Расчет ТО и ТР для грузовых автомобилей ЗИЛ-130 и ГАЗ 53-12
Реферат.
Подвижной состав, техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (ТР), трудоемкость, организация производства, проектирование участка.
Объектом разработки является участок по ремонту КПП.
Цель проекта – рассчитать периодичность, трудоемкость ТО и ТР, подобрать необходимое техническое оборудование, организационную и технологическую оснастку для участка, определить количество ремонтных рабочих в АТП и на участке, рассчитать площадь участка, разработать мероприятие по охране труда и окружающий среде.
Содержание.
Введение.
1. Характеристика АТП.
2. Расчетно-технологический раздел.
2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и их корректирование.
2.2 Трудоемкость ЕО; ТО-1; ТО-2; Д-1; Д-2и ТР.
2.3 Определение коэффициента технической готовности автомобилей.
2.4 Определение годового пробега автомобилей на АТП.
2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобиля.
2.6 Расчет сменной программы.
2.7. Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП.
2.8. Определение годовой трудоемкости работ по объему проектирования.
2.9. Определение количества основных и вспомогательных ремонтных рабочих и ИТР на АТП и объекте проектирования.
3. Организационный раздел.
3.1 Организация производства ТО и ТР предусматривает решение двух вопросов.
3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования.
3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования.
3.4 Выбор режима работы участка.
3.5 Выбор технологического оборудования.
3.6 Расчёт производственной площади участка.
3.7 Расчёт уровня механизации и снижения трудоемкости технологических процессов на объекте проектирования.
4. Охрана труда и окружающий среды.
4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда.
4.2 Основные производственные вредности.
4.3 Оптимальные метеорологические условия.
4.4 Освещение.
4.5 Производственный шум, ультразвук и вибрация.
4.6 Требование к технологическим процессам и оборудование.
4.7 Электробезапасность.
4.8 Пожарная безопасность.
4.9 Охрана окружающий среды.
5. Конструкторский раздел.
6. Экономический радел.
6.1 Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования.
6.1.1 Расчет средних тарифных ставок.
6.1.2 Фонд заработной платы ремонтных рабочих.
6.1.3 Доплата за вредные условия труда.
6.1.4 Доплата за руководство бригадой, не освобожденной от основной работы.
6.1.5 Премии.
6.1.6 Фонд заработной платы за отработанное время.
6.1.7 Фонд заработной платы за не отработанное время.
6.1.8 Общий фонд заработной платы.
6.1.9 Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего.
6.1.10 Повременный фонд заработной платы вспомогательных рабочих.
6.1.11 Фонд заработной платы руководящих работников и специалистов.
6.2 Смета затрат на материалы и запасные части по объекту проектирования.
6.2.1 Затраты на материалы.
6.2.2 Затраты на запасные части по моторному участку.
6.3 Общехозяйственные расходы по объекту проектирования.
6.3.1 Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих с отчислением на социальные нужды.
6.3.2 Годовой фонд заработной платы руководящих работников и специалистов с отчислениями на социальные нужды.
6.3.3 Стоимость вспомогательных материалов.
6.3.4 Расходы на текущий ремонт зданий.
6.3.5 Расходы на текущий ремонт оборудования моторного участка.
6.3.6 Амортизация здания.
6.3.7 Амортизация оборудования.
6.3.8 Расхода на электроэнергию.
6.3.8.1 Расходы на электроэнергию и освещение.
6.3.8.2 Расходы на силовую электроэнергию.
6.3.9 Расходы на отопление.
6.3.10 Расходы на рационализаторство и изобретательство.
6.3.11 Расходы по охране труда технике безопасности и спецодежде.
6.3.12 Расходы на содержания малоценных и быстроизнашивающихся инструментов.
6.3.13 Расходы на воду для бытовых и прочих нужд.
6.3.14 Общая сумма хозяйственных расходов.
6.4 Общая сумма расходов по объекту проектирования.
6.4.1 Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих.
6.4.2 Отчисление на социальное страхование.
6.4.3 Затраты на материалы.
6.4.4 Затраты на запчасти.
6.4.5 Общехозяйственные расходы.
6.4.6 Общая сумма расходов.
6.4.7 Определение затрат на 1000 км пробега.
6.4.7.1 Себестоимость текущего ремонта объекта проектирования на 1000 км.
6.5 Расчет экономического эффекта от внедрения проекта.
6.5.1 Расчет дополнительных капиталовложений ДКВ равно стоимости оборудования.
6.5.2 Показатели экономической эффективности проекта.
6.5.2.1 Годовая экономия эксплатационых материалов от снижение себестоимости.
6.5.2.2 Срок окупаемости капитальных вложений.
6.5.2.3 Экономический эффект от внедрения проекта.
6.5.2.4 Снижение трудоемкости в процентах.
6.5.2.5 Снижение себестоимости единицы продукции.
7. Заключение.
8. Список используемой литературы.
Введение.
Достоверность результатов диагностирования в большой мере зависит от нагрузочного, скоростного и теплового режимов работы объекта. Поэтому с целью получения высококачественной диагностической информации применяют соответствующие устройства, задающие и поддерживающие оптимальные нагрузочные, скоростные и те Основой технической политики, определяемой настоящим положением, является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава.
Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается проведением технического обслуживания и ремонта и соблюдением других рекомендаций правил технической эксплуатации. Основным техническим воздействием, осуществляемым на автотранспортных предприятиях при эксплуатации подвижного состава, являются планово-
предупредительные работы технического обслуживания и ремонта. Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава и снижает потребность в ремонте.
Системой технического обслуживания и ремонта предусматриваются две составные части операций: контрольная и исполнительская.
Планово-предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава выполнением контрольной части операций, предусмотренных настоящим положением с последующим выполнением по потребности исполнительской части.
Часть операций технического обслуживания и ремонта (например, смазочные операции) может выполняться в плановом порядке без предварительного контроля. Если при техническом обслуживании нельзя определить техническое состояние отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных приборах или стендах.
Ремонтом является комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечению безотказности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану, через определенный пробег или время работы подвижного состава. Второй вид ремонта является планово-предупредительным. Определение технического состояния подвижного состава, его агрегатов и узлов без разборки производится с помощью контроля (диагностирования), который является технологическим элементом технического обслуживания и ремонта.
Прогнозировании момента возникновения неисправного состояния.
Цель контроля (диагностирования) при ремонте заключается в выявлении неисправного состояния, причин его возникновения и установления наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата (узла, детали), с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ. Нормативно-техническая документация по техническому обслуживанию и ремонту включает: принципы, определения, рекомендации, нормативы и методы их корректирования с учетом условий эксплуатации, технологию.
Министерства автомобильного транспорта РСФСР нормативно-технической документации издается отдельным документом.
Средства технического обслуживания и ремонта предусматривают: производственно-техническую базу (здания, сооружения, оборудование), размещенную на автотранспортных и специализированных предприятиях по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава; материально-техническое обеспечение (с учетом конструкции подвижного состава, пробега с начала эксплуатации, интенсивности и условий эксплуатации). Номенклатура профессий персонала, обеспечивающего исправное состояние подвижного состава, включает рабочих различных специальностей, техников и инженеров.
Рабочие проводят контроль технического состояния подвижного состава, выполняют техническое обслуживание и ремонт и подготовку их производства, а также работы, связанные с хранением автомобилей, техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования, зданий и сооружений. Перечень профессий рабочих определяется Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих. Разряд рабочих определяется сложностью работ и регламентируется типовыми технологическими процессами, утверждаемыми в установленном порядке.
Основными задачами автотранспортного предприятия являются: организация и выполнение перевозок в соответствии с планом; хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава; подбор, расстановка и повышение квалификации кадров, организация труда; планирование и учет производственно-финансовой деятельности; материально-техническое снабжение; содержание и ремонт зданий, сооружения и оборудования. Для выполнения этих задач на автотранспортных предприятиях предусмотрены службы эксплуатации, техническая и управления. К числуосновных задач, решаемых технической службой АТП в области ТО и ремонта, следует отнести следующие. В области организации и управления – разработку планов ТО автомобилей, обеспечивающих ритмичную работу зоны ТО и поступление в неё подвижного состава.
АТП имеет в своем составе грузовые автомобили ЗИЛ-130 и ГАЗ 53-12.
Техническая характеристика ЗИЛ-130.
|
Полная масса автомобиля ЗИЛ 130, кг
|
10605
|
|
Масса снаряженного автомобиля, кг
|
4380
|
|
Грузоподъемность ЗИЛ 130 , кг
|
6000
|
|
Допустимая полная масса буксируемого прицепа с грузом, кг
|
8000
|
|
Габаритные размеры ЗИЛ 130, мм
|
6675х2510х2400
|
|
Формула колес ЗИЛ 130
|
4х2
|
|
Максимальная скорость, км/ч
|
90
|
|
Расход топлива, л/100 км
|
26.5
|
|
Размеры платформы ЗИЛ 130, мм
|
3752х2326х575
|
|
Двигатель ЗИЛ-130
|
ЗИЛ 5081.1000401 V-образный, четырехтактный, карбюраторный, верхнеклапанный
|
|
Мощность двигателя ЗИЛ 130 при 3200 об/мин, л.с.
|
150
|
|
Крутящий момент двигателя ЗИЛ 130 при 1800...2000 об/мин, кГс/м
|
41
|
Техническая характеристика ГАЗ 53-12.
ГАЗ-53 оснащен двигателем 120 л.с./3200 об/мин,
V-образный 8-цилиндровый, карбюраторный, 4-тактный, объемом 4254 куб.см.
с диаметром цилиндра/ходом поршня 92/80 мм.
Коробка передач: 4+1 назад.
с длиной 6395 мм, шириной 2280 мм, высотой 2190 мм, базой 3700 мм
Масса снаряженная 3200 кг,грузоподъемность 4500 кг,Емкость бака 90 л.
1.Характеристика АТП.
АТП находится в городе Пензе.
В его составе находиться автомобили ЗИЛ-130 и ГАЗ 53-12.
Количество автомобилей:
ЗИЛ-130: А=170 ед;
ГАЗ 53-12: А=200 ед;
Автомобилей прошедшие капитальный ремонт:
ЗИЛ-130: Акр= 50 ед;
ГАЗ 53-12: Акр= 80 ед;
Среднесуточный пробег составляет:
ЗИЛ-130: Lсс=130 км;
ГАЗ 53-12: Lсс=150 км;
Количество рабочих дней предприятия составляет Дрг=305 дн.
Время начала выпуска tнв=7 ч.
Время конца выпуска tкв=9 ч.
Время нахождения автомобиля в наряде tн=10 ч.
Категория условий эксплуатации КУЭ=III.
Природно-климатические условия в городе Пензе-умеренные.
2.Расчетно-технологический раздел.
2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и их корректирование.
Корректирование нормативов выполняются по формулам:
Периодичность ТО-1; ТО-2 и пробег до капитального ремонта.
|
L1=Lн1*K1*K3
|
(2.1)
|
|
L2=Lн2*K1*K3
|
(2.2)
|
|
Lкр=Lнкр*K1*K2*K3
|
(2.3)
|
ЗИЛ-130 расчет:
L1=3000*0,8*1=2400 км.
L2 =12000*0,8*1=9600 км.
Lкр=300000*0,8*1*1=240000 км.
ГАЗ 53-12 расчет:
L1=3000*0,8*1=2400 км.
L2 =12000*0,8*1=9600 км.
Lкр=250000*0,8*1*1=200000 км.
Где:
Lн1=3000 км.-нормативный пробег автомобиля ТО-1.
Lн2=12000 км.-нормативный пробег автомобиля ТО-2.
Нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта:
ЗИЛ-130: Lнкр=300000 км.;
ГАЗ 53-12: Lнкр=250000 км.;
K1=0,8-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации.
K2=1-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.
K3=1-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий агрессивности окружающей среды.
