2)] Тпк = 191,492 К [ , c 25]
Рпр = Р/Рпк [ , c 26] Рпр = 0,0227 кгс/см2
Тпр = Т/Тпк [ , c 26] Тпр = 1,4787 К
μ = 0,5173*10-6 [1+ ρном(1,104-0,25 ρном)]*[ Тпр(1-0,1038 Тпр)+ +0,037]*[1+ Рпр2/(30(Тпр-1))] [ , c 28] μ = 1,089*10-6
Диафрагма с угловым способом отбораМатериал – титан.
Дифманометр ДМ с КСД кл.т.1,5
C = Q / 0,2109D2 ρном*T*K/P [ , c 63] С = 4,004
Pmax = 0,25 кгс/см2
m = 0,1433
Re = 0,0361*Qmax* ρном / в / [ , c 29] Re = 0,0361*630*0,6795/(100*1,089*10-6) =1414908
Так как m=0,1433 , то Remin = 5000 [ , c 14]
К = 0,22 [ , c 14] 7. Относительная шероховатость:
0 22 8,59 Условие не соблюдается, поэтому вводим поправочный коэффициент:
Где: a = (c-0,3)*[-1,066c2+0,36c-0,13] b = 1+(c-0,3)*(-0,08c2+0,024c-0,0046) c = D/103 Кш = 0,0209*0,1433+0,9994 = 1,0024
Кп = a + b * exp[-n (m-0,05)] [ , c 15] Где: a = 1+0,011*exp[-55,2(c-0,05)1,3] b = 0,020 + 02558c – 1,68c2 + 2,867c3 n = 4,25 + 142,94(c-0,05)1,92 c = в / 103 Кп = 1,004+0,013642*ехр(-4,7(0,1433-0,05)) = 1,013
*(106 / Re)0,75)] / 1-m2 [ , c 14] = 0,616
= 1-(0,41 + 0,35m2)*P / P [ , c 24] P = P* = 1-(0,41+0,35*0,14332)*0,25/1,07*1,297 = 0,925
m
m
F = m*y [ , c 64] F = 0,1433*0,616 = 0,0883
= (F / m -1) *100% [ , c 64] = 0,023%
К = 1
d d20 = 100*0,1433 = 37,85мм
Q Qном = 629,29 Нм3/ч
|| = (Qном / Qmax –1)*100% || = 0,11% Условие || < 0,2% выполняется, следовательно, расчёт выполнен правильно.
До диафрагмы на расстоянии 3000мм регулирующий клапан. Необходимая длина 15D, имеющаяся длина 30D. После диафрагмы: Необходимая длина 5,8D, имеющаяся длина 10D.
у’ = [2+Кш2+Кп2]0,5 [ , c 37]
Кш = 0,31
Кп = 0,71
Значение d = 0,05 при m<0,4 d = D = 0,103
y = 0,33 y’ = 0,84
= (1-)/[2+P2+P2]0,5+0 [ , c 38]
0 = 0,47
P2 = 0,6025
Рб = 0,0635
Ри = 4
= 1,82
КRe = (1-KRe) [ , c 39] KRe = [C+B(106/Re)0,75]/(C+B) [ , c 32]
C C = 0,602
B B = 0,0025 KRe = 1,0138 = 5% - погрешность вычисления вязкости КRe = -0,069%
Т = 0,5Nt*St/(273,15+t) где Nt – диапазон шкалы измеряющего термометра S – класс точности термометра. Т = 0,571%
= 0,39% Погрешность измерения расхода: Qном = [2+2+Kre2+2 +0,25(ном2+2+Т2+К2)]0,5 [ , c 36] Qном = 2,1% = 2Qном = 4,2% <5% Погрешность меньше 5%, следовательно, расход измеряется правильно. 9.2. Расчёт регулирующего органа. Исходные данные: Регулируемая среда: сухой природный газМаксимальный расход: 630 м3/час Минимальный расход: 200 м3/час Температура среды: 10оС Внутренний диаметр трубопровода: 100 мм Перепад давления в сети: 0,5 кгс/см2 Плотность среды: 0,6795 кг/м3
= / [ c. 34] = 1,603*10-6 где: - динамическая вязкость среды - плотность среды
л = пр + м [ c. 269] л = 2330,5 Па где: пр – потеря давления на прямых участках трубопровода при максимальном расходе, Па. м - потеря давления в местных сопротивлениях при максимальном расходе, Па. пр = **L*V2 / 2D [ c. 269] пр = 2079 Па м = **V2 / 2 [ c. 269] м = 251,5 Па где: - коэффициент гидравлического сопротивления трения, зависящий от режима движения потока - коэффициент местных гидравлических сопротивлений L – длины прямых участков трубопровода, м D – условные диаметры прямых участков трубопроводов, м V – средние по сечению скорости потока в трубопроводе или в местном сопротивлении Средняя скорость потока определяется: V = 4Q / D2 [ c. 269] Где: Q – объёмный расход среды, м3/час V = 22,29 см / с Определяем число Re: Re = 0,354*Q /D [ c. 270] Re = 1,39*106
1 1/ = 5,67 = 0,176 4. Определяем коэффициенты местных сопротивлений:
СУ1м
Конфузор (горелка) 30о = 0,24 [ c. 271-272] Поворот 45о = 0,35 Сужающее устройство = 0,4 Вход = 0,5 общ = 1,49 ро = сети - л [ c. 276] ро = 2670 Па 5. Определяем значение пропускной способности KVmax
K Где: газ – плотность газа при нормальных условиях Т1 – температура, К k' – коэффициент, учитывающий коэффициент сжимаемости Р2 – абсолютное давление среды после регулирующего органа k' = ну / [ c. 276] k' = 0,93 KVmax = 30,2 KVусл = 1,2* KVmax KVусл = 36 6. По значению условной пропускной способности KVусл = 40 выбираем клапан: Двухседельный клапан, диаметр условного прохода 50 мм.
Список литературы
РД 50-213-80 М. Издательство стандартов,1982
М. Энергоатомиздат 1989 Ред. А.С. Клюев.
М. Энергоатомиздат 1990 Ред. А.С. Клюев.
М. Энергоатомиздат 1990 Ред. А.С. Клюев.
