Проектирование вагоносборочного цеха по ремонту пассажирских вагонов

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: «Организация производства»

на тему:

« Проектирование вагоносборочного цеха по ремонту пассажирских вагонов»

Содержание

Введение………………………………………………………………………….4

Назначение и режим работы депо. Описание технологического процесса ремонта пассажирских вагоно………………………………….4
1. Расчет фонда рабочего времени…………………………………….9
2. Расчет действительного годового фонда времени ремонта оборудования…………………………………………………………10

2. Обоснование и расчет выбранного метода ремонта крытых вагонов…………………………………………………………………………..11

2.1. Расчет параметров поточных линий……………………………….12

2.2. Расчет фронта работ поточной линии и проектируемого цеха в целом……………………………………………………………………………..14

3. Расчет основных размерных параметров цеха…………………………..15

4. Расчёт промышленно – производственного персонала цеха…………..17

5.Основные технико-экономические показатели цеха……………………19

6.Заключение……………………………………...…………………………….20

Список литературы………………………………………………………………23

Введение

В данном курсовом проекте рассматривается пассажирское вагонное депо по ремонту пассажирских вагонов с детальной разработкой сборочного цеха.

Основными линейными подразделениями вагонного хозяйства является вагонное депо, в которое входят: пункты подготовки вагонов к перевозкам, пункты технического обслуживания, промывочно-пропарочные станции, колесно-роликовые мастерские, автотормозные контрольные пункты автосцепки, пропиточные и другие сооружения.

Вагонное хозяйство сформировалось как самостоятельная отрасль железнодорожного транспорта в 1933 году. Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствованию существующих форм организации производства, созданных поточно-конвеерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. Большое внимание уделяется развитию технической базы для текущего ремонта вагонов. Создаются крупные механизированные пункты подготовки вагонов к перевозкам, совершенствуются работы пунктов технического обслуживания. От четкой, отлаженной работы во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов.

Назначение и режим работы депо. Описание технологического процесса ремонта крытых вагонов.

Вагонное депо предназначено для выполнения планового деповского ремонта вагонов, ремонта и комплектовки вагонных узлов и деталей. На базе вагонных депо организуют и обеспечивают подготовку к перевозкам, а также техническое обслуживание грузовых и пассажирских вагонов в границах, установленных участков.

В проектируемом депо по ремонту пассажирских вагонов должны располагаться основные цеха, подсобно-вспомогательные и служебно-бытовые помещения.

К служебно-бытовым помещениям относятся: гардеробные, душевые, административные здания, пункты обогрева персонала при работе на открытом воздухе.

К подсобно-вспомогательным относятся: ремонтно-механический цех по ремонту деповского оборудования, электроцех, деревообрабатывающий цех со складом для хранения пиломатериалов, столярно-бытовых изделий, с камерой сушки, кладовой, хозяйственный цех.

К основным цехам относятся: колесно-роликовый, тележечный, вагоносборочный, цех по ремонту ударно-тягового устройства (КПА), автоконтрольный пункт по ремонту тормозного оборудования (АКП), кузнечный цех, компрессорное отделение, отделение по ремонту крыш и дверей, электрогазосварочный цех, механический цех.

На территории депо располагаются основные здания, цех текущего отцепочного ремонта, колесный парк, площадка для разделки вагонов исключенных из инвентаря, угольный склад, трансформаторная подстанция, склад горючесмазочных материалов, очистные сооружения, гараж для автотранспорта депо. Здания администрации расположены отдельно от производственных помещений.

В тележечном цехе производится обмывка тележек, ремонт и сборка рам тележек. Цех оборудован тяговой лебедкой для перемещения тележек. На первой позиции установлена феррозоидная установка, которая проверяет детали машинным способом. Цех имеет позиции для демонтажа деталей рам, проверка, дефектоскопирование и сборка тележки. В цехе имеются конвееры для ремонта триангелей и рессорного комплекта. После ремонта ставятся клеймо и производится окраска рамы.