2.2 Трудоемкость ЕО; ТО-1; ТО-2; Д-1; Д-2и ТР.
|
tео=tнео*K2*K5
|
(2.4)
|
|
t1= tн1 *K2*K5
|
(2.5)
|
|
t2=tн2*K2*K5
|
(2.6)
|
|
tтр=tнтр*К1*К2*К3*К4(ср)*К5
|
(2.7)
|
|
К4(ср)=А2*К4(2)+А3*К4(3)+А4*К4(4)+Ап*К4(5)/А
|
(2.8)
|
|
dТО и ТР=dнТО и ТР*К14(ср)
|
(2.9)
|
|
dкр=dнкр+3
|
(2.10)
|
|
К14(ср)=А2*К14(2)+А3*К14(3)+А4*К14(4)+Аn*К14(5)/А
|
(2.11)
|
ЗИЛ-130 расчет:
tео=0,45*1*0,85=0,38 чел.х ч.
t1=2,5*0,8*0,85=1,7 чел. х ч.
t2=10,6*0,8*0,85=7,2 чел. х ч.
tтр=4*1,2*1*1*1,5*0,85=6,1 чел.ч. х
К4(ср)=15*0,7+32*1+47*1,2+54*1,3+22*1,4/130=1,5
dТО и ТР=0,5*1,5=0,75 дн. х 1000 км.
К14(ср)= 15*0,7+32*1+47*1,2+54*1,3+22*1,3/130=1,5
dкр=15+3=18 дн.
ГАЗ 53-12 расчет:
tео=0,57*1*0,85=0,48 чел.х ч.
t1=2,6*0,8*0,85=1,8 чел. х ч.
t2=10,3*0,8*0,85=7 чел. х ч.
tтр=3,9*1*1*1,2*0,85*1,2=4,7 чел.ч. х
К4(ср)=18*0,7+25*1+43*1,2+58*1,3+56*1,4/200=1,2
dТО и ТР=0,5*1,2=0,6 дн. х 1000 км.
К14(ср)= 18*0,7+25*1+43*1,2+58*1,3+56*1,3/200=1,2
dкр=15+3=18 дн.
Где:
Нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания:
ЗИЛ-130: tнео=0,45;
ГАЗ 53-12: tнео=0,57;
K5=0,85-коэффициент корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от обслуживанных и ремонтируемых автомобилей в АТП и
количество технологически совместных групп подвижного состава.
Нормативная трудоемкость ТО-1:
ЗИЛ-130: tн1 =2,5 чел. х ч;
ГАЗ 53-12: tн1 =2,6 чел. х ч;
Нормативная трудоемкость ТО-2:
ЗИЛ-130: tн2=10,6 чел. х ч;
ГАЗ 53-12: tн2 =10,3 чел. х ч;
Нормативная удельная трудоёмкость ТР:
ЗИЛ-130: tнтр=4 чел. х ч;
ГАЗ 53-12: tнтр=3,9 чел. х ч;
Среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости в зависимости от пробега:
ЗИЛ-130: K4(ср)=1,5;
ГАЗ 53-12: K4(ср)=1,2;
Нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте:
ЗИЛ-130: dнТО и ТР =0,5;
ГАЗ 53-12: dнТО и ТР =0,5;
Среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в зависимости от пробега с начала эксплуатации:
ЗИЛ-130: K14(ср)=1,5;
ГАЗ 53-12: K14(ср)=1,2;
К14(1); К14(2)…К14(4)-величины коэффициентов корректирования.
Таблица №2. 1. ЗИЛ-130.
|
Марка, подвижного состава
|
Исходные нормативы
|
Коэффициенты корректирования
|
Скорректированные нормативы
|
|
|
Обозначение
(размерность)
|
Величина
|
К1
|
К2
|
К3
|
К4ср
|
К5
|
Км
|
Обозначение
|
Величина
|
|
ЗИЛ-130
|
Lн1(км)
|
3000
|
0,8
|
|
1
|
|
|
|
L1(км)
|
2400
|
|
|
Lн2(км)
|
12000
|
0,8
|
|
1
|
|
|
|
L2(км)
|
9600
|
|
|
Lкрн(км)
|
300000
|
0,8
|
1
|
1
|
|
|
|
Lкр(км)
|
240000
|
|
|
tнео(чел/ч)
|
0,45
|
|
1
|
|
|
0,85
|
|
tео(чел/ч)
|
0,38
|
|
|
tн1(чел/ч)
|
2,5
|
|
0,8
|
|
|
0,85
|
|
t1 (чел/ч)
|
1,7
|
|
|
tн2 (чел/ч)
|
10,6
|
|
0,8
|
|
|
0,85
|
|
t2 (чел/ч)
|
7,2
|
|
|
tнтр (чел/ч)
|
4
|
1,2
|
1
|
1
|
1,5
|
0,85
|
|
tтр(чел/ч)
|
6,1
|
|
|
dнТО и ТР (дн/1000км)
|
0,5
|
|
|
|
1,5
|
|
|
dТО и ТР (дн/1000км.)
|
0,75
|
|
|
dнкр(дн.)
|
15
|
|
|
|
|
|
|
dкр(дн)
|
18
|
Таблица №2. 1. ГАЗ 53-12.
|
Марка, подвижного состава
|
Исходные нормативы
|
Коэффициенты корректирования
|
Скорректированные нормативы
|
|
|
Обозначение
(размерность)
|
Величина
|
К1
|
К2
|
К3
|
К4ср
|
К5
|
Км
|
Обозначение
|
Величина
|
|
ГАЗ 53-12
|
Lн1(км)
|
3000
|
0,8
|
|
1
|
|
|
|
L1(км)
|
2400
|
|
|
Lн2(км)
|
12000
|
0,8
|
|
1
|
|
|
|
L2(км)
|
9600
|
|
|
Lкрн(км)
|
250000
|
0,8
|
1
|
1
|
|
|
|
Lкр(км)
|
200000
|
|
|
tнео(чел/ч)
|
0,57
|
|
1
|
|
|
0,85
|
|
tео(чел/ч)
|
0,48
|
|
|
tн1(чел/ч)
|
2,6
|
|
0,8
|
|
|
0,85
|
|
t1 (чел/ч)
|
1,8
|
|
|
tн2 (чел/ч)
|
10,3
|
|
0,8
|
|
|
0,85
|
|
t2 (чел/ч)
|
7
|
|
|
tнтр (чел/ч)
|
3,9
|
1,2
|
1
|
1
|
1,2
|
0,85
|
|
tтр(чел/ч)
|
4,7
|
|
|
dнТО и ТР (дн/1000км)
|
0,5
|
|
|
|
1,2
|
|
|
dТО и ТР (дн/1000км.)
|
0,6
|
|
|
dнкр(дн.)
|
15
|
|
|
|
|
|
|
dкр(дн)
|
18
|
2.3 Определение коэффициента технической готовности автомобилей.
|
т=1/1+Lcc*(dто и тр/1000+dкр/Lсркр)
|
(2.12)
|
|
Lсркр= Lкр*(1-0,2*Акр/А)
|
(2.13)
|
|
и=Dрг/365*т*Кн
|
(2.14)
|
ЗИЛ-130 расчет:
т=1/1+130*(0,75/1000+18/12000)=0,91
Lсркр=240000*(1-0,2*50/170)= 12000 км.
и=305/365*0,91*0,97=0,72
ГАЗ 53-12 расчет:
т=1/1+150*(0,6/1000+18/184000)=0,91
Lсркр=200000*(1-0,2*80/200)= 184000 км.
и=305/365*0,91*0,93=0,69
Где:
Среднесуточный пробег:
ЗИЛ-130: Lcc=130 ;
ГАЗ 53-12: Lcc=150 ;
Скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте:
ЗИЛ-130: dто и тр=0,75;
ГАЗ 53-12: dто и тр=0,6;
dкр=18-продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте.
Средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта:
ЗИЛ-130: Lсркр=12000;
ГАЗ 53-12: Lсркр=184000;
Отредактированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта:
ЗИЛ-130:Lкр=240000;
ГАЗ 53-12: Lкр=200000;
Количество автомобилей прошедших капитальный ремонт:
ЗИЛ-130: Акр=50;
ГАЗ 53-12: Акр=80;
Cписочное количество автомобилей в АТП:
ЗИЛ-130: А=170;
ГАЗ 53-12: А=200;
т=0,91-коэффициент технической готовности парка.
Кн=0,93…0,97 -коэффициент, учитывающий снижение и использование технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам.
2.4 Определение годового пробега автомобилей на АТП.
ЗИЛ-130 расчет:
Lг=365*170*130*0,72= 5807880км.
ГАЗ 53-12 расчет:
Lг=365*200*150*0,69=7555500 км.
2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобиля.
Количество обслуженных автомобилей за год:
Количество УМР за год для грузовых автомобилей и автопоездов.
|
Nумр=(0,75…0,08)*Nео
|
(2.17)
|
Количество ТО-2 за год:
Количество ТО-1 за год:
Количество общего диагностирования (Д-1) за год:
Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год:
Количество сезонных обслуживаний за год:
ЗИЛ-130 расчет:
Nео=5807880/130=44676 обсл.
Nумр=0,8*44676= 35741 обсл.
N2=5807880/9600=605 обсл
N1=5807880/2400-605=1815 обсл.
Nд1=1,1*1815+605= 2601обсл.
Nд-2=1,2*605=726 обсл.
Nсо=2*170=340 обсл.
ГАЗ 53-12 расчет:
Nео=7555500 /150=50370 обсл.
Nумр=0,8*50370=40296 обсл.
N2=7555500/9600=787 обсл
N1=7555500/2400-787=2361 обсл.
Nд1=1,1*2361+787=3384 обсл.
Nд-2=1,2*787=944 обсл.
Nсо=2*200=400 обсл.
2.6 Расчет сменной программы.
Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:
|
Niсм=Ni/Dрг*Ссм
|
(2.23)
|
|
Nеосм=Nео/Dрг*Ссм
|
(2.24)
|
|
N1см=N1/Dрг*Ссм
|
(2.25)
|
|
Nд-1см= Nд-1/Dрг*Ссм
|
(2.26)
|
|
N2см= N2/Dрг*Ссм
|
(2.27)
|
|
Nд-2см= Nд-2/Dрг*Ссм
|
(2.28)
|
|
Ncoсм= Nco/Dрг*Ссм
|
(2.29)
|
|
Nумрсм= Nумр/Dрг*Ссм
|
(2.30)
|
ЗИЛ-130 расчет:
Nеосм=44676/305*2=293 обсл.
N1см=1815/305=6 обсл
Nумрсм=35741/305*2=234 обсл.
N2см=605/305*1=2 обсл.
Nд-1см= 2601/305*1=8 обсл.
Nд-2см=726/305*1=2 обсл.
Ncoсм=340/305*1= 1обсл.
ГАЗ 53-12 расчет:
Nеосм=50370/305*2=330 обсл.
N1см=2361/305=8 обсл
N2см=787 /305*1=2 обсл.
Nд-1см=3384/305*1=11 обсл.
Nд-2см=944/305*1=3 обсл.
Ncoсм=400/305*1=1 обсл.
Nумрсм=40296/305*2=264 обсл.
Где:
Nr- годовая программа по соответствующему воздействию.
Дрг- количества дней работы в году соответствующего подразделения.
Ссм- количества смен в сутки соответствующего подразделения.
2.7. Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП.
Трудоемкость ежедневного обслуживания.
|
Тгео=tео*Nумр,*Kм
Км=1-N/100
|
(2.31)
|
Трудоемкость ТО-1.
Трудоемкость ТО-2.
Годовая трудоёмкость сезонного обслуживания.
Годовая трудоёмкость всех видов ТО.
|
Тто=Тео+Тг1+Тг2+Тгсо
|
(2.35)
|
Общий объём работ по ТО и ТР подвижного состава АТП определяется суммированием величин трудоёмкости.
|
Тто и тр= Тто+ Тг1тр
|
(2.36)
|
Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется.