М. Энергоатомиздат 1983 Ред. А. И. Емельянов
Наладка и монтаж средств автоматизации. ПотенциометрыПри проверке соединение образцового прибора с поверяемым осуществляется медными или термоэлектродными проводами с учётом внешнего сопротивления. После прогрева потенциометра необходимо оценить реакцию прибора на изменение входного сигнала. Убедившись в том, что прибор правильно реагирует на изменение входного сигнала, приступают к проверке основной погрешности. При использовании образцовых потенциометров необходимо знать входное (выходное) сопротивление. Применение того или иного типа определяется допустимым сопротивлением линии связи поверяемого потенциометра. Для потенциометров типа КС это сопротивление не должно превышать 200 Ом, значит, выходное сопротивление образцового потенциометра не должно превышать этого значения. При использовании высокоомного образцового потенциометра в качестве источника следует использовать ИРН. В этом случае образцовым потенциометром измеряют задаваемое напряжение. Необходимо учитывать поправку на изменение температуры свободных концов. Некоторые типы потенциометров имеют встроенную манганиновую катушку, которую подключают тумблером или перемычкой вместо компенсационной медной. При отсутствии встроенной, её следует изготовить со следующими номинальными значениями для потенциометров типа КС: (9,02+/-0,005 Ом)-ХК, (0,78+/-0,001 Ом)-ПП, (5,42+/-0,005 Ом)-ХА. На рисунке 1а показана схема поверки потенциометра при наличии манганиновой катушки, поверяемый и образцовый потенциометры соединены медными проводами. Сопротивление R установлено таким образом, чтобы оно совместно с выходным сопротивлением образцового прибора было равно 0,8 – 1,0 наибольшего сопротивления термопары, указанного в инструкции по эксплуатации на поверяемый прибор, включая линии связи. По этой схеме температура свободных концов приводится к 30оС (это определяется номинальными значениями сопротивления образцовых катушек). Тогда для любой поверяемой оцифрованной отметки шкалы из таблицы берутся значения для температуры свободных концов 30оС. При поверке потенциометров, имеющих или не имеющих манганиновой катушки применяется сема на рисунке 1б. Поверяемый прибор соединяется с образцовым термоэлектродным проводом. При этом с помощью ртутного термометра с ценой деления 0,1оС необходимо контролировать температуру в месте подсоединения проводов к образцовому потенциометру. Поверку проводят в соответствии с температурой, определяемой термометром. Если источником напряжения служит ИРН, То поверка производится по схеме 1в. Соединение поверяемого потенциометра с ИРН выполняют термоэлектродным проводом, а образцовый прибор с ИРН – медным. В этом случае контроль температуры производится в месте подсоединения термоэлектродного провода к ИРН. Допускается проверять потенциометр с компенсацией температуры свободных концов термоэлектрического преобразователя по схеме 1б, используя для соединения медные провода. При этом в процессе поверки следует учитывать температуру зажимов поверяемого прибора, предназначенных для подсоединения свободных концов.
а
в) ИРН Рис. 1.
Термопреобразователи температуры. Термопары из хромель – алюмеля хорошо работают в восстановительных и нейтральных средах. В окислительной среде на поверхности электродов образуется оксидная плёнка, в результате снижается термо-э.д.с. Формулы для определения пределов допускаемых отклонений термо-э.д.с. от номинальной приведены в таблице 1. Рассчитанные по формулам, приведённым в таблице, пределы допускаемых отклонений термо-э.д.с. термопар от номинального должны соответствовать ГОСТ. Конструктивно одинарный термоэлектрический преобразователь состоит из двух термоэлектродов, имеющих общий горячий спай, и защитной арматуры, предохраняющей термоэлектроды от повреждений и загрязнений. Термоэлектроды по всей длине изолированы друг от друга и от металлической, металлокерамической или керамической части защитной арматуры. Для изоляции применяются: асбест (до 300оС) шамот (до 1000оС) фарфоровые трубки и бусы (1300 – 1400оС) при более высоких температурах – трубки из окиси алюминия, окиси магния, окиси бериллия, двуокиси тория или двуокиси циркония. Показатели тепловой инерции термопар определяют при коэффициенте теплоотдачи, практически равном бесконечности, в газовой или воздушной среде должны соответствовать след. Значениям: для термопар малой инерционности – не более 10с, средней инерционности – не более 60с, большой инерционности – свыше 60с.
Компенсационные провода. Известно, что термо-э.д.с., развиваемая термопарой, зависит от температуры свободных концов. Поэтому для правильной оценки температуры по шкале измеряющего прибора концы термопары “переносят” с помощью компенсационных проводов в место с более постоянной температурой, чтобы в дальнейшем автоматически или вручную вводить поправку на температуру свободных концов. В большинстве случаев жилы компенсационных проводов изготавливают из материалов, которые при соединении развивают термо-э.д.с., одинаковую с термо-э.д.с. термопары. Для термопар типов ХА и ХК рекомендуют следующие типы проводов:
Дифманометры ДМ. Для поверки ДМ с унифицированным выходным сигналом взаимной индуктивности применяются магазины комплексной взаимной индуктивности типа Р5017 для диапазона 0 – 10 мГн и Р5017/1 для диапазона –10 – 0 – 10 мГн. При выборе образцового прибора для задания номинального перепада давлений при определении погрешности поверяемого дифманометр должны быть соблюдены следующие условия: обр1*100 / hmax + обр2 ≤спов где: пов – предел допускаемой основной погрешности поверяемого датчика ДМ (% нормирующего значения) обр2 - предел допускаемой основной погрешности магазина (% диапазона выходного сигнала) обр1 - предел допускаемой основной погрешности образцового прибора при давлении, равном предельному номинальному перепаду давлений поверяемого датчика ДМ с – коэффициент запаса точности. с=1/3 для ДМ кл.т.1 и с=1/4 для ДМ кл.т.1,5 и хуже hmax – предельный номинальный перепад давления ДМ Величины hmax и обр1 должны быть выражены в одних единицах. После выбора образцовых средств для контроля задаваемого давления собирают поверочную схему. При поверке должны выполняться следующие операции:
Начальное значение выходного параметра устанавливается: 0 – для ДМ с выходным сигналом 0 – 10 мГн и -10 для ДМ с выходным сигналом –10 – 0 – 10 мГн. Погрешность установки начального значения выходного сигнала по магазину не должна превышать 0,25 абсолютного значения предела основной допустимой погрешности поверяемого ДМ. Вторичный прибор КСД3Перед поверкой прибор должен быть включен для прогрева не менее, чем на 2 часа и нагружен на магазин взаимной индуктивности. Поверка производится с помощью магазина взаимной индуктивности Р5017 класса точности 1 или 2 по схеме, изображённой на рисунке 2.
5 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 Рис.1 На магазине устанавливают нулевое значение. На КСД3 нажимают кнопку “Контроль”, при этом перо прибора и указатель не должны смещаться. Если смещение происходит, необходимо подвижный контакт потенциометра установить в такое положение, при котором смещение отсутствует. После этого указатель прибора следует установить на нулевую отметку шкалы. Затем определяется основная погрешность показаний при комбинациях параметров магазина, указанных ниже:
Основная погрешность прибора с квадратным лекалом определяется: = 5(Мр – М)/у где: М – отсчет по магазину, соответствующий поверяемой отметке шкалы, мГн. Мр – расчётное значение взаимной индуктивности для той же отметки у = (х-хн)/(хк-хн) где: х,хн,хк – соответственно поверяемая, начальная и конечная отметки шкалы Связь между эквивалентной взаимной индуктивностью и отсчётом по шкале вторичного прибора определяется по следующей формуле: Мр = 10у2 Основная погрешность показаний прибора типа КСД3 на всех отметках не должна превышать 1% разности пределов измерения. Основная погрешность регистрации при нормальных условиях не должна превышать 1,6% Вариация не должна превышать абсолютного значения основной погрешности. Основная погрешность и вариация в диапазоне от 0 до 30% не нормируется и не проверяется. Порог чувствительности прибора не должен превышать ј абсолютного значения основной погрешности. Импульсные линииИзмеряемая среда – газ. При измерении расхода газа дифманометр устанавливается выше сужающего устройства, так как при этом предотвращается возможность попадания конденсата из трубопровода в дифманометр. Рис.3. Отбор давления от сужающего устройства, расположенного на горизонтальном трубопроводе, должен выполняться от верхней части трубы. Импульсные линии на всём протяжении должны иметь односторонний уклон не менее 1:50. Если это осуществить невозможно, то в нижних точках линий и при расположении ДМ ниже СУ с целью улавливания конденсата, образующегося в импульсных трубках Прибор контроля и регистрации ФЩЛ-501Поверка прибора проводится 1 раз в год и после среднего ремонта. При проведении поверки должны выполняться следующие операции:
Средства поверки:
Поверка должна производиться при следующих условиях: Температура 20+/-2оС Влажность 30 – 80% Атмосферное давление 630 – 800 мм вод. ст. Напряжение питания 220+/-5В Частота тока питания 50+/-1Гц Максимальный коэффициент высших гармоник не более 5% Отсутствие тряски, ударов, вибрации и т.д. Отсутствие внешних магнитных и электрических полей. Подготовка к поверке:
2. Опробование (проверка работоспособности).