Вагоносборочный цех – является основным цехом завода. В нем выполняются разборочные, ремонтные, сборочные и покрасоч-ные работы при ремонте вагонов. Вагоны очищают и разбирают на открытой разборной площадке. Подача вагонов в цех, передвижение их по позициям и выдача их из цеха в настоящее время производится тепловозом. Вагоносборочный цех – занимается капитальным, текущим деповским ремонтом вагонов. В цехе работают электросварщики, газорезчики, слесари, машиниста крана, это самый большой по площади цех. В цех есть вытяж-ная вентиляция. Первый участок вагонно-сборочного цеха – это участок разборки и очистки вагонов. Из-за отсутствия мощностей обмывка вагонов не производится. После очистки вагона все детали и узлы подвергаются контрольному осмотру подробной описи на ремонт. Определяются варианты ремонта вагона в зависимости от технического состояния вагона. При разборке полувагонов все люки и торцевые двери снимаются и отправляются на ремонт в цех ремонта запасных частей. Ремонт вагонов в основном производится на четырех параллельных семипозиционных конвейерных линиях. Метод ремонта полува-гонов – поузловой в зависимости от объема правильно - газорезных работ. Полувагоны подаются в вагоносборочный цех после очистки и разборки (обмывка вагонов не производится).

Колесно-роликовый цех предназначен для обмывки, демонтажа, дефектоскопирования, ремонта и монтажа деталей буксового узла и колесных пар, наплавки и обработки гребней колес.

Демонтажное отделение производит разборку буксового узла, обмывку колесных пар, обмывку корпусов роликовых букв и подшипников, деталей букс в кассетах, которые затем транспортируются в другие отделения для проверки, ремонта и комплектовки. перед обмывкой колесные пары проверяют на установке УДП-85а, если колесная пара должна пройти промежуточную ревизию и неисправностей не выявлено, обмывка не производится, а производится отчистка.

В наплавочном отделении выполняются работы по обточке поверхностей кругов и наплавке гребней колесных пар, после чего производится обточка поверхностей катания. В отделении устанавливаются колесно-токарные станки, установка для наплавки гребней. Имеется 2 емкости с водой для охлаждения колесных пар после наплавки и туфельная печь для предварительного нагрева поверхности колеса перед наплавкой.

Ремонтно-комплектовочное отделение обеспечивает разборку и ремонт подшипников, обмер и подборку их по параметрам шейки оси колесной пары и подачу в монтажное отделение. Оборудование цеха состоит из приборов и приспособлений для обмера, подпорки сепараторов, внутренних колец подшипников. В цехе имеется путь, около него расположены стеллажи с деталями буксового узла. В цехе установлены поворотные круга на 90. В демонтажном отделении на позиции разборки установлен поворотный круг на 180. После монтажа колесные пары выкатываются в накопитель тележечного цеха.

Цех по ремонту ударно-тягового устройства обеспечивает: дефектоскопирование ударно-тягового устройства, проверку, ремонт и сборку деталей автосцепки, поглощающего аппарата, тягового хомута и других деталей устройства. Цех оборудован электросваркой, стендами промывки и обработки деталей, приборами магнитного дефектоскопирования хвостовика автосцепки, тягового хомута и других деталей. В цехе имеется станочное оборудование: горизонтально-строгательный, вертикально-сверлильный, горизонтально-фрезерный станки, стенд для наплавки хвостовика и малого зуба головки автосцепки. Для разборки, обмера, ремонта и сборки механизма автосцепки три стока касательного типа. Конвейер ремонта поглощающих аппаратов обеспечивает технический процесс ремонта деталей и их сборку. На все детали механизма автосцепки и поглощающих аппаратов наносятся клейма.

В автоконтрольном пункте обеспечивается обмывка, разборка и проверка; сборка воздухораспределителей, авторежимов, авторегуляторов, концевых и разобщительных кранов, соединительных рукавов. На испытательных стендах производят проверку отремонтированных приборов, результаты заносят в специальный журнал. Отделение по ремонту крыш и дверей крытых вагонов предназначено для осмотра, проверки и ремонта дверей и крыш.