Ттр=Lг/1000*tтр (2.37)
Общий годовой объем вспомогательных работ по ТО и ТР устанавливается в пределах до 30% от общей трудоемкости.
Твсп=0,3*Тто и тр (2.38)
ЗИЛ-130 расчет:
Тгео=0,38*3574*0,35=475 чел.хч.
Км=1-65/100=0,35 чел.хч.
Тг1=1815*1,7=3085 чел.хч.
Тг2=7,2*605=4356 чел.хч.
Тгсо=0,2*7,2*2*170=476 чел.хч.
Тто=3085+4356+476+475=8392 чел.хч.
Тто и тр= 8392+ 25428=43820 чел.хч.
Ттр=5807880/1000*6,1=35428 чел.хч.
Твсп=0,3*43820=13146 чел.хч.
ГАЗ 53-12 расчет:
Тгео=0,48*40296*0,35=6769 чел.хч.
Км=1-65/100=0,35 чел.хч.
Тг1=2361*1,8=4250 чел.хч.
Тг2=7*787=5509 чел.хч.
Тгсо=0,2*7*2*200=560 чел.хч.
Тто=560+5509+4250+6769=17088 чел.хч.
Тто и тр= 17088+ 35511=52599 чел.хч.
Ттр=7555500/1000*4,7=35511 чел.хч.
Твсп=0,3*52599=15780 чел.хч.
Где:
Км- коэффициент механизации-показавает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.
N=65– доля работы ЕО, выполняемых механизированным способом.
с = 0,2 для прочих районов территорий нашей страны.
2.8. Определение годовой трудоемкости работ по объему проектирования.
Годовая трудоемкость по диагностике Тд-1 и ТД-2 определяется расчетом по формулам:
|
Тгд-1=tд-1*Nд-1
|
(2.39)
|
|
Тгд-2=tд-2*Nд-2
|
(2.40)
|
|
t д-1= t1*Cд/100
|
(2.41)
|
|
tд-2=t2*Cд/100
|
(2.42)
|
Тпост(цех)=Сст*Ттр/100 (2.43)
ЗИЛ-130 расчет:
Тгд-1=0,13*2601=338 чел.х ч.
Тгд-2=0,57*726=414 чел.х ч.
t д-1=1,7*8/100=0,13
tд-2=7,2*8/100=0,57
Тпост(цех)=8*35428/100=2384 чел.х ч.
ГАЗ 53-12 расчет:
Тгд-1=0,14*3384=474 чел.х ч.
Тгд-2=0,56*944=529 чел.х ч.
t д-1=1,8*8/100=0,14
tд-2=7*8/100=0,56
Тпост(цех)=8*35511/100=2841 чел.х ч.
Где:
Сд=8- количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию.
Сд=8- количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту.
2.9. Определение количества основных и вспомогательных ремонтных рабочих и ИТР на АТП и объекте проектирования.
|
Ря (то и тр)=Тто и тр/Фрм
|
(2.44)
|
|
Ря (му)=Ттр пост(цех) /Фрм
|
(2.45)
|
|
Ршт.(то и тр) =Тто и тр/Фрв
|
(2.46)
|
|
Ршт (му)= Ттр пост(цех)/Фрв
|
(2.47)
|
|
Рвсп (му)=Тто и тр(всп) /Фрв
|
(2.48)
|
Nитр=А*Нптс*П%итр/100*100 (2.49)
Расчет:
Ря (то и тр)=101419/2070=49 чел.
Ря (му)=5675 /2070=2 чел.
Ршт.(то и тр) =101419/1840=55 чел.
Ршт (му)=5675/1840=3 чел.
Рвсп (му)=28926 /1840=16 чел.
Nитр=370*4,2*25/100*100=3,8
Где:
Nитр-общая численность персонала ИТР может быть определена в размере 20-30% от нормальной численности персонала производственно-технической службы АТП.
А - количество автомобилей в АТП.
Нптс- норматив численности персонала производственно-технической службы.
П%итр- процент численности ИТР в производственно-технологической службе
(20-30%) .
Таблица №2.2.
|
Наименование показателей
|
Условное обозначение
|
Единица измерения
|
Величина показателей
|
|
|
|
|
ЗИЛ-130
|
ГАЗ 53-12
|
|
1. Годовая производственная программа
|
|
|
NЕОГ
|
Обслуживаний
|
44676
|
50370
|
|
|
|
|
35741
|
40296
|
|
|
|
|
605
|
787
|
|
|
|
|
1815
|
2361
|
|
|
|
|
2601
|
3384
|
|
|
|
|
726
|
944
|
|
|
|
|
340
|
400
|
|
2.Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТО.
|
|
|
|
Чел.-ч
|
8392
|
17088
|
|
3. Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТР.
|
|
|
|
Чел.-ч.
|
35428
|
35511
|
|
4. Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования на постах ТР
|
|
|
|
Чел.-ч.
|
475
|
6769
|
|
|
|
|
3085
|
4250
|
|
|
|
|
4356
|
5509
|
|
|
|
|
338
|
474
|
|
|
|
|
414
|
529
|
|
|
|
|
476
|
560
|
|
|
|
|
2834
|
2841
|
|
5. Количество производственных рабочих по объекту проектирования.
|
|
Явочное
|
РЯ то и тр
|
Чел.
|
49
|
|
|
Ря (му)
|
|
2
|
|
Штатное
|
РШ то и тр
|
|
55
|
|
|
Рш (му)
|
|
3
|
3. Организационный раздел.
3.1 Организация производства ТО и ТР предусматривает решение двух вопросов:
- как организовать работу имеющимися ремонтными рабочими;
- как управлять этим производством.
Рассматривая вопросы организационного раздела, необходимо решить следующие задачи:
- выбрать метод организации производства ТО и ТР в АТП;
- выбрать метод организации технологического процесса на объекте проектирования;
- определить схему технологического процесса на объекте проектирования;
- выбрать режим работы производственных подразделений и согласовать их работу с работой автомобилей на линии;
- распределить исполнителей по специальностям и квалификации;
- подобрать технологическое оборудование и оснастку, рассчитать производственную площадь объекта проектирования и разместить на ней подобранные оборудование и оснастку;
- составить планировку объекта проектирования;
- проанализировать уровень механизации на объекте проектирования по проекту и до внедрения рекомендаций, определенных в курсовом проекте.
3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования.
В дипломном проекте выбор метода организации определяется: т.к. сменная программа составляет для ЕО>50, ТО-1>12, ТО-2>5 обслуживание постов выбираю метод специализированных постов.
3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования.
Последовательность видов работ или операций технологического процесса после её описания необходимо представить в виде схемы:
3.4 Выбор режима работы участка.
Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы водителей на линии. Поэтому при назначении режима работы следует исходить из требования – выполнить большой объём по ТО и ТР в межсменное время.
Исходные данные.
305 дн.
10 час. 00 мин.
7 час. 00 мин.
9 час. 00 мин.
Время выпуска автомобилей на линию - час мин
Сменность работы принимаем ЕО- 2 смены, УМР- 2 смены, а остальные 1
смена.
На основании этих данных построим совмещённый график работы водителей на
линии и подразделений ТО и ТР.
Диаграмма 1
|
Смены
|
///
|
/
|
//
|
|
Зона ЕО
|
|
|
|
|
Зона Д-2
|
|
|
|
|
Зона Д-1
|
|
|
|
|
Зона ТО-2
|
|
|
|
|
Зона ТО-1
|
|
|
|
|
Зона УМР
|
|
|
|
|
Автобусы на линии
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Время: 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
3.5 Выбор технологического оборудования.
Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для агрегатно-механического участка произво-дим с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест и табеля гаражного технологического оборудования.
Технологическое оборудование.
Таблица №3.5.1
|
Наименование
|
Тип или модель
|
Габаритные размеры.
|
Кол - во
|
Площадь, м2
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Станок напольный вертикально-сверлильный
|
2М 103П
|
0,6Х0,5
|
1
|
2,2
|
|
Станок заточной
|
3А-64Д
|
1,7X1,4
|
1
|
4
|
|
Станок универсальный для притирки клапанов
|
М-3
|
1,6Х0,52
|
1
|
2,2
|
|
Станок для полирование клапанов
|
Р-108
|
0,87Х0,8
|
1
|
0,8
|
|
Станок для шлифования коренных и шатунных шеек
|
39131
|
3,0Х15
|
1
|
7,5
|
|
Стенд для разборки и сборки V-образных двигателей (ЗИЛ,ГАЗ)
|
Р235
|
1,15Х0.66
|
1
|
-//-
|
|
Стенд для разборки и сборки головок двигателей
|
ОПР-1071
|
1,06Х0,52
|
1
|
-//-
|
|
Стенд для расточки цилиндров
|
278Н
|
1,2-1,17
|
1
|
3
|
|
Стенд для испытания масленых насосов и фильтров двигателя
|
АКТБ-55
|
0,8Х0,48
|
1
|
1
|
|
Стенд для разборки и сборки шатуно-поршневой группы
|
СР-65
|
0,8Х0,65
|
1
|
-//-
|
|
SТО =12,26
|
|
Организационная оснастка.
Таблица №3.5.2
|
|
Наименование
|
Тип или модель
|
Габаритные размеры, мм.
|
Кол - во
|
Площадь, м2
|
|
Верстак электрика
|
070-011-ГПЗ
|
1,2Х0,8
|
1
|
3
|
|
Тумба для инструментов
|
Собственного изготовления
|
0,75Х0,5
|
1
|
2
|
|
Ящик для инструментов
|
-//-
|
-//-
|
1
|
4
|
|
Ящик для песка
|
-//-
|
1,0Х0,5
|
1
|
3
|
|
Шкаф для деталей
|
-//-
|
2,0Х1,0
|
1
|
1
|
|
Моечная ванна для деталей двигателя
|
МО-5
|
1,4Х0,75Х0,8
|
1
|
1
|
|
Установка для мойки деталей
|
Тайфун Б
|
2,3Х1,47Х0,8
|
1
|
1
|
|
Стол дефектовачный
|
ОРГ-1468
|
1,4Х0,8
|
1
|
1
|
|
Шкаф для хранения деталей ГРМ
|
Собственного изготовления
|
0,8Х0,48
|
1
|
1
|
|
Шкаф для хранения шатуно-подшипниковой группы
|
-//-
|
0,8Х0,48
|
1
|
1
|
|
Стеллаж для двигателей секционный
|
-//-
|
1,5Х0,8
|
1
|
1
|
|
Стелаж для хранения электрооборудования
|
-//-
|
1,0Х0,5
|
1
|
1
|
|
Тележка для слива масла
|
-//-
|
0,4Х0,4
|
1
|
1
|
|
Ларь для обтираных материалов
|
-//-
|
0,8Х0,4
|
1
|
1
|
|
Стол конторский
|
МРТУ-1308
|
1,1Х0,62
|
1
|
1
|
|
Стул
|
ТИП II
|
0,49Х0,36
|
1
|
2
|
|
Решетка деревянная под ноги
|
Собственного изготовления
|
0,8Х0,5
|
1
|
6
|
|
SОО =17,29
|
Технологическая оснастка.
Таблица № 3.5.3
|
Наименование
|
Модель или ГОСТ
|
Кол-во
|
|
Гайковерт
|
ИП-3106
|
1
|
|
Комплект инструментов автомеханика
|
-//-
|
2
|
|
Комплект инструмента слесаря-монтажника
|
2446
|
2
|
|
Комплект диометрических ключей
|
К-468
|
1
|
|
Комплект торцевых ключей
|
2336-111
|
2
|
|
Комплект измерительных инструментов
|
-//-
|
1
|
|
Тиски поворотные слесарные
|
ГОСТ 4045-75
|
3
|
|
Комресометр для карбюраторных двигателей(ЗИЛ,ГАЗ)
|
181
|
1
|
|
Газоанализатор
|
Инфралит АБГАЗ
|
1
|
|
Хонинговальный набор
|
М-2453
|
1
|
|
Подъёмно-транспортное оборудование.