Собираем схему поверки:
ХТ1 ХТ4 220В
ХТ2 ХТ5 ХР2
Много ХТ3 ХТ6 о о о о о о о о о о о о А2 220В
Мало Рис.4. Где: А1 – Поверяемое устройство А2 – индикатор позиционных выходных сигналов НУ 094 TV1 – автотрансформатор V – Вольтметр Э523, 0-300в, кл.т.0,5 А – амперметр Э525, кл.т. 0,5 Прогревают прибор в течение 30 минут. Устанавливают цикл регистрации 72с. Рассчитывают для каждой поверяемой отметки два значения входного сигнала х1 и х2 по формулам: х1 = хном + п – qн/2 - -хт + х2 = хном - п – qн/2 - -хт + где: хном – номинальное значение входного сигнала п – абсолютное значение допустимой основной погрешности qн – изменение входного сигнала, соответствующее шагу намотки реохорда - Поправка на установленное на мере значение входного сигнала(Ом), только для градуировки 50П, иначе =0 хт – термо-э.д.с. из ГОСТ - поправка на термоэлектродные провода с учётом знака, равная разности эдс проводов и табличных значений. Номинальные значения хном для неравномерных шкал определяются по формулам: хном = (Ап-Ан)/(Ак-Ан)*Д+хн Где: Д – нормирующее значение Ап – значение параметра на поверяемой отметке Ан - значение параметра в начале шкалы Ак - значение параметра в конце шкалы Для равномерных шкал: Хном = Д/П*К+хн Где: П – число равномерных делений шкалы К - число равномерных делений шкалы от начала шкалы до поверяемой отметки
а) изменением входного сигнала устанавливают указатель но поверяемую отметку шкалы б) медленным изменением входного сигнала до значения х=х3(х4), при котором указатель начнёт перемещаться в) медленным изменением входного сигнала до значения х=х3-Вп(х4+Вп), Вп – предел допускаемой вариации. Указатель при этом должен установиться справа или слева от исходного положения.
а) рассчитывают значение х5 и х6 входного сигнала, соответствующего поверяемой линии по формулам: х5 = хн + хном – lд/lн + - - хт х6 = хн + хном – lд/lн + - - хт Где: lд и lн – действительная и номинальная ширина поля регистрации - абсолютное значение предела допускаемой погрешности хном – номинальное значение входного сигнала хном = Д*с/100 с – ширина поля регистрации до поверяемой отметки. Устанавливаем скорость 7200 мм/час, цикл регистрации 3с или 1с При проведении со стороны меньших значений устанавливают на мере значение входного сигнала х = х5, причём от х = х5 – Вп до х = х5 входной сигнал медленно увеличиваем , включаем перемещение диаграммной ленты и производим регистрацию в течение 2 мин. Значения, регистрируемые на диаграммной ленте должны быть на линии или справа от неё. Те же действия производим со стороны больших значений.
а) рассчитывают для каждой отметки шкалы два значения входного сигнала по формулам. б) Устанавливают указатель на поверяемую отметку выбранных каналов. в) Устанавливают цикл 1с, скорость 7200 мм/час. г) устанавливаем значение х = х1 при этом должен загореться индикатор “Много” д) устанавливаем значение х = х2 при этом должен погаснуть индикатор “Много” Аналогично для “Мало” Основная погрешность : = (хс – хном)/Д*100% где:
хс – показатель меры входного сигнала в момент включения/выключения световой индикации. Хном – номинальное значение соответствующей поверяемой отметки.
Увеличиваем(уменьшаем) входное значение до х = х7(х8), обеспечивающих включение/выключение индикации, при этом устройство считается годным, если произойдёт переключение индикации.
а) Нажимают кнопку выбранного номера канала и скорости перемещения диаграммной ленты, выбирают цикл регистрации 72с. б) Т = 1/2f где : f – частота генератора, при которой указатель перемещается от крайних отметок шкалы и обратно, Гц. Описание контролируемых точек Точки 1и2. Контролируемый параметр – температура в зоне подготовки шихты. Номинальная величина: 500 – 700оС Используемые приборы: термопары ТХА предел измерения 1000оС (позиции 1а, 1б), вторичный прибор ФЩЛ-501. Точки 3-8. Контролируемый параметр – температура в зоне обжига. Номинальная величина: 1150 – 1300оС Используемые приборы: термопары ТХА (позиции 2а,2б,2в,2г,2д,2е), вторичный прибор ФЩЛ-501. Точки 9,10. Контролируемый параметр – температура в зоне охлаждения. Номинальная величина: не более 150оС Используемые приборы: термопары ТХА предел измерения 1000оС (позиции 3а,3б), переключатель выбора точек измерения ПТИ-М-У3, милливольтметр М-64. Точка 11. Контролируемый параметр – температура отходящих газов. Номинальная величина: не более 250оС Используемые приборы: термопара ТХА предел измерения 800оС (позиция 4а), потенциометр КСП3-1010 (4б), задатчик дистанционный ДЗФМ-4, регулятор РП2-П3, магнитный пускатель, исполнительный механизм, указатель положения вала двигателя ДУП-М. Точки 13-15. Контролируемый параметр – разрежение в печи и в дымоходе. Номинальная величина: точки 13,14 – 80–160 мм.вод.ст., точка 15 – 160 мм.вод.ст. Используемые приборы: переключатель точек измерения, Тягомер мембранный показывающий ТММП-52. Точка 16. Контролируемый параметр – верхний уровень известняка в приёмной чаше печи. Номинальная величина: заполнение. Используемые приборы: прибор гамма – релейный ГРП2 – 1/45 Точки 18,19. Контролируемый параметр – верхний и нижний уровень известняка в бункере. Номинальная величина: заполнение. Используемые приборы: прибор гамма – релейный ГРП2 – 1/75. Точка 21. Контролируемый параметр – падение давления газа. Номинальная величина: 20 м.вод.ст. Используемые приборы: датчик реле напора ДН предел установки 4-40мм.вод.ст. Точка 22. Контролируемый параметр – повышение давления газа. Номинальная величина: 500 м.вод.ст. Используемые приборы: датчик реле напора ДН предел установки 60-600мм.вод.ст. Точка 24. Отсечка газа. Используемое оборудование – электромагнит МИС-4200 Точка 25. Контролируемый параметр – расход газа на печь. Номинальная величина: 0 – 500 м3/ч Используемые приборы: диафрагма камерная с угловым способом отбора на Dy=50 мм ДК6-50г, дифманометр мембранный дифтрансформаторный ДМ-3573, вторичный прибор дифтрансформаторный КСД3-1000. Охрана окружающей среды.