Кузнечный цех выполняет работы по горячей отработке механических деталей вагонов и их узлов. Цех оборудован пневматическими машинами с ударным бойком весом 150 или 250 кг, электроприборами, печами на жидком топливе, кузнечными наковальнями, правочными прессами мощностью. до 13000 тонн, ножницами для резки металла.

Электросварочное отделение депо производит все наплавочные и электрогазосварочные работы по ремонту узлов и деталей рам и кузова вагона. Оборудование отделения включает в себя: наплавочные автоматы в среде углекислого и под слоем флюса, сварочные стажен и стенды для обработки поверхности после наплавки.

В механическом цехе производятся работы по металлообработке деталей вагонов и оборудования, а также изготовление запасных частей и деталей, необходимые для выполнения технических операций, ремонтных, восстановительных и сборочных работ в депо. Станочное оборудование состоит из: токарно-винторезных, фрезерных, сверлильных, строгательных, резьбонарезных, и болтонарезных станков. Имеется стенд для изготовления шплинтов, установки для размотки проволоки и ряд других приспособлений и устройств.

Подсобно-вспомогательные цеха: ремонтно-механический цех депо обеспечивает планово-предупредительный ремонт оборудования и своевременный ввод в строй неисправных станочных и ремонтных механизмов и деталей оборудования. В цехе имеются станки по обработке металлов; электросварочное отделение; отделение по ремонту пневматической обработке деталей и механизмов; отделение по ремонту электрооборудования депо.

Деревообрабатывающий цех ремонтирует и содержит помещение депо. Имеется отделение для хранения деревянных изделий и пиломатериала. В цехе установлены станки для обработки древесины.

Инструментально-раздаточный участок депо предназначен для ремонта, хранения, выдачи инструмента, ведения учета, проверка инструмента.

В состав хозяйственного цеха входят: котельная депо, водоснабжение и канализация, душевые, гардеробные, химическая чистка и ремонт специальной одежды, угольный склад.

Цех текущего отцепочного ремонта располагается рядом с колесным парком депо и имеет 2 ремонтных пути. Один из которых оборудован двумя электродомкратами грузоподъемностью 40 тонн, на втором пути производят работы по смене деталей ударно-тягового устройства, тормозного оборудования и электросварочные работы. На пункте имеется подкрановый пути для двух мостовых кранов грузоподъемностью 5 тонн, электросварочная линия и воздухопровод. Тяговая лебедка обеспечивает подкатку вагонов под электродомкрат. Пункт для разделки вагонов исключенных из инвентаря имеет два пути: один для разделки вагонов, а другой для отстоя в ожидании ремонта. Оборудован козловым краном грузоподъемностью 5 тонн, электросварочным оборудованием, помещением для хранения запасных частей и деталей. Очистные сооружения обеспечивают отстой грязевых и подтяжных остатков. Подстанция обеспечивает подвод электросилового снабжения депо.

Во всех основных и подсобно-вспомогательных цехах (кроме механического, автоконтрольного пункта и инструментально-разделочного_ установлены мостовые краны, кран балки, почти в каждом цехе заточные станки, оборудованные фильтрами с местным отсосом.

Описание технологического процесса ремонта пассажирских вагонов.

Перед постановкой вагонов в ремонт их необходимо очистить от мусора, угля и шлака, промыть внутри и снаружи, продезинфицировать. Особое внимание необходимо обращать на очистку санитарных узлов. Вместе с вагонами в депо должны быть переданы технические паспорта, формуляры, сопроводительные листы ВУ-26, справки санэпидемстанции о выполнении промывки и дезинфекции вагонов, технические описи несъемного оборудования инвентаря вагонов. Запрещается снимать с вагонов, направляемых в ремонт, отдельные части и оборудование или заменять их. В вагонном депо до постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривают заместитель начальника вагонного депо по ремонту, старший мастер вагоносборочного участка или мастер, вместе с приемщиком вагонов, проверяют по трафарету правильность отцепки вагона для ремонта и определяют объем с последующим составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22а. Дефектная ведомость служит документом, определяющим техническое состояние вагона, и основанием для получения необходимых материалов и запасных частей из кладовой депо. Технологический процесс ремонта вагона включает в себя следующие этапы: подготовку вагона к ремонту, разборку вагона, собственно ремонт вагона и его оборудования, сборку вагона, обкатку и испытание оборудования и наружную окраску вагона. Для обеспечения требуемого качества малярных работ большое значение имеет степень очистки поверхности кузова от старой краски и коррозионных повреждений. Удаление старой краски с кузова вагона является наиболее трудоемкой операцией, требующей значительных затрат физического труда и времени, а также весьма проблематична с точки зрения создания средств для ее

Расчет фонда рабочего времени.