Таблица №3.5.4
|
|
Наименование
|
Тип или модель
|
Габаритные размеры.
|
Кол - во
|
Площадь, м2
|
|
Кран консольный поворотный
|
-//-
|
-//-
|
1
|
-//-
|
|
Тележка для перемещения деталей и инструмента
|
Собственного изготовления
|
1,5Х0,5
|
1
|
-//-
|
3.6 Расчёт производственной площади участка.
Площадь горизонтальной проекции технологического оборудования по данным таблиц составляет:
fоб= 17,29+12,26=29,55
Отсюда следует, что площадь по ремонту электрооборудования на АТП будет равна:
Fуч=Кп* fоб
Кп- коэффициент плотности расстановки оборудования (расположение постов),
принимаем по рекомендациям =4
Fуч=4*29,55=118,2
С учётом типовых размеров конструкции применяемых в строительстве, размеры
помещения участка принимаем следующие:
3.7 Расчёт уровня механизации и снижения трудоемкости технологических процессов на объекте проектирования.
tто(тр)=5,3(1+2*4/100)=5,7
Расчет средней трудоемкости:
Тср(тр)пр=tтр*Азил+tтр*Агаз/Азил+Агаз=6,1*170+4,7*200/170+200=5,3
4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.
4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда.
Охрана труда - это система мероприятий по предотвращению несчастных случаев на производстве, которая включает в себя вопросы трудового законодательства, требования техники безопасности, требования промышленной санатории и личной гигиены труда.
Задачи охраны труда - охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизм и профессиональных заболеваний.
Под опасными и вредными производственными факторами понимают совокупность таких условий труда на рабочем месте, которые могут оказать отрицательное воздействие на организм человека. В результате воздействия этих факторов может происходить ухудшение здоровья работающего, а также может наблюдаться возникновение различных профессиональных заболеваний. При работе на агрегатно-механическом участке рабочие пользуют различные виды легковоспламеняющихся жидкостей (бензин, керосин, растворители), что обуславливает загазованность воздуха. Поэтому при несоблюдении правил, существует опасность отравления их парами.
На участке также используется различное электрооборудование, поэтому при нарушении правил его эксплуатации возникает большая опасность возникновения пожара или взрыва. Также существует опасность поражения работающих электрическим током при нарушении правил электробезопасности. Рабочие участка используют в работе дизельное топливо и бензин, поэтому при несоблюдении правил личной гигиены существует опасность отравления.
Важнейшим элементом защиты работающих от воздействия опасных и вредных факторов является соблюдение правил техники безопасности.
В нашей стране охрана труда представляет собой систему законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечиваю-щих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда. На предприятии, где охрана труда работающих должно уделяться постоянное внимание, отношение инженерно-технических и руководящих работников к осуществлению мероприятий по улучшению условий труда в производственных условиях должно служить критерием их гражданской зрелости и профессиональной подготовленности.
Охрана труда является также немаловажным экономическим фактором, улучшения условий влияет производительность труда и качество выпускае-мой продукции, уменьшение числа аварий, снижение текучести кадров, травматизма и профзаболеваний, а также связанных с этим экономических потерь.
Важным фактором в деле совершенствования охраны труда на предприятии является обеспечение работников предприятия необходимой нормативно-справочной литературой.За несоблюдение требований или нарушения законодательства и правил по охране труда, невыполнение обязательств по коллективному договору и предписаний органов надзора эти работники могут быть привле-чены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнения работ и проведения в производствен-ных помещениях и на территории предприятия.Лица, виновные в нарушении законодательства об охране труда, несут ответственность в порядке, установленном зако нодательством Российской Федерации.
Управление охраной труда осуществляется:
на АТП в целом – руководитель предприятия (работодатель);
на производственном участке, в службах и отделах – их руководители (мастер, бригада).
При приёме на работу для каждого работника проводится инструктаж.
Инструктажи по характеру и времени проведения подразделяют на следующие виды: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой. Вводный инструктаж проводит работник (инженер) по охране труда или работник, назначенный для этой цели из числа специалистов ор ганизации, со всеми вновь принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или в должнос ти, а также с командированными, учащимися, студентами, прибыв шими на производственное обучение или практику.Вводный инструктаж проводится в кабинете охраны труда с использова-нием современных технических средств обучения и пропаганды, а также нагляд-ных пособий (плакатов, натурных экспонатов, макетов, моделей, кинофильмов, диафильмов, диапозитивов). Вводный инструктаж проводится по программе, разработанной с расчетом требований государственных стандартов, правил, норм и инструкций по охране труда, а также всех особенностей производ ства, утвержденной руководителем организации и соответствующим выборным профсоюзным органом. Проведение вводного инструктажа фиксируется в Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми в организацию работниками, пере водимыми из одного подразделе-ния в другое, командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обуче ние или на практику, с работниками, выполняющими новую для них работу, а также работниками, выполняющими строительно-монтаж ные работы на территории организации.Первичный инструктаж на рабочем месте проводят индивидуаль но с каждым работником с практическим показом безопасных прие мов и методов труда в соответствии с инструкциями по охране труда, разработанными для отдельных профессий и видов работ с учетом требований стандартов.
Первичный инструктаж на рабочем месте не проводится с работ никами, не связанными с обслуживанием, испытанием, наладкой, ремонтом подвижного состава и оборудования, использованием инструмента, хранением сырья и материалов. Список профессий ра ботников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным органом или иным уполномоченным работниками представительным органом.
Каждый работник, имеющий профессию, после первичного инструктажа на рабочем месте для усвоения навыков безопасных приемов работы прикрепляется на 2-5 смен (в зависимости от харак тера и сложности профессии) к бригадиру-наставнику или опытному работнику, под руководством которого он выполняет работы. После этого руководитель участка, убедившись в усвоении вновь поступив шим работником безопасных приемов работы, оформляет допуск к самостоятельной работе.
Повторный инструктаж проводится в целях закрепления знаний безопасных методов и приемов труда по программе первич ного инструктажа на рабочем месте.
В связи с отнесением автотранспорта к средствам повышенной опасности повторный инструктаж проходят все работники, незави симо от их квалифика-ции, образования и стажа работы, не реже 1 раза в 3 месяца, за исключением работников, указанных в первичном инструктаже настоящих Правил.
Внеплановый инструктаж проводится в следующих случаях:
- при изменении правил по охране труда;
- при изменении технологического процесса, замене или модерни зации оборудования, приспособлений, инструментов, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;
- при нарушении работником требований безопасности труда, ко торое может привести или привело к травме, аварии, взрыву или по жару, отравлению;
при перерывах в работе:
- на 30 календарных дней и более - для работ, к которым предъ являются дополнительные (повышенные) требования безопасности труда;
- 60 дней и более - для остальных работ.
Объем и содержание инструктажа определяется в каждом конк ретном случае в
зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения.
Целевой инструктаж проводится при выполнении: разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузке, разгрузке, уборке территории и т.п.); ликвидации послед ствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие доку менты; проведении экскурсий в организации; организации массовых мероприятий с учащимися.
Проведение целевого инструктажа фиксируется в наряде-допуске на производство работ и в журнале регистрации инструктажа на ра бочем месте.
Все лица, впервые поступающие на работу или меняющие профессию, перед допуском к самостоятельной работе должны прой ти обучение по безопасности труда в процессе их профессионально-технической подготовки с последующей сдачей экзаменов.
Работники, имеющие профессию и документы о прохожде нии соответст-вующего обучения, допускаются к самостоятельной ра боте без предварительного обучения после прохождения вводного и первичного инструктажей.
Знания по безопасности труда работники должны получать также при повышении квалификации или обучении вторым профес сиям по специальным программам. Вопросы безопасности труда должны входить в эту программу.
Применительно к данному заданию не отходить от правил по охране труда на автомобильном транспорте, утвержденных Министерством Транспорта РФ 12 декабря 1995 года Приказом № 106, а также придерживаться требований к производственным, технологическим процессам по ТО и ремонту автомобилей.
Первичный на рабочем месте, повторный и внеплановый инструктажи проводит непосредственный руководитель работ, при чем повторный и внеплановый - индивидуально или с группой ра ботников одной профессии.
Проведение первичного, повторного и внепланового инструкта жей регистрируется в специальном журнале с обязательной под писью инструктируемого и инструктирующего, в журнале указывает ся и разрешение на допуск к работе.
При регистрации внепланового инструктажа должна также указываться причина, вызвавшая его про ведение. Журнал хранится у непосредственного руководителя работ. По окончании журнала он сдается в службу охраны труда и заводит ся новый. Журналы регистрации инструктажей на рабочем месте должны быть пронумерованы, прошнурованы, скреплены печатью и, выдаваться руководителям подразделений под расписку.
4.2 Основные производственные вредности.
Наиболее вероятные вредные производственные вещества и их предельно-допустимые концентрации (ПДК) по ГОСТ12.1.005-76.
Бензин-50 мг/м3;
Окись углерода-20 мг/м3;
Окислы азота-5 мг/м3;
Пыль искусственных абразивов – 150 мг/м3;
Сернистый газ-10 мг/м3;
Пыль-2 мг/м3.
Необходимы естественная и вытяжная вентиляция и индивидуальные средства защиты.
Средства защиты должны применяться в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией обору дования, организацией производственных процессов, архитектурно- планировочными решениями и средствами коллективной защиты, а также, если не обеспечивается гигиена труда.
Работодатель обязан своевременно и бесплатно за счет своих средств обеспечивать работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ), которые должны иметь сертификаты соответствия.
Для удаления вредных выбросов непосредственно от рабочих мест, стан-ков и оборудования, при работе которых выделяется пыль и мелкие частицы металла, резины, дерева и т.п., а также пары и газы, необходимо устраивать местную вытяжную вентиляцию, сблокированную с пуском оборудования.
При продолжительности работы в загазованной атмосфере не более одного часа предельно допустимая концентрация оксида углерода может быть повышена до 50 мг/м3, при продолжительности рабо ты не более 30 минут - до 100 мг/м3, при продолжительности работы не более 15 минут - до 200 мг/м3. Повторные работы в условиях повышенного содержания оксида углерода в воздухе рабочей зоны могут производиться только после 2- часового перерыва.
За эксплуатацию вентиляционных установок отвечает работник (специалист), назначаемый приказом руководителя организации. Изменение регулировки вентиляционных установок, присоединение дополнительных насадок и каналов допускается только с разрешения работника, ответственного за эксплуатацию вентиляционных установок.
Перед пуском в эксплуатацию все вновь отремонтированные или реконструированные вентиляционные системы должны пройти наладку и испытания, которые должны выполняться специализированной организацией с составлением акта в установленном порядке.
При изменении технологических процессов, а также при перестановке производственного оборудования, загрязняющего воздух, действующие на данном участке (цехе) вентиляционные установки должны быть приведены в соответствие с новыми условиями.
Система вентиляции предусматривает собой комплекс устройств, обеспечивающих воздухообмен в помещении, т. е. удаление из помещения загрязнённого, нагретого, влажного воздуха и подача в помещение свежего, чистого воздуха. При естественной вентиляции воздухообмен осуществляется благодаря возникновению разницы давления с наружи и внутри здания. Разность давления обуславливается, прежде всего, тепловым напором, возникающим из-за того, что более тёплый воздух в помещении имеет маленькую плотность, чем более холодный воздух снаружи помещения. В результате более тёплый воздух в помещении поднимается вверх и удаляется из помещения через вытяжные трубы, а его место занимает свежий, боле6е прохладный и чистый воздух, поступающий в помещение через окна, двери, форточки, фрамуги, щели.
Таким образом, эффектив ность естественной вентиляции зависит от разницы температур снаружи и внутри помещения (раз ницей температур определяется разница плотностей воздуха), высо ты расположения вытяжных отверстий и скорости ветра снаружи помещения. Достоинством естественной вентиляции является от сутствие затрат энергии на передвижение масс воздуха в помещение и из него. Однако естественная вентиляция имеет очень существен ный недостаток, а именно: в теплый период года и в безветренную погоду ее эффективность может существенно падать, так как вслед ствие повышения температуры наружного воздуха падает тепловой напор (или отсутствует вовсе), а при отсутствии ветра отсут ствует ветровой напор. Кроме того, при естественной вентиляции воздух, поступающий в помещение и воздух, удаляемый из помеще ния, не проходит очистку и предварительную подготовку. Если воз дух окружающей среды загрязнен, например, запылен, то он посту пает в помещение также загрязнённым. Если в помещении в резуль тате каких-либо технологических процессов выделяются вредные вещества, то они выбрасываются без их улавливания в окружающую среду с удаляемым из помещения воздухом. В результате загрязня ется окружающая среда.
Механическая вентиляция лишена недостатков естественной вентиляции. Механической называется вентиляция, в которой воздух подаётся в помещения и (или) удаляется из них по системам вентиляционных каналов с использованием специальных механических побудителей – вентиляторов. Механическая вентиляция может быть приточной, при которой воздух вентилятором подаётся в помещение; вытяжной, при которой воздух удаляется из помещения, и приточно-вытяжная, при которой свежий воздух подаётся в помещение, а загрязнённый воздух удаляется из помеще-ния.
В нерабочее время в производственных помещениях разрешается использовать приточную вентиляцию для рециркуляции, с выключением ее не менее чем за 30 минут до начала работы.
Для рециркуляции в рабочее время допускается использовать воздух помещений, в которых отсутствуют выделения вредных веществ и паров или выделяющиеся вещества относятся к IV классу опасности и их концентрация в воздухе не превышает 30% ПДК в воздухе рабочей зоны. Система местной вытяжной вентиляции предназначена для локализа-ции и предотвращения распространению по всему помещению вредных веществ, образующих на отдельных участках производства.
Все вентиляционные системы должны быть в исправном состоянии. Если при работе вентиляционной системы содержание вредных веществ в воздухе производственного помещения превышает предельно допустимые концентрации (ПДК), то следует провести испытание, а при необходимости - реконструкцию системы. При этом работа должна быть прекращена, а работники удалены из помещения.
4.3 Оптимальные метеорологические условия.
Для агрегатно-механического участка оптимальная температура воздуха:
Зимой 22…..24 °С.
Летом 20…..22°С.
Относительная влажность 40…..60%.
Скорость движения воздуха: зимой 0,2 м/сек.
летом 0,3 м/сек.
Для обеспечения комфортных условий необходимо поддерживать тепловой баланс между выделениями теплоты организмом человека и отдачей тепла окружающей среде. Обеспечить тепловой баланс можно, регулируя значения параметров микроклимата в помещении (температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха). В рабочую зону, а также в осмотровые канавы воздух должен подаваться в холодный период года с температурой не выше 25 °С и не ниже 16 °С.
Поддерживая указанные параметры на уровне оптимальных значений обеспечивает комфортные климатические условия для человека, а на уровне допустимых – предельно допустимые, при которых терморегуляции организма человека обеспечивает тепловой баланс и не допускает перегрева или переохлаждения организма.
4.4 Освещение.
Для агрегатно-механического участка применяют естественное и искусственное освещение, естественный свет лучше по своему спектральному составу, чем искусственный, создаваемый любыми источниками света. Кроме того, чем лучше естественная освещенность в помещении, тем ме ньше времени приходится пользоваться искусственным светом, а это приводит к экономии электрической энергии, поэтому рабочие места нужно располагать ближе к окнам, выбирая оконные проемы соответствующего размера.
Окна, обращенные на солнечную сторону, должны быть оснащены устройствами, обеспечивающими защиту от прямых солнечных лучей.
Не допускается загораживать окна и другие световые проемы ма териала-ми, оборудованием и т.п. Световые проемы верхних фонарей должны быть застеклены армирован-ным стеклом или под фонарем должны быть подвешены металлические сетки для защиты от возможного выпадения стекол.
Очистка от загрязнений остекления светопроемов и фонарей должна проводиться регулярно, при значительном загрязнении не менее 4-х раз в год, а при незначительном - не менее 2-х раз в год.
Для обеспечения безопасности при очистке остекления светопроемов следует использовать специальные приспособления (лестницы-стремянки, подмости и т. п.).
Помещения и рабочие места должны обеспечиваться искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ, пребывания и передвижения людей в соответствии с требованиями действующих строитель-ных норм и правил. Чистка светильников должна производиться в сроки, указан-ные в действующих строительных нормах и правилах.
Устройство и эксплуатация системы искусственного освещения должны соответствовать требованиям действующих нормативных правовых актов.
Для электропитания светильников общего освещения в помещениях применяют, как правило, напряжение не выше 220 В. В помещениях без повышенной опасности указанное напряжение допускается для всех стационарных светильников независимо от высоты их установки.
Светильники с люминесцентными лампами напряжением 127-220 В допускается устанавливать на высоте менее 2,5 м от пола при условии недоступности их токоведущих частей для случайных прикосновений. Для местного освещения рабочих мест следует использо вать светильники с непросвечивающими отражателями. Конструк ция светильников местного освещения должна предусматривать воз можность изменения направления света.
Для электропитания светильников местного стационарного осве щения должно применяться напряжение: в помещениях без повы шенной опасности - не выше 220 В, а в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных - не выше 50 В. При использовании для общего и местного освещения люминесцентных и газоразрядных ламп должны быть приняты меры для исключения стробоскопического эффекта.
Норма освещённости – 200 лк. Для ламп освещения используют напряжение 220 В., а для переносок используется напряжение не более 40 В. Кроме этого, на рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени. На пост участке – контролировать освещение, светильники защищенные, взрывобезопасные.
Для искусственного освещения применяют электрические лампы двух типов:
- лампы накаливания (ЛН);
- газоразрядные лампы (ГЛ).
Лампы накаливания относятся к источникам света теплового излучения. Видимое излучение (свет) в них получается в результате нагрева электрическим током вольфрамовой нити.
В газоразрядных лампах видимое излучение возникает в результате электрического разряда в атмосфере инертных газов или паров металлов, которыми заполняется колба лампы. Газоразрядные лампы называются люминесцентными.
К газоразрядным относят различные типы люминесцентных ламп низкого давления с разным распределением светового потока по спектру:
- лампы белого света (ЛБ);
- лампы холодно-белого света (ЛХБ);
- лампы с улучшенной светоотдачей (ЛДЦ) и т.д.
NC=EH*S*z*k/NP*ФЛ*У*А=750*118,2*1,1*1,5/3*52220*0,48=19,4
4.5 Производственный шум, ультразвук и вибрация.
Шум и вибрацию создаёт вентиляция, стенды и т. д. Необходима звукоизоляция, звукопоглощение и виброизоляция. Применять звукоизоля-цию стен, дверей, звукопоглощение и виброизоляция, которая заключается в уменьшении передачи колебаний от источника возбуждения защищаемому объекту при помощи устройств, помещаемых между ними.
Также делать виброгашение, осуществляют путём установки агрегатов на массивный фундамент. Одним из способов подавления вибраций является установка виброгасителей.
Защиты от шума относят ушные вкладыши, наушники и шлемы. Наушники плотно облегают ушную раковину и удерживаются на голове дугообразной пружиной. Их эффективность изменяется от 7 дБ на частоте 125 Гц до 38 дБ на частоте 8000 Гц.
4.6 Требование к технологическим процессам и оборудование.
На участке ТО и ремонт должны проводиться на специально отведен-ных местах, оснащенных необходимыми приборами, устройствами и приспособлениями.
Инструмент, приспособления и комплектующие изделия должны располагаться в непосредственной близости от работающего: то, что берется левой рукой - слева от него, правой рукой - спра ва; исходя из этого размещают и вспомогательное оборудование (инструментальные шкафы, стеллажи и т.п.).
Вспомогательное оборудование должно располагаться так, чтобы оно не выходило за пределы установленной для рабочего мес та площадки.
Материалы, детали, агрегаты, готовые изделия у рабочего места должны
укладываться на стеллажи способом, обеспечивающим их устойчивость и
удобство захвата при использовании грузоподъем ных механизмов. Тележки
для транспортировки агрегатов, узлов и деталей должны иметь стойки и упоры,
предохраняющие их от падения и са мопроизвольного перемещения.
Верстаки для слесарных работ должны иметь жесткую и прочную конструкцию, подогнаны по росту работающих с помощью подставок под них или подставок для ног. Ширина верстака должна быть не менее 750 мм, высота 800 - 1000 мм. Для защиты людей, нахо дящихся вблизи, от возмож-ных ранений отлетающими кусками обра батываемого материала, верстаки следует оборудовать предохранитель ными сетками высотой не менее 1 м и с размером ячеек не более 3 мм. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещены радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование.
Станки должны быть оборудованы защитными устройствами
(экранами) для защиты работников от отлетающей стружки и
смазочно-охлаждающей жидкости.
В случае невозможности по техническим условиям применения
защитного устройства на станках работники должны работать в защитных
очках, выдаваемых работодателем.
Рабочее место станочника и помещение должны содержаться в
чистоте, хорошо освещаться и не загромождаться деталями и материалами.
Удаление стружки со станка должно производиться
соответствующими приспособлениями (крючками, щетками).
Крючки должны иметь гладкие рукоятки и щиток, предохраняющий руки от пореза стружкой.
Уборка стружки со станков и из рабочих проходов должна
производиться ежедневно, скопление стружки запрещается. Стружку
собирают в специальные ящики и по мере заполнения их удаляют из цеха
(участка).
Работники и руководители участков обязаны следить за тем,
чтобы около станков не было посторонних лиц.
При работе спецодежда должна быть наглухо застегнута.
Волосы должны быть закрыты головным убором (беретом, косынкой, сеткой и т.п.) и подобраны под него.
При уходе с рабочего места (даже кратковременном) станочник должен выключить станок.
На токарном станке зачистка обрабатываемых деталей
наждачным полотном и их полировка должны выполняться с помощью специальных приспособлений (зажимов, державок).
Выступающие за шпиндель токарного станка концы обрабатывае-мого материала должны ограждаться неподвижным кожухом.
Обработка металлов, образующих сливную стружку, должна
производиться с применением стружколомателей для дробления стружки.
Обработка хрупких металлов и пылеобразующих материалов должна проводиться с применением местной вытяжной вентиляции.
Снимая (свинчивая) патрон или планшайбу, следует вращать их только вручную. Не следует включать для этой цели шпиндель станка.
При установке на сверлильном станке сверл и других режущих инструментов и приспособлений в шпиндель станка необходимо обращать внимание на прочность их закрепления и точность установки.
Удаление стружки из просверливаемого отверстия разрешается производить только после остановки станка и отвода инструмента.
Все предметы, предназначенные для обработки, должны быть
надежно установлены и закреплены на столе или плите сверлильного
станка при помощи тисков, кондукторов или других приспособлений.
Для извлечения инструмента из шпинделя сверлильного станка должны применяться молотки и выколотки, сделанные из материала,
исключающего отделение его частиц при ударе.
При установке и смене фрез на фрезерном станке должны применяться приспособления, предотвращающие порезы рук.
Стружка от вращающейся фрезы должна удаляться деревянной
палочкой или кисточкой с ручкой длиной не менее 250 мм.
Расстояние для свободного прохода между стеной и столом или ползуном строгального станка в крайнем положении при их максимальном выходе не должно быть менее 700 мм.
При работе на станках не допускается:
- снимать со станка имеющиеся ограждения или держать их открытыми во время работы;
- работать на неисправных станках, а также на станках с неисправ-ными или плохо закрепленными ограждениями;
- прижимать наждачное и полировочное полотна к детали руками;
- класть на станки инструмент и детали, оставлять ключ в патроне
станка;
- применять сверла и патроны с забитым или изношенным хвостови-ком;
- использовать при работе на сверлильном станке рукавицы;
- удерживать изделие во время обработки руками;
- применять фрезы, имеющие трещины или поломанные зубья;
- пускать в ход станки и работать на них другим лицам;
- касаться руками вращающихся частей, вводить руки в зону их
- движения, применять для охлаждения смоченные тряпки, облокачиваться на станок;
- убирать стружку руками;
- сдувать металлическую пыль и стружку со станков и деталей сжатым
воздухом.
Хранение и транспортировка абразивного инструмента, осмотр, установка его на шлифовальных и заточных станках, а также эксплуата-ция должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов.
Устанавливать абразивные круги на станки разрешается только специально обученным работникам.
Перед установкой абразивные круги должны быть отбалансированы. При обнаружении дисбаланса круга после первой правки или в процессе работы он должен быть повторно отбалансирован. Отрезные и обдирочные круги перед их установкой на станок разрешается не балансировать.
При установке абразивного круга необходимо между фланцами
и кругом устанавливать прокладки из картона или другого эластичного
материала толщиной 0,5 - 1 мм. Прокладки должны выступать за фланец по
всей окружности на 1 - 5 мм.
Перед началом работы круг, установленный на шлифовальный станок, должен быть проверен на ходу (вхолостую) при рабочем числе оборотов:
- круг диаметром до 400 мм - не менее 2 минут;
- свыше 400 мм - не менее 5 минут.
К работе можно приступать только убедившись в том, что круг не имеет биения, а биение шпинделя шлифовального станка не превышает 0,03 мм.
Защитный экран должен быть сблокирован с пусковым устройством,
исключающим возможность пуска станка при поднятом (отведенном) экране.
Испытания, установка и правка абразивных кругов производится работниками, специально подготовленными и назначенными приказом руководителя организации.
Применяемые инструменты и организация работы с ними должны отвечать требованиям нормативной документации, техни ческим условиям и требованиям действующих правил и норм.
Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь:
- на рабочих поверхностях повреждений (выбоины, трещины, сби тые и скошенные торцы);
- на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер;
- на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин;
- перекаленной рабочей поверхности;
- Длина зубила должна быть не менее 150 мм, а длина крейцмейселя, бородка, керна — не более 150 мм.
- Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на сухие де ревянные ручки из твердых пород и расклинены завершенными ме таллическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах.
Съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь тре щин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы, а также долж ны обеспечивать соосность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание деталей в месте приложения усилия.
Не допускается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом. Ключи должны иметь параллельные неизношенные и несточенные губки. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвиж ных частях.
Для переноски инструментов, если это требуется по услови ям работы, работнику должна выдаваться сумка или легкий перенос ной ящик, или специальная передвижная тележка.
Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить.
Инструмент должен быть исправным. На неисправном оборудовании вывешивают табличку, что работать на данном оборудовании запрещено. Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундаменте и крепиться болтами или ставиться на виброподушки.
Движущиеся части оборудования (передаточные механиз мы, зубчатые, цепные и ременные передачи, соединительные муфты и т. п.), с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны иметь надежные и исправные ограждения или должны быть снабжены другими средствами защиты, обеспечиваю щими безопасность работ. В случаях, если исполнительные органы или движущиеся части оборудования представляют опасность для людей и не могут быть ограж-дены или снабжены другими средствами зашиты из-за их функционального назначения, должна быть предус мотрена сигнализация, предупреждающая о пуске оборудования в работу, и средства остановки и отключения от источников энергии.
Ограждения, открываемые вверх, должны фиксироваться в отк рытом положении. В конструкции ограждений, открываемых вниз, должны быть приспособления для их удержания в закрытом (рабо чем) положении.
Включение оборудования должно производиться только после его осмотра, а также после осмотра ограждающих устройств (при их наличии).
4.7 Электробезапасность.
Электроинструменты и ручные электрические машины должны храниться в инструментальной и выдаваться работнику толь ко после предварительной проверки совместно со средствами защиты:
Диэлектрические перчатки, коврики, галоши и т. д.
Порядок применения, содержания, испытания, осмотра средств защиты должен отвечать требованиям действующих нормативных актов.
Работникам, пользующимся электроинструментом и руч ными электричес-кими машинами, не допускается:
- передавать ручные электрические машины и электроинструмент, хотя бы на непродолжительное время, другим работникам;
- разбирать ручные электрические машины и электроинструмент, производить какой-либо ремонт;
- держаться за провод электрической машины, электроинструмен та, касаться вращающихся частей или удалять стружку, опилки до полной остановки инструмента или машины;
- устанавливать рабочую часть в патрон электроинструмента, электрической машины и изымать ее из патрона, а также регулиро вать инструмент и машину без отключения их от электросети штеп сельной вилкой;
- работать с приставных лестниц, для выполнения работ на высоте должны устраиваться прочные леса или подмости;
- вносить внутрь барабанов котлов, металлических резервуаров и т. п. переносные трансформаторы и преобразователи частоты.
Эксплуатировать допускается только электроинструмент с исправной
изоляцией токоведущих частей. При использовании электроинструмента с двойной изоляцией (корпус выполнен из диэлектрических материалов) заземление или зануление запрещается, а применение защитных средств необязательно. Присоединять электроинструмент к электросети разрешается только при помощи штепсельных соединений. Штепсельные розетки напряжением 12-50 В должны отличаться от штепсельных розеток напряжением 127-220 В, а вилки 12-50 В не должны подходить к розеткам 127-220 В.
Для электропитания светильников местного стационарного осве щения должно применяться напряжение: в помещениях без повы шенной опасности - не выше 220 В, а в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных - не выше 50 В.
Вся электропроводка должна быть внутренней (скрытой), имею щей надежную электро и гидроизоляцию.
Осветительная аппаратура и выключатели должны иметь электро и гидроизоляцию. Металлические корпуса светильников должны заземляться (зануляться).
Не допускается:
- применять рубильники открытого типа или рубильники с кожуха ми, имеющими щель для рукоятки;
- устанавливать выключатели, рубильники, предохранители, распредели-тельные щиты и другое оборудование, могущие дать искру в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества;
- применять самодельные предохранители;
- последовательно включать в заземляющий или нулевой защит ный провод-ник части электроустановок, так как при этом увеличива ется сопротивле-ние заземления и может быть отключена заземляю щая сеть при ремонте одной единицы оборудования.
4.8 Пожарная безопасность.
Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага, нанося-щий материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Главные причины пожаров – небрежность при курении (бросание горящих спичек и папирос, курение в запрещённых местах и т.п.); нарушение правил безопасности работ, неисправные электроустановки и электросети.
Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.
Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производст-венных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использован-ного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовремен-ного хранения.
Для предотвращения взрыва или пожара необходимо:
- не зажигать спички и не применять открытый огонь;
- использованные обтирочные материалы убирать в спец. металлические ящики;
- не допускать скопления пыли на оборудовании;
- не сушить спецодежду на нагревательных приборах;
- обеспечить свободный доступ к средствам пожаротушения.
Поскольку при работе используются нефтепродукты, необходима защита работающего от их попадания на открытые участки тела.
Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первич-ными средствами защиты пожаротушения.
Стены (и покрытие стен) такого участка должны быть огнестойкие.
Электродвигатели и вентиляторы должны быть во взрывобезопасном исполнении.
Курить на участке разрешается только в специально отведённых для этого местах, оборудованных урной с песком. В этих местах вывешивается табличка с надписью: «Место для курения».
Отработанное масло должно сливаться в металлические бочки или подземные цистерны и храниться в специальных огнес тойких помещениях.
Не допускается в помещениях, где хранятся или использу ются горючие и легковоспламеняющиеся материалы или жидкости (бензин, керосин, сжатый или сжиженный газ, краски, лаки, раство рители, дерево, стружки, вата, пакля и т. п.), пользоваться открытым огнем, паяльными лампами и т. д.
При разливе этилированного бензина и попадании его на АТС, оборудование, площадки, пол и т.д. залитые места следует не медленно очищать и обезвреживать. Для уборки пролитого бензина необходимо засыпать песком или опилками загрязненные пол или площадку, затем убрать их, а эти места дегазировать керосином или 1,5-процентным раствором дихлорамина в керосине, или хлорной известью (употребляемой в виде кашицы в пропорции 1 часть хлор ной извести на 3-5 частей воды). Металлические поверхности снача ла протереть ветошью, смоченной керосином, а затем сухой ве тошью.
Независимо от причин пожара характеризуется ряд опасных факторов воздействующих на людей и материальные ценности в условиях производства, исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму.
На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожар-ный режим.
Загрязненные этилированным бензином обтирочные ма териалы, опилки и т.п. собирают в металлическую тару с плотными крышками, а затем сжигают с принятием мер предосторожности (для предупреждения вдыхания паров бензина) и противопожарных мер. Место и время сжигания утверждается приказом руководителя орга низации.
Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первич-ными средствами защиты пожаротушения. Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных помещениях и на территории предприятия устанавливаются специальные пожарные щиты. Наиболее распространенное и доступное средство тушения пожаров – вода. На проектируемом участке предлагается установить один резервуар для хране ния неприкосновенного запаса воды. Объём резервуара принимается 20 м3. Огнетушители предназначены для тушения пожаров в начальной стадии горения.
Примерный набор пожарного щита:
- пенных огнетушителей – 2 шт.
- углекислотных огнетушителей – 1 шт.(ОУ-2 А, ОУ-5,ОУ- 8 и т. д.)
- ящиков с песком – 1 шт.
- плотного полотна (асбеста, войлока) – 2 шт.
- ломов – 3 шт.
- багров – 4 шт.
- топоров – 2 шт.
- лопат – 2 шт.
Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам.
4.9 Охрана окружающий среды.
Начиная с 1974 г. в перспективных и текущих планах социального и экономического развития России имеется раздел "Охрана природы".
К началу 1982 г. создано и внедряется свыше 30 стандартов по охране природы. В основополагающем стандарте по управлению промышленными предприятиями и производственными объединениями (ГОСТ 24525.0-80) функция защиты окружающей среды поставлена в один ряд с выполнением государственного плана.
АТП – это загрязнитель окружающей среды. Атмосфера вокруг АТП насыщена углекислым газом и другими вредными для человека соединения-ми.
Охрана окружающей среды – это система государственных и общественных мероприятий, обеспечивающих сохранение природной среды, пригодной для жизнедеятельности современного и будущего поколения.
Возрастающие с каждым годом масштабы хозяйственной деятельности человека, огромный парк мощной техники и транспортных средств, загрязняющих окружающую среду различными выбросами, большое количество различных отходов предприятий требуют более полных, разно-образных и оперативных сведений о состоянии окружающей среды и осуществление эффективных мер по ее охране.
Воздействие на среду зависит от технического уровня и качества проектных решений новых производственных объектов, а также реконструируемых и расширяемых.
Эффективность охраны окружающей среды зависит от того, насколько последовательно природные требования соблюдаются на стадии проектиро-вания объектов и в процессе их эксплуатации.
Основные меры по предупреждению загрязнения атмосферы в нашей стране – оснащение объектов газоочистными установками, проектирование предприятий с учетом метеоусловий и рельефа местности, расчет необходи-мой высоты труб, выбрасывающих вредные газы. Создание санитарно-защитных зон в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования предприятий.
Эта цель достигается применением следующих средств и методов:
- рациональное размещение источников вредных выбросов по отноше-нию к рабочим местам;
- удаление вредных выделений от источника их образования посредст-вом местной или общеобменной вытяжной вентиляции;
- применение средств очистки воздуха от вредных веществ;
- применение индивидуальных средств защиты органов дыхания человека.
5. Конструкторский раздел.
Съемник подшипника вала двигателя автомобиля ЗИЛ-130.
Съемник разработан на основание плана работ конструкторского раздела ,,Центрографтех’’ 1970 г. По теме ,,Разработка рабочих чертежей на средстве малой механизации, раздел I ,,Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей, подраздел: а)двигатель.’’
За прототип взята конструкция съемника, разработанная, изготовленная и эксплуатируемая на автобазе №5 Мосторгранса. На упомянутой автобазе съемником успешно вынимают наружное кольцо шарикоподшипника, первичного вала коробки передач, находящегося в гнезде подшипника коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ-130.
Предлагаемая конструкция съемника предназначена для работы на АТП, ремонтных мастерских, а так может быть использована авторемонтными заводами.
В отличии от традиционных винтовых конструкций различных съемников в данном случае использован принцип ударного действия. Преимущество перед винтовым съемником заключается в более простом устройстве и быстром действии. По данным автобазе №5 время, затрачиваемое на выемку кольца шарикоподшипника с помощью съемника ударного действия в 2,25 раза меньше, чем при применение винтового. Предлагаемый съемник состоит из следующих деталей: корпуса с фланцем и двумя направляющими стержнями, конуса для раздвигания захвата и ударника, перемещающего по направлению стержням. Фланец корпуса имеет два пальца, входящие в отверстия во фланце коленчатого вала и, таким образом, базирующие и фиксирующие съемник относительного выпрессовываемого кольца шарикоподшипника.
Работа с применением съемника сводиться к следующем: после установке на фланце коленчатого вала, взяв в руку ударник, легкими ударами по конусу раздвигает захваты. После того, как почувствуется жесткий удар, захваты будут раздвинуты завыпрессовываемым кольцом. Теперь несколькими резками движениями ударнику по планку-упору, на конце управляющих стержней кольцо выпрессовывается.
Вследствие того, что у двигателей различных марок автомобилей подшипники устанавливаемые в гнезде коленчатых валов разные по размерам и гнезда конструктивно выполнены по разному, целесообразно создавать универсальный съемник. Для обслуживание наиболее ходовых в нашей системе автомобилей разработано три типа-размера, а именно для ГАЗ-53, ЗИЛ-130 и МАЗ-500. По данной вышеупомянутой автобазы (имеющие 200 автомобилей) годовой экономический эффект составит 19 руб.
В заключение нужно отметить, что за рубежом широко принимаются все возможные съемники ударного действия, так например в справочнике по ремонту и обслуживанию автомобилей фирма Шевроле такие констукцие предоставлены.
6. Экономический радел.
6.1 Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования.
Трудоемкость моторного участка Тму=5675.
Трудоемкость до внедрение проекта определяется по формуле:
Тдо пр му =tср тр*Lм*Стр/1000*100=5,7*8*13363880/1000*100=6094
Где:
Стр –количество процентов, выпадающих их на долю моторного участка 8%.
tср тр -средняя удельная трудоемкость до внедрение 5,7.
Lм -средний пробег всех автомобилей 13363880.
6.1.1 Расчет средних тарифных ставок.
До внедрения – 3,2.
По проекту средний разряд – 3,6.
Средняя часовая тарифная ставка до внедрения:
Часовая тарифная ставка ремонт рабочего III разряда 88,6 руб.
Часовая тарифная ставка ремонт рабочего IV разряда 99,1 руб.
Разница составляет:10,5 руб.
По проекту Срр ср =88,6+10,5 *6=151,6 руб.
До проекта Срр ср =88,6+10,5*2=109,6 руб.
6.1.2 Фонд заработной платы ремонтных рабочих.
ФЗПрр сд =Срр ср *Ттр
По проекту ФЗПрр сд =151,6 *5675=860330 руб.
До проекта ФЗПрр сд =109,6 *6094=667902 руб.
6.1.3 Доплата за вредные условия труда.
Д=Срр мес *П вред *Nвред *12/100
Срр мес –среднее месячная тарифная ставка ремонтного рабочего:
До проекта Срр мес =109,6*166,3=18226 руб.
По проекту Срр мес =151,6*166,3=25211 руб.
П вред - процент доплат за вредные условия труда 8%.
Nвред -число рабочих занятых на вредном производстве 6 человек.
До проекта Д=18226*8*6*12/100=104982 руб.
По проекту Д=25211*8*6*12/100=145215 руб.
6.1.4 Доплата за руководство бригадой, не освобожденной от основной работы.
Дбр=Дн бр*12*Nбр
Дн бр=ЗПмин.отбр*Пбр/100
ЗПмин.отбр -минимальная заработная плата по отрасли 615 руб.
Пбр -при численности бригады 10 человек, принять 20%.
Nбр –количество бригадиров.
Дбр=123*12*1=1476 руб.
Дн бр=615*20/100=123 руб.
6.1.5 Премии.
Ппрем=ФЗПрр сд*Ппр/100
Ппр- процент премирования 60…80%.
До проекта Ппрем=667902*60/100=400741 руб.
По проекту Ппрем=860330*60/100=515198 руб.
6.1.6 Фонд заработной платы за отработанное время.
ФЗПотв=ФЗПрр сд+Дбр+Дн бр+Ппрем
До проекта ФЗПотв=667902+1476+123+400741=1070242 руб.
По проекту ФЗПотв=860330+1476+123+516198=1378127 руб.
6.1.7 Фонд заработной платы за не отработанное время.
ФЗПнеотв=ФЗПотв*Пнеотв/100
Пнеотв – процент заработной платы ремонтных рабочих за не отработанное время 10,4%.
До проекта ФЗПнеотв=1070242*10,4/100=111305 руб.
По проекту ФЗПнеотв=1387127*10,4/100=143325 руб.
6.1.8 Общий фонд заработной платы.
ФЗПрр=ФЗПотв+ФЗПнеотв
До проекта ФЗПрр=1070242+111305=1181547 руб.
По проекту ФЗПрр=1378127+143325=1521452 руб.
6.1.9 Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего.
ЗПср=ФЗПрр/12*Ррр
До проекта ЗПср=1181547/12*6=16410,37 руб.
По проекту ЗПср=1521452/12*6=21131,27 руб.
6.1.10 Повременный фонд заработной платы вспомогательных рабочих.
ФЗПвсп=ФЗПрр*0,3*0,9
До проекта ФЗПвсп=1181547*0,3*0,9=319018 руб.
По проекту ФЗПвсп=1521452*0,3*0,9=410792 руб.
6.1.11 Фонд заработной платы руководящих работников и специалистов.
ФЗПспец=Смес*Nспец*12
ФЗПспец=18000*1*12=216000 руб.
6.2 Смета затрат на материалы и запасные части по объекту проектирования.
6.2.1 Затраты на материалы.
М=Нм тр*У*Lт*Кпов/1000*100
Нм тр –норматив затрат на материалы:
ЗИЛ-130: 3,28
ГАЗ 53-12: 2,54
У- удельный вес затрат 1,5.
Кпов – повышающий коэффецент 100.
Расчет ЗИЛ-130:
М=3,28*1,5*5646550*100/1000*100=27781 руб.
Расчет ГАЗ 53-12:
М=2,96*1,5*7716830*100/1000*100=29401 руб.
Общие затраты на материалы до внедрения:
Мобщ=27781+29401=57182 руб.
Норма затрат на материалы можно уменьшить на 2…3% за счет улучшения организации труда.
Расчет ЗИЛ-130:
ЗЧ=27781-27781*3/100=26989 руб.
Расчет ГАЗ 53-12:
ЗЧ=29401-29401*3/100=28519 руб.
Сумма материалов по проекту:
Мобщ пр =26989+28519=55417 руб.
6.2.2 Затраты на запасные части по моторному участку.
ЗЧ=Нзу*У*Lт*Кпов *Ккор/1000*100
Нзу-норматив затрат на запасные части:
ЗИЛ-130: 2,96
ГАЗ 53-12: 2,16
У- удельный вес затрат 40.
Кпов – повышающий коэффецент 100.
Ккор=К1*К2*К3=1,25*1,20*1,0=1,5
Расчет ЗИЛ-130:
ЗЧ=2,96*40*5646550*100 *1,5/1000*100=100282 руб.
Расчет ГАЗ 53-12:
ЗЧ=2,16*40*7716830*100 *1,5/1000*100=100010 руб.
Общая сумма затрат на запасные части до внедрения:
ЗЧпр общ=100282+100010=200292 руб.
Нормы затраты по проекту можно уменьшать на 2…3% за счет улучшения труда.
Расчет ЗИЛ-130:
ЗЧ=100282-100282*3/100=97274 руб.
Расчет ГАЗ 53-12:
ЗЧ=100010-100010*3/100=97010 руб.
Сумма расходов на запасные части по проекту:
ЗЧдо пр общ=97274+97010=194284 руб.
6.3 Общехозяйственные расходы по объекту проектирования.
6.3.1 Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих с отчислением на социальные нужды.
ФЗПвсп с отч.= ФЗПвсп*Ксоц
Ксоц –коффецент, учитывающий отчислении по социальной нужде 1,271.
До проетка ФЗПвсп с отч.= 319018*1,271=405472 руб.
По проекту ФЗПвсп с отч.= 410792*1,271=522116 руб.
6.3.2 Годовой фонд заработной платы руководящих работников и специалистов с отчислениями на социальные нужды.
ФЗПспец отч =ФЗПспец* Ксоц
ФЗПспец отч =216000* 1,271=274536 руб.
6.3.3 Стоимость вспомогательных материалов.
Свсм=М*Пвм/100
Пвм – процент затрат на вспомогательные материалы 3…5%.
До проекта Свсм=2454987*5/100=122749 руб.
По проекту Свсм=2381337*5/100=119067 руб.
6.3.4 Расходы на текущий ремонт зданий.
Стр= Ссд *2*Пуч/100*100
Ссд=23400000 руб.- стоимость здания.
Пуч – доля объема помещения моторного участка от объема всего здания 15%.
2% расход на текущий ремонт здания.
Стр= 23400000*2*15/100*100=70200 руб.
6.3.5 Расходы на текущий ремонт оборудования моторного участка.
Стр оборуд=Собр*Поборуд/100
До проекта Стр оборуд=4525000*5/100=228250 руб.
По проекту Стр оборуд=4560000*5/100=228000 руб.
6.3.6 Амортизация здания.
Сам=Ссд*Пам*Пуч/100*100
До проекта Сам=23400000*6*15/100*100=210600 руб.
По проекту Сам=23400000*4*15/100*100=140400 руб.
6.3.7 Амортизация оборудования.
Сам оборуд=Соборуд*0,12
0,12- процент амортизационных отчислений.
До проекта Сам оборуд=4252000*0,12=510240 руб.
По проекту Сам оборуд=4560000*0,12=547200 руб.
6.3.8 Расхода на электроэнергию.
6.3.8.1 Расходы на электроэнергию и освещение.
Сосв=25*S*Т*Ц/1000
Сосв=25*118,2*800*3,2/1000=7564 руб.
6.3.8.2 Расходы на силовую электроэнергию.
Ссил=Nуст*Тобор*Кспр*Кзас/Кпс*Кпд
Ссил=44*20700*0,4*0,5/0,95*3,2=59921руб.
6.3.9 Расходы на отопление.
Сотл=Sn*h*Цотл
Сотл=118,2*4*25=11820 руб.
6.3.10 Расходы на рационализаторство и изобретательство.
Срац=Црац*Nраб
Срац=300*6=1800 руб.
6.3.11 Расходы по охране труда технике безопасности и спецодежде.
Сохр тр=Цохр тр* Nраб
Сохр тр=1200*6=7200 руб.
6.3.12 Расходы на содержания малоценных и быстроизнашивающихся инструментов.
Смиби=Цмиби*Nраб
Смиби=1500*6=9000 руб.
6.3.13 Расходы на воду для бытовых и прочих нужд.
С1=(40*Р+1,5*Sn)*1,2 *Др*Цв/1000
С1=(40*6+1,5*118,2)*1,2 *305*20,88/1000=3189 руб.
6.3.14 Общая сумма хозяйственных расходов.