Надписи на табло и в рамках продолжение
Надпись Кол. № надп. № надп.
Надпись Кол.
18 Нормальное горение 1 38 Переключатель Рамка 70 х 30
19 Температура в зоне печь – дымоход 1
охлаждения 1
20 Разрежение в печи и в
дымоходе 1
21 Температура отходящих
газов 1
22 Расход природного газа
на печь 1
24 Регулятор 1
25 Положение вентиля 1
26 Режим регулирования 1
27 Задатчик 1
28 “Больше”-“Меньше” 1
29 Переключатель зоны
охлаждения 1
30 Погасание пламени 1
31 Газ отсечён 1
33 Температура в зоне
подготовки,
Температура в зоне
обжига 1
34 Открытие клапана 1
35 Опробование сигнализации 1
36 Съём звукового сигнала 1
37 Режим сигнализации 1
Лист
Поз. Обозначение Наименование Кол. Примеч.
9 3-5 Регулятор РП2-П3 1 КСД3-1000, предел измерения
10,16 SB1,SB5 Переключатель универсальный 0 – 800м3/час 1 8 3-7 Дистанционный указатель УП5311- С23 2  положения ДУП-М 1
11 SB6 Переключатель универсальный УП5313 - С70 1 12 3-4 Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 1 13 2-3 Переключатель выбора точек
14 1-9 Вторичный прибор контроля и
регистрации ФЩЛ-501 1
15 SB2-SB4 Пост управления кнопочный
измерения ПТИ-М-У3 1 ПКЕ212-1У3 3
17 4-1 Кран-переключатель КП-3 1
18-38 Рамка для надписи 70 х 30
ТУ 36.1130-74 19
39,40 ЭЩП1, ЭЩП2 Щиток электропитания ЭЩП-6 2
41 ПМ Пускатель магнитный МКР-0-58 1 42 ЭБР Электронный блок розжига 1
43 БР Блок реле БР-1 1 44 Рейка зажимов РЗ-32 ТУ 36.1085-74 2 45 Рейка зажимов РЗ-16
ТУ 36.1085-74 2
46 Зажим наборный нормальный
ЗН-Н ТУ 36.1094-78 96
47 Колодка маркировочная КМ-4 8
48 ЗВ Звонок громкого боя 1
Лист
Лист
Продолжение
Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.
Лист
КП. 2101. 00. ПЗ
Литер. Лист Листов
Изм Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Шафер Ю.С. Н.контроль Короткова О.Я. Автоматизация процесса обжига известняка
БПТК 4АПП
КП. 2101. 00. ПЗ
Литер. Лист Листов
Изм Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Шафер Ю.С. Н.контроль Короткова О.Я. Автоматизация процесса обжига известняка
БПТК 4АПП
Литер. Лист Листов
Изм Лист
№ докум.
Подпись
Дата
КП. 2101. 00. ПЗ
Литер. Лист Листов
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Немальцева В.А. Изм Лист № докум. Подпись Дата
Анализ влияния средств автоматиза-ции на себестоимость производства негашёной извести на ОАО “Ависма” Пояснительная записка
БПТК 4АПП
Поз. Обозначение Наименование Кол. Примеч.
Стандартные изделия Документация
Щит панельный с каркасомТаблица подключений
двухсекционный ЩПК - 2 Таблица соединений
исполнения I (800+800)
У4/Р00 ОСТ 36.13-76 1
Прочие изделия
2 2-4 Милливольтметр М-64 град. ХА
шкала 0 – 400оС 1
3 4-2 Тягомер мембранный показыва-
ющий ТММП-52, шкала 0-250 кгс/м2 1
4 HL3,HL2 Арматура сигнальная с красной
линзой АСКМ с лампой КМ-60 1
5 HL1 Арматура сигнальная с зелёной
линзой АСКМ с лампой КМ-60 1
6 3-2 Потенциометр автоматический
с ферродинамическим преобразо-
вателем КСП3-1010, град. ХА
шкала 0-400оС 1
7 7-3 Прибор вторичный самопишущий
Изм Лист № докум. Подпись Дата ОАО “АВИСМА”
Лит. Масса Масшт. Печь обжига известнякаЩит КИПиА
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Шафер Ю.С. Н.контр. Короткова О.Я.
Вид общий БПТК 4АПП
Проводник Вывод Вывод Проводник Проводник Вывод Вывод Проводник Видконт. Видконт.
Левая стенка 7 14 14 29
54 6 6 20 ХТ2 ХТ4 8 15 15 30
51 3 3 9 8 16 16 30
52 4 4 10
53 5 5 19 Передняя панель 2
17 7 7 21 11 1 1 41
17 8 8 22 11 2 2 42
57 3 3 45
Передняя панель 1 58 4 4 46
ХТ1 9 5 5 55
1 1 1 23 9 6 6 56
1 2 2 23 10 7 7 57
2 3 3 24 10 8 8 58
2 4 4 24 18 9 9 61
3 5 5 25 18 10 10 62
3 6 6 25 18 11 11 63
4 7 7 26 18 12 12 64
4 8 9 26
5 9 9 27 Правая стенка
5 10 10 27 ХТ3
6 11 11 28 59 3 3 77
6 12 12 28 60 4 4 78
7 13 13 29
Изм Лист № докум. Подпись Дата ОАО “АВИСМА”
Лит. Масса Масшт. Печь обжига известнякаЩит КИПиА
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Шафер Ю.С. Н.контр. Короткова О.Я.
Таблица подключений БПТК 4АПП
Проводник Вывод Вывод Проводник Проводник Вывод Вывод Проводник Видконт. Видконт.
Изм Лист № докум. Подпись Дата
Лит. Масса Масшт.
Выполнил Толстиков Д.В.. Проверил Шафер Ю.С. Н.контр. Короткова О.Я.
Проводник Вывод Вывод Проводник Проводник Вывод Вывод Проводник Видконт. Видконт.
Левая стенка 7 14 14 29
54 6 6 20 ХТ2 ХТ4 8 15 15 30
51 3 3 9 8 16 16 30
52 4 4 10
53 5 5 19 Передняя панель 2
17 7 7 21 11 1 1 41
17 8 8 22 11 2 2 42
57 3 3 45
Передняя панель 1 58 4 4 46
ХТ1 9 5 5 55
1 1 1 23 9 6 6 56
1 2 2 23 10 7 7 57
2 3 3 24 10 8 8 58
2 4 4 24 18 9 9 61
3 5 5 25 18 10 10 62
3 6 6 25 18 11 11 63
4 7 7 26 18 12 12 64
4 8 9 26
5 9 9 27 Правая стенка
5 10 10 27 ХТ3
6 11 11 28 59 3 3 77
6 12 12 28 60 4 4 78
7 13 13 29
Изм Лист № докум. Подпись Дата ОАО “АВИСМА”
Лит. Масса Масшт. Печь обжига известнякаЩит КИПиА
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Шафер Ю.С. Н.контр. Короткова О.Я.
Таблица подключений БПТК 4АПП
Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.
Изм Лист № докум. Подпись Дата ОАО “АВИСМА”
Лит. Масса Масшт. Печь обжига известнякаЩит КИПиА
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Шафер Ю.С. Н.контр. Короткова О.Я.
Таблица соединений БПТК 4АПП
Проводник Откуда идёт Куда поступает Провода Прим.
Левая стенка
5 ЭЩП-1:5 БР:1 1 ХТ4:1 ЭЩП-1:1 
2 ХТ4:2 ЭЩП-1:2 
3 ЭЩП-1:3 ЭБР:1
4 ЭЩП-1:4 ЭБР:2
6 ЭЩП-1:6 БР:2
7 ЭЩП-1:7 1-9/:1
8 ЭЩП-1:8 1-9/:2
13 БР:16 HL1:1 9 ХТ4:3 БР:12
10 ХТ4:4 БР:13 ПВ1 1.0
11 БР:14 ЗВ:1
15 БР:18 HL2:1
12 БР:15 ЗВ:2 
17 БР:20 HL3:1
14 БР:17 HL1:2
19 БР:22 ХТ4:5
16 БР:19 HL2:2
18 БР:21 HL3:2
20 БР:23 ХТ4:6
21 БР:24 ХТ4:7
22 БР:25 ХТ4:8
Изм Лист № докум. Подпись Дата ОАО “АВИСМА”
Лит. Масса Масшт. Печь обжига известнякаЩит КИПиА
Выполнил Чудаков А.Н. Проверил Шафер Ю.С. Н.контр. Короткова О.Я.
Таблица соединений БПТК 4АПП Расчёт регулирующего органа. Исходные данные: Регулируемая среда: сухой природный газМаксимальный расход: 630 м3/час Минимальный расход: 200 м3/час Температура среды: 10оС Внутренний диаметр трубопровода: 100 мм Перепад давления в сети: 0,5 кгс/см2 Плотность среды: 0,6795 кг/м3
= / [xxx c. 34] = 1,603*10-6 где: - динамическая вязкость среды - плотность среды
л = пр + м [xxx c. 269] л = 2330,5 Па где: пр – потеря давления на прямых участках трубопровода при максимальном расходе, Па. м - потеря давления в местных сопротивлениях при максимальном расходе, Па. пр = **L*V2 / 2D [xxx c. 269] пр = 2079 Па м = **V2 / 2 [xxx c. 269] м = 251,5 Па где: - коэффициент гидравлического сопротивления трения, зависящий от режима движения потока - коэффициент местных гидравлических сопротивлений L – длины прямых участков трубопровода, м D – условные диаметры прямых участков трубопроводов, м V – средние по сечению скорости потока в трубопроводе или в местном сопротивлении Средняя скорость потока определяется: V = 4Q / D2 [xxx c. 269] Где: Q – объёмный расход среды, м3/час V = 22,29 см / с Определяем число Re: Re = 0,354*Q /D [xxx c. 270] Re = 1,39*106
1 1/ = 5,67 = 0,176 4. Определяем коэффициенты местных сопротивлений:
СУ1м
Конфузор (горелка) 30о = 0,24 [xxx c. 271-272] Поворот 45о = 0,35 Сужающее устройство = 0,4 Вход = 0,5 общ = 1,49 ро = сети - л [xxx c. 276] ро = 2670 Па 5. Определяем значение пропускной способности KVmax
K Где: газ – плотность газа при нормальных условиях Т1 – температура, К k' – коэффициент, учитывающий коэффициент сжимаемости Р2 – абсолютное давление среды после регулирующего органа k' = ну / [xxx c. 276] k' = 0,93 KVmax = 30,2 KVусл = 1,2* KVmax KVусл = 36 6. По значению условной пропускной способности KVусл = 40 выбираем клапан: Двухседельный клапан, диаметр условного прохода 50 мм.
Расчёт сужающего устройства, установленного на трубопроводе природного газа в цехе №38, печь №1 Qmax = 630 Нм3/час Qmin = 200 Нм3/час T = 10оС или 283,15К Ри = 0,05 кгс/см2 D20 = 100 мм Pmax = 0,25 кгс/см2 Материал трубопровода – сталь 20. Коэффициент шероховатости трубопровода k=0,22.
Рабс =Рб + Ри Где: Рб – барометрическое давление =1,02 кгс/см2 Ри – избыточное давление среды. Рабс = 1,07 кгс/см2
ρ = 283,73 * Р * ρном / Т [ xxx, c 21] где: Р – абсолютное давление измеряемой среды Т – температура измеряемой среды, К ρном – плотность изм. среды при нормальных условиях ρ = 0,7286 кг/м3
Кt = 1 так как температура измеряемой среды 10оС
D = D20 * Kt Где: D20 – диаметр трубопровода при температуре 20оС D = 100 мм
χ = 1,29 + 0,704*10-6 (2575+ (346,23 – Т)2)Р [ xxx, c 24] χ = 1,294937 6. Определяем коэффициент сжимаемости газа [ xxx, c 276] К = 0,9993
Рпк = 30,168[0,05993(26,831- ρном)+(NCO2-0,392NN2)] Рпк = 47,22 кгс/см2 [ xxx, c 25]
Тпк = 88,25[1,7591(0,56354+ ρном)-(NCO2+1,681NN2)] Тпк = 191,492 К [ xxx, c 25]
Рпр = Р/Рпк [ xxx, c 26] Рпр = 0,0227 кгс/см2
Тпр = Т/Тпк [ xxx, c 26] Тпр = 1,4787 К
μ = 0,5173*10-6 [1+ ρном(1,104-0,25 ρном)]*[ Тпр(1-0,1038 Тпр)+ +0,037]*[1+ Рпр2/(30(Тпр-1))] [ xxx, c 28] μ = 1,089*10-6
Диафрагма с угловым способом отбораМатериал – титан.
Дифманометр ДМ с КСД кл.т.1,5
C = Q / 0,2109D2 ρном*T*K/P [ xxx, c 63] С = 4,004
Pmax = 0,25 кгс/см2
m = 0,1433
Re = 0,0361*Qmax* ρном / в / [ xxx, c 29] Re = 1414908
Так как m=0,1433 , то Remin = 5000 [ xxx, c 14]
К = 0,22 [ xxx, c 14] 7. Относительная шероховатость: 22 8,59 Условие не соблюдается, поэтому вводим поправочный коэффициент:
Где: a = (c-0,3)*[-1,066c2+0,36c-0,13] b = 1+(c-0,3)*(-0,08c2+0,024c-0,0046) c = D/103 Кш = 1,0024
Кп = a + b * exp[-n (m-0,05)] [ xxx, c 15] Где: a = 1+0,011*exp[-55,2(c-0,05)1,3] b = 0,020 + 02558c – 1,68c2 + 2,867c3 n = 4,25 + 142,94(c-0,05)1,92 c = в / 103 Кп = 1,013
*(106 / Re)0,75)] / 1-m2 [ xxx, c 14] = 0,616
= 1-(0,41 + 0,35m2)*P / P [ xxx, c 24] P = P* = 0,925
m m = 0,08828
F = m*y [ xxx, c 64] F = 0,0883
= F / m [ xxx, c 64] = 0,023%
К = 1
d d20 = 37,85мм
Q Qном = 629,29 Нм3/ч
|| = (Qном / Qmax –1)*100% || = 0,11% Условие || < 0,2% выполняется, следовательно, расчёт выполнен правильно.
До диафрагмы на расстоянии 3000мм регулирующий клапан. Необходимая длина 15D, имеющаяся длина 30D. После диафрагмы: Необходимая длина 5,8D, имеющаяся длина 10D.
у’ = [2+Кш2+Кп2]0,5 [ xxx, c 37]
Кш = 0,31
Кп = 0,71
Значение d = 0,05 при m<0,4 d = D = 0,103
y = 0,33 y’ = 0,84
= (1-)/[2+P2+P2]0,5+0 [ xxx, c 38]
0 = 0,47
P2 = 0,6025
Рб = 0,0635
Ри = 4
= 1,82
КRe = (1-KRe) [ xxx, c 39] KRe = [C+B(106/Re)0,75]/(C+B) [ xxx, c 32] C C = 0,602 B B = 0,0025 KRe = 1,0138 = 5% - погрешность вычисления вязкости КRe = -0,069%
Т = 0,5Nt*St/(273,15+t) где Nt – диапазон шкалы измеряющего термометра S – класс точности термометра. Т = 0,571%
= 0,39% Погрешность измерения расхода: Qном = [2+2+Kre2+2 +0,25(ном2+2+Т2+К2)]0,5 [ xxx, c 36] Qном = 2,1% = 2Qном = 4,2% <5% Погрешность меньше 5%, следовательно, расход измеряется правильно. Расчёт диафрагмы, установленной на трубопроводе природного газа в цехе №38 печь №1. Qmax = 630 Нм3/часQmin = 200 Нм3/час t = 10оС Pu = 0,05 кгс/см2 D20 = 100 мм Pmax = 0,25 кгс/см2 Материал трубопровода – сталь 20. Абсолютная шероховатость трубопровода к=0,22. Выбор сужающего устройства и дифманометра.
Определение недостающих для расчёта данных.
Х = 1,29 + 0,704 * 10-6 (2575 + (346,23 – 283,15)2 * 1,07 = 1,295
Кр = 0,9997
Кт = 1,0428
Рип = Ри * Кр = 005 * 0,9997 = 0,049985 кгс/см2
Tп = 22,11882оС
Рпк = 47,22 кгс/см2
Тпк = 191,492оК
Рпр = Р/Рпк = 1,07/47,22 = 0,02266 0,0227
Тпр = 283,15/191,492 = 1,4787
Рс = 0,6714 * 0,0227 = 0,01524078 Тс = 0,71892 * 1,4787 = 1,063067004
F = 1 – 75 * 10-5 * 0,01524078 {0,01524078[2 –1/2,718 0,53865992] +
= 0,5173 * 10-6 [ 1 + 0,6771 * (1,104 – 0,25 * 0,6771 )] * [ 1,4787 * * (1 – 0,1038 * 1,4787) + 0,037 ][1 + 0,02272/(30*(1,4787 – 1))] = = 1,089*10-6 Определение номинального перепада давления.
Рmax = 0,25 кгс/см2
m = 0,1433
Re = 0,0361 * [(630 * 0,6771)/(99,99 * 1,089 * 10-6)] = 141,422 Определение параметров сужающего устройства.
md = 3,99798837/ 2500 = 0,0799597674
K/D*104 = 0,22/99,99*104 = 22
3,9 + 103 * 1/2028667 = 8,8 т.к. относительная шероховатость больше верхней границы, вводим коэфф. КмКп
dу = 1/(1-0,142)0,5959 +0,0312 * 0,141,05 – 0,184 * 0,144 + 0,029* *0,141,25(106/141422)0,75 * 1,016 = 0,6166
Е = 1 – (0,41 + 0,35 * 0,142) * 0,25/(1,07*1,295) = 0,925
т.к. ||<0,2 значит м = 0,14 q = 0,6165 Е = 0,925 считаются окончательными Проверка ограничений на число Re
Re = 0,0361 * 200 * 0,6771 / (99,99 * 1,089*10-6) = 44896
Remin = 5*10-3 Условие Re > Remin удовлетворяется. Диаметр отверстия диафрагмыd
Условие || < 0,2% удовлетворяется, следовательно, расчёт выполнен правильно. Расчёт погрешности
5
= 4,2% Проверка длин прямых участков. До диафрагмы на расстоянии 3000 мм – клапан регулирующийН = 1,0 Необходимая длина 15D Имеющаяся длина 30D После диафрагмы Имеющаяся длина 1000 мм 10D Необходимая длина 5,8D Расчётная часть Печь обжига известняка на ОАО “Ависма” 4. Расчёт показателей себестоимости продукции до и после автоматизации. Исходные материалы Таблица 1
Заработная плата работников Таблица 2
Условия труда и продолжительность работы
Выпуск продукции : 43800 тонн извести в год Спецификация на средства КИПиА Таблица 4
Дополнительные данные Таблица 4
5. Калькулирование себестоимости продукции Спецификация на покупные изделия и материалы Таблица 5
Энергозатраты на монтаж и наладку приборов Таблица 6
Зарплата слесарей-монтажников на установку и наладку приборов. Разряд монтажников – 5 Оклад 1122р в месяц Премия 30% Тарифную ставку определяем как отношение оклада к среднему времени работы в месяц. Тст = 1122р / 150ч = 7,48рВремя работы монтажников 37,05 ч Расчет зарплаты слесарей-монтажников: Зтар = Тариф.ставка * Время Премия = Зтар*30% Рк = 15%*(Зтар + Премия) Зосн = Зтар + Премия + Рк n' = (24+1)/260,6 Здоп = Зосн * n’ Отчисления = 38,5%*(Зосн+Здоп)
Расчёт сметы на монтаж Таблица 7
Где транспортно-заготовительные расходы = 10% от стоимости покупных изделий и материалов, Накладные расходы = 200% от основной зарплаты монтажников. Расчёт зарплаты основных производственных рабочих. Зокл = Нсп*Окл*12 Премия = nпр*Зокл, nпр = 30% Дночн = Зокл*2/15 Двечерн = Зокл/30 Дпразн = Няв*10*Окл / Выходы, (Выходы = 18,2) Рк = 15%*(Зокл+Премия+Дночн+Двечерн+Дпраздн) Зосн = Зокл+Премия+Рк+Дночн+Двечерн+Дпраздн Отчисления = 38,5%*Зосн Сведения об основных производственных рабочих.