В соответствии с действующим трудовым законодательством определяется действительный трудовой фонд рабочего времени.

Расчет производится исходя из пятидневной рабочей недели с продолжительностью рабочей смены 8 часов (без учета обеденного перерыва) для всех дней недели, кроме субботы и воскресенья. Суббота и воскресенье принимается выходными днями. Таким образом, сохраняется суммарная продолжительность рабочего времени одной недели, равная 40 часам. Годовой фонд рабочего времени определяется для одного рабочего:

; (2.1)

где Fяв – годовой фонд рабочего времени одного явочного

рабочего с нормальной продолжительностью

рабочего дня, ч;

mсм – количество рабочих смен;

mсм = 2

Д к – число календарных дней в году;

Д к =366 дней.

d пр –число нерабочих (праздничных и выходных) дней в году ;

d пр = 117 дней

t см –нормированная продолжительность рабочей смены, ч;

t см = 8 ч.

d ск – количество дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены; d ск= 6

t cк = 7 ч. - величина сокращения продолжительности смены.

В целях наиболее эффективного использования производственных площадей, оборудования при проектировании цехов вагоноремонтных заводов рекомендуется применять двухсменный режим работы, прерывную пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями и продолжительностью рабочей смены 8,2 или 8 ч. Во втором случае должна предусматриваться организация дополнительных рабочих смен в субботние дни для компенсация графиковой недоработки.

1.2 Расчет действительного годового фонда времени.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

; (2.2)

где Коб=4% - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования.

Fоб=1950*(1-(4/100))=1872ч.

2. Обоснование и расчет выбранного метода ремонта пассажирских вагонов

Существует два метода ремонта вагонов и их сборочных единиц - стационарный и поточный. Ремонт пассажирских вагонов в вагоносборочном цехе организован в большинстве случаев стационарным методом. Для выполнения повышенного объема ремонта, сокращения доли ручного труда потребовалось создание поточно-конвейерных линий и внедрение вагоноремонтных машин и механизмов, специализированных на выполнении определенных видов работ при ремонте пассажирских вагонов.

2.1. Расчет параметров поточных линий

Порядок расчета параметров поточных линий выполняем следующий.

На первом этапе определяется количество поточных линий проектируемого цеха по формуле:

(3)

где Nц - годовая программа ремонта вагонов проектируемого цеха, фаз. ваг.;

Nпл- годовая программа ремонта вагонов одной поточной линии проектируемого цеха, физ. ваг.;

Величина Nпл для пассажирских вагонов принимается в пределах 500-1000 вагонов в год.

Затем определяется такт поточной линии в минутах по формуле:

(4)

где Fпл =Fгод - годовой фонд рабочего времени поточной линии, ч;

=0,85-0,95 - коэффициент, учитывающий потери времени на оборудование рабочих мест, ремонт оборудования и т.д.;

Кв - величина транспортной партии (количество вагонов, расположенных на одной позиции), физ.ваг.

Величина транспортной партии может приниматься только целым числом в пределах от 1 до 3.

Такт поточной линии должен быть взаимосвязан с продолжительностью рабочей смены, таким образом, чтобы продолжительность рабочей смены была величиной кратной такту, соблюдаем условие:

где tсм - продолжительность рабочей смены, мин;

Е – знак целого числа.

Для выполнения указанного условия допускается варьировать величинами Nпл, Кв, tсм, в указанных выше пределах.

В том случае, если изменение значений этих величин не приводит к удовлетворению требования кратности, то величина такта корректируется и принимается наиболее близкой к расчетной, но удовлетворяющей требованиям кратности.