До проекта
Собщх=405472+274536+122749+70200+228250+210600+510240+7564+59921+ 11820+1800+7200+9000+3189= 1922541руб.
По проекту
Собщх=522116+274536+119067+70200+228000+140400+547200+7564+59921+ 11820+1800+7200+9000+3189=2002013 руб.
6.4 Общая сумма расходов по объекту проектирования.
6.4.1 Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих.
До проекта ФЗПрр= 1181547 руб.
По проекту ФЗПрр= 1521452 руб.
6.4.2 Отчисление на социальное страхование.
Осоц=ФЗПрр*Псоц/100
До проекта Осоц=1181547*2,9/100=34265 руб.
По проекту Осоц=1521452*2,9/100=44122 руб.
6.4.3 Затраты на материалы.
До проекта Мобщ=57182 руб.
По проекту Мобщ=55417 руб.
6.4.4 Затраты на запчасти.
До проекта ЗЧобщ=194284 руб.
По проекту ЗЧобщ= 200292 руб.
6.4.5 Общехозяйственные расходы.
До проекта Собщх=1922541 руб.
По проекту Собщх=2002013 руб.
6.4.6 Общая сумма расходов.
Собщ=ФЗПрр+Осоц+Мобщ+ЗЧобщ+Собщх
До проекта Собщ=1181547+34265+57182+200292+1922541= 3395827 руб.
По проекту Собщ=1521452+44122+55417+194284+2002013=3822288 руб.
6.4.7 Определение затрат на 1000 км пробега.
6.4.7.1 Себестоимость текущего ремонта объекта проектирования на 1000 км.
S=Собщ/L
До проекта S=3395827/13363=254,1
По проекту S=3822288/13363=286,0
6.5 Расчет экономического эффекта от внедрения проекта.
6.5.1 Расчет дополнительных капиталовложений ДКВ равно стоимости оборудования, применяемого на участке 3500 руб.
6.5.2 Показатели экономической эффективности проекта.
6.5.2.1 Годовая экономия эксплатационых материалов от снижение себестоимости.
Эгод=Сдо пр общ-Спр общ
Эгод=2002013-1922541=79472 руб.
6.5.2.2 Срок окупаемости капитальных вложений.
Ток=ДКВ/ Эгод
Ток=3500/ 79472=0,04 года.
6.5.2.3 Экономический эффект от внедрения проекта.
Ээф= Эгод-ДКВ*Ем
Ем- нормотивный коэффецент эффективности капитальных вложений 0,15.
Ээф= 79472-3500*0,15=78947 руб.
6.5.2.4 Снижение трудоемкости в процентах.
П%t=(tпр/tдо пр-1)*100%
П%t=(5,3/5,7-1)*100%=-10%
6.5.2.5 Снижение себестоимости единицы продукции.
П%t=(Sдо пр/Sпр-1)*100%
П%t=(254,1/286,0-1)*100%=-20%
Таблица №6.6 Изменения технико-экономических показателей от внедрения проекта.
|
№
|
Наименование
показателей
|
По проекту
|
До внедрения
|
Изминение показателей
|
|
|
|
|
|
Обсолютная
|
Процентная
|
|
1
|
Общий пробег
|
13363380
|
|
|
|
|
2
|
Коэфицент технической котовности
|
0,91
|
|
|
|
|
3
|
Списочное количество ремонтных рабочих
|
6
|
|
|
|
|
4
|
Трудоемкость
|
5675
|
6094
|
419
|
|
|
5
|
Фонд зароботной платы
|
1521452
|
1181547
|
-339905
|
|
|
6
|
Среднее месячная плата
|
21131,27
|
16410,37
|
-4720,9
|
|
|
7
|
Фондовооруженость
|
|
|
|
|
|
8
|
Затраты на материалы
|
55417
|
57182
|
1765
|
|
|
9
|
Затраты на запчасти
|
194284
|
200292
|
6008
|
|
|
10
|
Общехозяйственые расходы
|
2002013
|
1922541
|
-79472
|
|
|
11
|
Дополнительные капиталовложения
|
3500
|
|
|
|
|
12
|
Годовая экономия
|
79472
|
|
|
|
|
13
|
Срок окупаемости
|
0,04
|
|
|
|
|
14
|
Экономический эффект
|
78947
|
|
|
|
|
15
|
Снижение себестоимости
|
286,0
|
254,1
|
-31,9
|
|
7. Заключение.
Автомобильный транспорт - одна из важнейших отраслей народного хозяйства, развивается как неотъемлемая часть единой транспортной системы. В современных условиях дальнейшее развитие экономики немыслимо без хорошо налаженного транспортного обеспечения. От его чёткости и надёжности во многом зависят трудовой ритм предприятий промышленности, строительства и сельского хозяйства. Он обеспечивает наряду с другими видами транспорта рациональное производство и обращение продукции промышленности и сельского хозяйства, удовлетворяет потребности населения в перевозках.
Производственное значение транспорта определяется объективной потребностью перемещения груза от места производства к месту потребления. На транспортном предприятии производственным процессом является перемещение грузов и людей - транспортный процесс.
Главной задачей транспорта является своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках. Эффективность организации транспортного процесса и управление им, а в конечном счете и дальнейшее развитие автомобильного транспорта в значительной степени определяется подготовкой высоко квалифицированных инженеров, владеющих научной теорией. Теория транспортного процесса рассматривает присущие ему закономерности и методы оптимизации. На базе этой теории строится организация перевозок и осуществляется управление ими. В то же время следует отметить, что современное состояние автомобильного транспорта страны не позволяет в достаточной мере выполнять стоящие перед ним задачи. Во многом это связано с несогласованностью экономических интересов
отрасли и обслуживаемой ею клиентуры, неполным соответствием типажа и структуры парка насущным потребностям перевозок, слабо развитой
производственной базой автотранспортных предприятий и другими недостатками. Эти проблемы могут быть решены только при переходе автомобильного транспорта к рыночной экономике, что позволит обновить транспортные услуги и повысить их качество.
Техническое обслуживание, комплекс технических и организационных мероприятий, осуществляемых в процессе эксплуатации технических объектов с целью обеспечения требуемой эффективности выполнения ими заданных функций. Техническое обслуживание подлежат все технические объекты — как работающие по прямому назначению, так и находящиеся
на хранении, транспортируемые, подготавливаемые к работе после хранения или транспортирования. Для современных сложных технических объектов устанавливаются единые правила техническое обслуживание, которые образуют систему техническое обслуживание и отражаются в соответствующей технической документации. В системе техническое обслуживание можно выделить две важнейшие подсистемы: профилактики и восстановления. Структура системы техническое обслуживание учитывает характер и условия эксплуатации объекта, включает перечень профилактических работ с указанием их периодичности и состава требуемых для их выполнения специалистов, перечень необходимых инструментов, материалов, контрольно-измерительных приборов и пр. Правильно организованное Техническое обслуживание позволяет снизить эксплуатационные расходы (за счёт уменьшения числа аварийных ситуаций, приводящих к, сокращению дорогостоящих внеплановых ремонтов, снижения затрат на плановые ремонты) и способствует увеличению ресурса технического объекта. При планово-предупредительной системе ТО и ремонта автомобиль через определенный пробег (время) в принудительном порядке подвергается профилактическим воздействиям в установленном объеме. При этом, несмотря на корректирование режимов ТО и ремонта в зависимости от ряда факторов, индивидуальный подход к каждому автомобилю отсутствует. Однако необходимость в таком подходе есть, так как даже при работе автомобилей в одинаковых условиях техническое состояние каждого из них при одной и той же наработке вследствие целого ряда причин (индивидуальные особенности автомобиля, качество вождения, ТО и т.д.) может существенно отличаться. Далеко не для каждого автомобиля необходимы все операции, предусмотренные «жестким» объемом того или иного вида ТО. Выполнение этих «ненужных» операций ведет, с одной стороны, к неполной реализации индивидуальных свойств автомобиля, повышению затрат на ТО, с другой, отнюдь не способствует улучшению его технического состояния. Наоборот, частые вмешательства в работу сопряжений способствуют повышенному изнашиванию сопряженных поверхностей, появлению повреждений крепежных соединений, нарушению герметичности соединений. Значительные потери трудовых и материальных ресурсов связаны также с большим объемом ремонтных воздействий, обусловленным несвоевременным выявлением отказов. Наиболее полное использование индивидуальных возможностей автомобиля и обеспечение на этой основе высокой эффективности подвижного состава в процессе эксплуатации может быть осуществлено за счет широкого внедрения в технологический процесс ТО и ремонта диагностирования технического состояния автомобилей. Техническая диагностика - это отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов диагностирования и проявления технических состояний,
разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию использования систем диагностирования. Техническое диагностирование - процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью. Оно способствует: повышению надежности автомобилей за счет своевременного назначения воздействий ТО или ремонта и предупреждения возникновения отказов и неисправностей; повышению долговечности агрегатов, узлов за счет сокращения количества частичных разборок; уменьшению расхода запасных частей, эксплуатационных материалов и трудовых затрат на ТО и ремонт за счет проведения последних по потребности на основании данных диагностирования, проводимого, как правило, планово. Выше отмечалось, что техническое состояние автомобиля (агрегата, узла) определяется значениями его структурных параметров. Однако возможность прямого их измерения без полной или частичной разборки автомобиля (агрегата, узла) весьма ограниченна. Различают рабочие выходные процессы (например, потребление или отдача мощности, расход топлива, теплообмен с внешней средой) и сопутствующие (например, шумы, вибрации, световые явления и т.д.). Каждый из выходных процессов количественно оценивается с помощью соответствующих параметров (например, отдача мощности может быть оценена соответствующей величиной, темпом ее нарастания). Между структурными параметрами и параметрами выходных процессов существует функциональная связь, благодаря чему по значениям последних можно достаточно полно оценить техническое состояние автомобиля (агрегата), качество его функционирования. Номинальным значениям структурных параметров соответствуют номинальные значения параметров выходных процессов. По мере ухудшения технического состояния автомобиля (агрегата) параметры выходных процессов либо увеличиваются (например, вибрации, расход топлива), либо уменьшаются (давление масла). Предельное значение параметра выходного процесса свидетельствует о неисправном состоянии автомобиля, определяет необходимость ТО или ремонта. Зная характер, темп изменения параметра выходного процесса и его предельное значение, можно определить ресурс работы автомобиля до очередного ТО или ремонта. В зависимости от количества информации, которую содержат параметры выходных процессов, они могут быть обобщенными или частными. Первые характеризуют техническое состояние автомобиля (агрегата) в целом (например, путь и время разгона автомобиля до заданной скорости, расход топлива на 100 км пути и др.), частные - техническое состояние конкретного механизма, системы (например, люфт рулевого колеса, стуки в кривошипно-шатунном механизме двигателя и т.д.).
8. Список используемой литературы.
- Анисимов А.П. Экономика, планирование и анализ деятельности автотранспортных предприятий, М., «Транспорт» 2007.
- Пособие по выполнению дипломных проектов по предмету ТО и ремонту автомобилей, Челябинск ЧАТТ.
- Лапуста М.Г., Масленников В.В. Арендный подряд. Справочное пособие. М. «Экономика» 2009.
- К.М. Кузнецов. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М., «Транспорт» 2012.
- Суханов Б.Н., Борзых И.О. Бедарев Ю.Ф. техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М. «Транспорт», 2010 – 223 с.
- Приложение по ТО и ремонте ПСАТ, часть 1, М., «Транспорт».
- Приложение по ТО и ремонте ПСАТ, часть 2, нормативная М., «Транспорт».
- С.Л. Голованенко. Справочник инженера – экономиста., Киев
- Туревский И.С. Экономика и управление автотранспортным предприятием. М. «Высшая школа», 2013 – 221 с.
- Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., «Транспорт»
Расчет ТО и ТР для грузовых автомобилей ЗИЛ-130 и ГАЗ 53-12