Зарплата основных рабочих Таблица 8
Продолжение таблицы 8
Расчёт зарплаты дежурного персонала. Зокл = Нсп*Окл*12 Премия = nпр*Зокл, nпр = 30% Дночн = Зокл*2/15 Двечерн = Зокл/30 Дпразн = Няв*10*Окл / Выходы Рк = 15%*(Зокл+Премия+Дночн+Двечерн+Дпраздн) Зосн = Зокл+Премия+Рк+Дночн+Двечерн+Дпраздн Отчисления = 38,5%*Зосн Сведения о дежурном персонале:
Зарплата дежурного персонала Таблица 9
Расчёт зарплаты ремонтного персонала Зокл = Нсп*Окл*12 Премия = nпр*Зокл Рк = 15%*(Зокл+Премия) Зосн = Зокл+Премия+Рк Отчисления = 38,5%*Зосн Сведения о ремонтном персонале:
Зарплата ремонтного персонала Таблица 10
Продолжение таблицы 10
Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
1% от сметы на монтаж (Табл. 7) + Фзпл дежурного персонала (Табл. 9) + Отчисления на соц.нужды (Табл. 9)
4% от сметы на монтаж (Табл 7) + Фзпл ремонтников (Табл. 10) + Отчисления на соц.нужды (Табл. 10)
Na*смета на монтаж( Na=10%, Табл. 7)
10% от суммы предыдущих Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Таблица 11
Цеховые расходы
Нет
1% от их стоимости (Табл. 5)
Na*Стоимость зданий и сооружений (Табл. 5)
15% Фзпл основных произв. рабочих (Табл. 8)
1,5% Фзпл основных произв. рабочих
1,5% Фзпл основных произв. рабочих
См. таблицу 4 Цеховые расходы Таблица 12
Общехозяйственные расходы = n* (РСЭО+Цеховые расходы) (см. таблицы 4, 11, 12) Калькуляция себестоимости Таблица 13
6. Анализ себестоимостиИзменение себестоимости определяем как отношение отклонения к себестоимости до автоматизации *100%
Расчёт экономического эффекта от автоматизации: Эф = (С1-С2) * В2 – Ен*Кдоп; Где С1 и С2 – себестоимости на единицу продукции до и после автоматизации. В2 – выпуск продукции в год до автоматизации, В2=43800 Ен – нормативный коэффициент, Ен=0,16 Кдоп=Смете на монтаж Эф = 567620,4р Определение срока окупаемости: Т = Кдоп / ((С1-С2)*В2) Т = 0,077 года Коэффициент сравнительной экономической эффективности: Е = 1/Т Е = 12,98 Так как Е>0,16, следовательно проведение автоматизации имеет смысл СОДЕРЖАНИЕ Введение. 4
Литература. 52 СОДЕРЖАНИЕ 1. Теоретическая часть 4 2. Расчётная часть 16
№ позиции на схеме Наименованиепараметра Состав системы Усл. обозн. Технические характеристикиТип прибора, шкала Цена единицы Колич. Общая стоимость ТIR1 1-1,1-2. ТIR1 1-3 – 1-8 ТIR2 2-1,2-2 ТIRС3 3-1 Температура в зоне подготовки шихты Температура в зоне обжига Температура в зоне охлаждения Температура отходящих газов ТЕ ТЕ ТЕ ТЕ Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-1000оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры – сталь Ст.Х25Т Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-1000оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры – сталь Ст.Х25Т Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-600оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры – сталь Ст.Х25Т Термоэлектрический термо-метр, предел измерения 0-600оС, lмонт=800 мм, мате-риал защитной арматуры – сталь Ст.Х25Т ТХА-0806 5Ц2.81 625-04 ТХА-0806 5Ц2.81 625-04 ТХК-1087 5Ц2.821 963-66 ТХК-1087 5Ц2.821 963-66 540р 540р 500р 500р 2 6 2 1 1080р 3240р 1000р 500р Спецификация на средства КИПиА С
№ позиции на схеме Наименованиепараметра Состав системы Усл. обозн. Технические характеристикиТип прибора, шкала Цена единицы Колич. Общая стоимость TIR1 1-9 TIR2 2-3 TIR2 2-4 TIRС3 3-2 TIRС3 3-5 TIRС3 3-4 Температура в зонах подготовки и обжига Температура в зоне охлаждения Температура в зоне охлаждения Температура отходящих газов Температура отходящих газов Температура отходящих газов Прибор контроля и регистрации 3-х канальный, 12-и точечный, кл.т.0,5 Uпит=220В Переключатель выбора точек измерения Милливольтметр град.ХК шкала 0-400оС, кл.т.1,0 Потенциометр автомати-ческий с ферродинамичес-ким преобразователем град. ХК, шкала 0-400оС, кл.т.0,5 Регулятор аналоговый Задатчик дистанционный ФЩЛ-501 ПТИ-М-У3 М-64 КСП3-1010 РП2-П3 ДЗФМ-4 4300р 150р 350р 1300р 400р 300р 1 1 1 1 1 1 4300р 150р 350р 1300р 400р 300р Продолжение СTJIR TJ TI TIR ТС ТН
№ позиции на схеме Наименованиепараметра Состав системы Усл. обозн. Технические характеристикиТип прибора, шкала Цена единицы Колич. Общая стоимость Температура отходящих газов Температура отходящих газов Температура отходящих газов Разрежение в печи и дымоходе Разрежение в печи и дымоходе Падение давления газа Повышение давления газа Пускатель Дистанционный указатель положения вала двигателя Клапан регулирующий с моторно-исполнительным механизмом ПР-1М на условное давление 16кгс/см2 условный проход 50мм Кран-переключатель Тягомер мембранный показывающий Датчик-реле напора, предел установки 4-40 кгс/м2 Датчик-реле напора, предел установки 60 – 600кгс/м2 МКР-0-58 ДУП-М МЭОК КП-3 ТММП-52 ДН исп.11 ДН исп.11 200р 150р 8900р 180р 450р 350р 350р 1 1 1 1 1 1 1 200р 150р 8900р 180р 450р 350р 350р Продолжение СTIRС3 3-6 TIRС3 3-7 TIRС3 3-8 PIR4 4-1 PIR4 4-2 PTA6 6-1 PTA6 6-2 NS NI PJ PI РТА РТА Тоимость
№ позиции на схеме Наименованиепараметра Состав системы Усл. обозн. Технические характеристикиТип прибора, шкала Цена единицы Колич. Общая стоимость РТА6 6-4 РТА6 6-4 FIR7 7-1 FIR7 7-2 FIR7 7-3 BSA5 5-2 Отсечка газа Отсечка газа Расход газа на печь Расход газа на печь Расход газа на печь Контроль погасания пламени Электромагнит Клапан отсечной, усл. проход 50мм, усл. давление 16 кгс/см2 Диафрагма камерная ГОСТ на Dу=50мм, Ру=6кгс/см2 Дифманометр мембранный дифтрансформаторный Вторичный прибор дифтрансформаторный, предел измерения 0-800м3/ч, кл.т.1,0 Фотодатчик частотный МИС-4200 ПКН-80ДМ-3573 КСД3-1000 СЛ-90 1700р 3200р 2500р 500р 1100р 600р 1 1 1 1 1 1 1700р 3200р 2500р 500р 1100р 600р Продолжение СFE FT FIR BSA
Кол. № позиции на схеме Наименованиепараметра Состав системы Усл. обозн. Технические характеристикиТип прибора, шкала Цена единицы Колич. Общая стоимость на схеме параметра Усл.об. Технические характеристики шкала единицы стоимость
Кол.
№ позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая Кол. 1а, 1б Температура в зоне ТЕ Термоэлектрический термо- ТХА-0806 2 подготовки шихты метр, предел измерения 5Ц2.821 0-1000оС, lмонт=800мм, мате- 625-04 риал защитной арматуры сталь Ст.Х25Т 1в-1ж Температура в зоне ТЕ Термоэлектрический термо- ТХА-0806 6 обжига метр, предел измерения 5Ц2.821 0-1000оС, lмонт=800мм, мате- 625-04 риал защитной арматуры сталь Ст.Х25Т 3а, 3б Температура в зоне ТЕ Термоэлектрический термо- ТХК 2 охлаждения метр, предел измерения 0-600оС, lмонт=800мм, мате- риал защитной арматуры сталь Ст.Х25Т 4а Температура отходящих ТЕ Термоэлектрический термо- ТХК 1 газов метр, предел измерения 0-600оС, lмонт=800мм, мате- риал защитной арматуры сталь Ст.Х25Т № позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая Кол. 2ж Температура в зонах TJ IRC Вторичный прибор контроля ФЩЛ-501 1 подготовки и обжига и регистрации, 3-х канальный 12-и точечный 3в Температура в зоне TJ Переключатель выбора ПТИ-М-У3 1 охлаждения точек измерения 3г Температура в зоне TIR Милливольтметр град.ХК М-64 1 охлаждения шкала 0 – 300оС 4б Температура отходящих TIRС Потенциометр автоматический КСП4-1010 1 газов с ферродинамическим преобразователем град.ХК, шкала 0 – 400оС 4в Температура отходящих ТС Регулятор аналоговый РП2-П3 1 газов 4д Температура отходящих NS Пускатель МКР-0-58 1 газов 4е Температура отходящих NI Дистанционный указатель ДУП-М 1 газов положения вала двигателя № позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая Кол. 4ж Температура отходящих Клапан регулирующий с газов моторно-исполнительным механизмом ПР-1М на условное давление 16 кгс/см2 условный проход 50 мм 4г Температура отходящих ТН Задатчик дистанционный ДЗФМ-4 1 газов 5а Контроль разрежения в PJ печи и дымоходе 5б Контроль разрежения в PIR Тягомер мембранный ТММП-52 1 печи и дымоходе показывающий 8а Падение давления газа РТА Датчик-реле напора, предел ДН исп.11 1 установки 4 – 40 кгс/м2 8б Повышение давления газа РТА Датчик-реле напора, предел ДН исп.11 1 установки 60 – 600 кгс/м2 8г Отсечка газа Электромагнит МИС-4200 1 8д Отсечка газа Клапан отсечной ПКН-80 1 № позиции Наименование Состав системы Тип прибора, Цена Общая Кол. 9а Расход газа на печь FE Диафрагма камерная ДК6-50-г 1 ГОСТ 14322-73 на Dу=50мм на условное давление 6 кгс/см2 9б Расход газа на печь FT Дифманометр мембранный ДМ-3573 1 дифтрансформаторный 9в Расход газа на печь FIR Вторичный прибор дифтранс- КСД3-1000 1 форматорный, предел изме- рения 0-800 м3/час х Контроль погасания Датчик погасания пламени СЛ-90 1 пламени Обжиг известняка
Известняк Известняк
БУГ ПЧП ДС
Известняк ПО
ПБ  ВГ ДЩ
Известь
БУГ – бункер узла грохоченияВГ – вибрационный грохот ПБ – приёмный бункер ПЧП – приёмная чаша печи ДС - дымосос ПО – печь обжига ДЩ – дробилка щековая
Техника безопасности
А) осмотрите рабочее место и уберите из под ног, со станка и из проходов то, что мешает работать, Б) осмотрите пол и деревянную решётку – они должны быть чистыми, сухими и не скользкими, В) проверьте и обеспечьте достаточную смазку станка, Г) осмотрите и поставьте на место все ограждения и предохранительные устройства, Д) убедитесь в наличии защитного заземления станка, Е) проверьте натяжение приводных ремней, Ж) проверьте исправность режущего инструмента, принадлежностей и приспособлений, всё неисправное замените, З) проверьте исправность пускового и остановочного устройств, И) установите режущий инструмент, К) проверьте систему охлаждения станка (если есть такая) и наличие охлаждающей жидкости в ванне.
А) при производстве земляных и строительных работ с применением ручных инструментов, а также с загрязнёнными неагрессивными веществами деталями (ржавчиной и т.д.) – хлопчато – бумажные рукавицы. Б) при производстве работ с горячими предметами – суконные рукавицы. В) при производстве работ с кислыми или щелочными средствами – кислотостойкие или прорезиненные рукавицы. Г) для защиты от электрического тока – диэлектрические перчатки.
Женщины – 10 кг. Мужчины – 50 кг.
А) после окончания работы тщательно мойте руки и лицо тёплой водой с мылом. Б) в конце рабочего дня заменяйте рабочую одежду другой.
За невыполнение требований настоящей инструкции, инструкций, перечисленных в “Перечне обязательных инструкций”, хранящихся на участке КИПиА, слесаря КИПиА несут ответственность в установленном порядке в зависимости от степени и последствий нарушений. |
аСО3
t
СаО + СО2
аСО3
t
СаО + СО2
Медные
провода Компенс.
провода
повер.
+ + обр. пов. + +
обр.
) б)
Компенс.
провода Медные
провода 
о о о о о о
о о о
А1
V
TV1 220В
,22/100*10000
ном
= 0,2109*
/
Vmax
= Qmax / 5,35
Медные
провода Компенс.
провода
повер.
+ + обр. пов. + +
обр.
Компенс.
провода Медные
провода 
о о о о о о
о о о
А1
/
Vmax
= Qmax / 5,35
пределяем
вспомогательную
величину.
К/D*104
= КшКп
[0,5959+(0,0312*m1,05)-(0,184*m4)+(0,0029*m1,25*
20
= D/Kt
*
ном
= 0,2109*
+ 1756(1,09
– 1,063067004)4(1,69 – 0,01524078)}
= 0,999999912
инамическая
вязкость
оэфф.
расхода
20
= 99,99/0,999932
* 
2
6.
№ позиции
Наименование
Состав
системы
Тип прибора,
Цена
Общая
на
схеме параметра
Усл.об. Технические
характеристики
шкала единицы
стоимость
на
схеме параметра
Усл.об. Технические
характеристики
шкала единицы
стоимость
на
схеме параметра
Усл.об. Технические
характеристики
шкала единицы
стоимость
на
схеме параметра
Усл.об. Технические
характеристики
шкала единицы
стоимость