После этого определяем ритм:

Такт переводим в час/ваг : = 2.4

R= ;

R= = 0.41 ваг/час

После определения величины такта поточной линии определяется число позиций по формуле:

(5)

где Tпр - норма простоя вагона непосредственно в ремонте на позициях проектируемого цеха, ч.

поз.

Окончательно число позиций принимается из условий рационального распределения работ и оборудования на поточной линии, однако, оно не должно превышать рассчитанной величины. Принимаем 12 позиций. (не больше 12, лучше даже 10 или меньше. выделять не нужно просто обратите внимание и сотрите то что в скобочках)

Далее определяется продолжительность цикла поточной линии в минутах по формуле:

(6)

После определения продолжительности цикла определяется величина технологического такта, т.е. время, в течение которого на каждой позиции ведутся непосредственно ремонтные работы:

(7)

где tтр- время на транспортировку вагонов между соседними позициями, мин.

Время на транспортировку вагонов между соседними позициями зависит от величины транспортной партии, т. к. Кв=1, то тогда tтр=5 мин.

2.2. Расчет фронта работ поточной линии и проектируемого цеха в целом.

Соответственно по формулам:

(8)

, (9)

где Qi , Фпл i - соответственно число позиций и фронт работ i-й поточной линии.

На последнем этапе определяется величина съёма отремонтированных вагонов с одного ремонтного стойла по формуле:

(10)

3. Расчет основных размерных параметров цеха

Длина проектируемого цеха в метрах определяется по формуле:

(11)

где l1=l2= 5 м	-	расстояние от выступающих частей торцевых стен цеха до начала ремонтной позиции, м;
l-в	-	расчётная длина вагона по осям сцепления (принимается для каждого типа вагона по рабочим чертежам) для пассажирского вагона, lв=25500мм;
l`м=2 м	-	длина интервала между двумя соседними вагонами расположенными на одной позиции, м;
l``м =3 м	-	длина интервала между соседними позициями, м;
lтр =6 м	-	ширина поперечного транспортного проезда внутри цеха (учитывается при Zц >100м), м;

Lт

расстояние между позициями для выкатки тележки, м (для вагонов 4-осных lТ =5м).

Ширина проектируемого цеха определяется по формуле:

(12)

где b1 =6м -расстояние от осей крайних путей до продольных стен здания, м;

b2=8м -расстояние между осями смежных путей цеха, м.

При проектировании цеха должны учитываться строительные требования, поэтому полученные размеры цеха необходимо скорректировать с целью соблюдения кратности строительному шагу, который для длины составляет шесть или двенадцать метров, принимаем 360 м, для ширины - три или шесть метров, принимаем 30 м. (выделять не нужно просто обратите внимание и сотрите то что в скобочках) Высота цеха принимается равной: до верха подкранового рельса – 8,6 м до низа конструкции перекрытия - 10,8 м. Затем определяем площадь, рабочий и полный объём цеха, а также съём отремонтированных вагонов с 1 м2 цеха соответственно по формулам:

(13)

(14)

(15)

(16)

где hц - высота цеха до верха подкранового рельса, м;

Hц - высота цеха до низа конструкции перекрытия, м.

4. Расчёт промышленно – производственного персонала цеха

К промышленно-производственного персоналу относят основных и вспомогательных рабочих, учеников, инженерно-технических работников (ИТР), счётно-конторский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП).

Численность основных рабочих определяют по явочному и списочному составу. Согласно заданию табл. 6

Таблица 6.

Работы	Трудоемкость работ
Слесарные	187.23
Электросварочные	17.56
Столярные	215.78
Малярные	56.6
Прочие	37.53
Итого	514.6

Явочная потребность в основных производственных рабочих по профессиям рассчитывается по формуле: (tmp, Тц, Hi нужно разделить на 60 выделять не нужно просто обратите внимание и сотрите то что в скобочках)

(17)

где Нi	-	трудоёмкость ремонта вагона по i- q профессии, чел-мин;
КН=1,1 – 1,2	-	коэффициент выполнения норм.

(Остальные переписывать не буду, меняться будет только Hi

Трудоемкость)

Списочная потребность рабочих определяется по формуле: