Расчеты производственной программы цеха по изготовлению ДВП

Реферат

В расчетной части проекта произведены расчеты производственной программы цеха по изготовлению ДВП, расчеты производственной программы мебельного производства, расчеты производственной программы вспомогательных цехов, разработан оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.

Курсовой проект содержит расчетно-пояснительную записку из страниц текста, таблиц, рисунка, библиографический список включает 4 источника.

Древесноволокнистые плиты

1. Развитие в России производства ДВП мокрым способом

В настоящее время в России осталось в эксплуатации 21 предприятие по производству твёрдых древесноволокнистых плит (ДВП) мокрым способом. Они располагают 25 технологическими линиями общей проектной мощностью 221,2 млн.м2/год (11 из них работают на уровне проектной мощности). Эти заводы справились с проблемами экономического кризиса и постепенно увеличивают объёмы своего производства.
За последние 10 лет из эксплуатации были выведены 23 линии для производства твёрдых ДВП мокрым способом общей мощностью 152,0 млн.м2/год (соответствующие предприятия не смогли организовать свою работу в новых условиях хозяйствования и стали убыточными).
Общий объём производства ДВП всех видов в 1999г. по сравнению с уровнем 1998г. увеличился на 21% и составил 242,7 млн.м2 (52% уровня 1990г.). При этом твёрдых ДВП мокрого способа производства было изготовлено 193,5 млк.м2. Средний коэффициент использования мощностей по заводам, изготовляющим твёрдые ДВП мокрым способом, в 1999г. составил 87,5%. В 2000г. темпы роста производства ДВП сохранились и обеспечивались исключительно путём дальнейшего повышения коэффициента использования мощностей. Этот способ увеличения объёма производства ДВП в ближайшие годы отпадёт, так что потребуется строительство новых заводов.
В настоящее время в стране формируется неудовлетворённый спрос на ДВП мокрого способа производства (и в первую очередь на плиты с окрашенной поверхностью) — в связи с возрастающими потребностями внутреннего рынка. Данные плиты пользуются спросом на мировом рынке — одной из причин является экологическая чистота этого вида продукции. Годовой объём экспорта ДВП превысил 80 млн.м2. дальнейшее увеличение объёмов экспорта сдерживается низким качеством продукции, выпускаемой на ряде предприятий.
За прошедшие 10 лет значительно снизился технический уровень эксплуатируемого оборудования, из-за чего до 50% ДВП не соответствуют требованиям ГОСТ 4598—86 «Плиты древесноволокнистые. Технические требования». Причина: физический и моральный износ оборудования и прекращение работ по обновлению оборудования и совершенствованию технологических линий, оснащённых оборудованием со сроками эксплуатации более 25—30 лет. За период функционирования заводов проводили их частичную модернизацию (с целью повышения производственных мощностей, вовлечения в производство низкосортной древесины, сокращения загрязнённых стоков), но не занимались обновлением основного технологического оборудования. Начатые в конце 80-х годов работы по созданию необходимых этой связи отечественного оборудования и оснастки (в том числе усовершенствованных прессовых установок, отливных машин, установок горячего размола щепы, околопрессовой механизации), работы по организации производства транспортных, противоизносных и глянцевых листов и др. — были остановлены из-за прекращения централизованного финансирования.
Среди зарубежных фирм наиболее значительных — за последние 10 лет
— результатов в деле дальнейшего совершенствования оборудования разработки материало- и энергосберегающих технологических процессов для производства ДВП мокрым способом достигла шведская фирма «Valmet panelboard», входящая в состав корпорации
(«Valmet»). Она выполнила большой комплекс работ по созданию оборудования нового поколения и осуществляет основные поставки для реконструкции действующих заводов и для строительства новых предприятий по производству ДВП мокрым способом.
Корпорация “Валмет” провела в конце 2000г. в Москве симпозиум (с участием представителей большого количества предприятий и организаций России, Белоруссии, Польши, Болгарии, Югославии, Литвы), на котором были представлены новейшие разработки оборудования и технологии для производства ДВП мокрым способом. Заслуживают внимания следующие наиболее значимые достижения в этой области:
1. Усовершенствована система для мойки щепы: теперь гидромойка и специальный бак-приёмник промытой щепы размещаются на пулевой отметке, а специальный насос обеспечивает последующую подачу пульпы (щепы вместе с водой) к наклонному обезвоживающему винту с сетчатым днищем, расположенному в верхней части над рафинёром (рис1). Такой вариант оптимален для обеспечения возможности рационального размещения оборудования в производстве ДВП, при этом достигается наилучшее качество очистки щепы от минеральных примесей.

2. Новая шведская установка для горячего размола щепы на волокно дефибратор серии «М» имеет укороченный главный вал, обеспечивающий лучшую устойчивость и надёжность работы размольного узла, повышенную точность зазора между дисками и, как следствие, улучшение качества волокна, равномерность фракционного состава древесноволокнистой массы и другие преимущества. Эти дефибраторы охватывают большой диапазон номинальных величин производительности от 4 до 45 т волокна/ч. Удельное энергопотребление при изготовлении древесного волокна составляет 80 130 для древесины твёрдых и
150—250 кВтч/т — для древесины мягких лиственных пород. Удельный расход пара не превышает 0,3—0,5 т/т волокна, что в 2—3 раза меньше фактической величины названного показателя при изготовлении древесного волокна на российских предприятиях.
В результате длительной работы по совершенствованию конструкции размольной гарнитуры и применению новых рисунков сегментов фирме «Валмет» удалось создать оборудование, обеспечивающее возможность изготовления древесноволокнистой массы требуемого качества путём проведения только стадии первичного размола — без применения рафинёра. Сообщается, что многие заводы, применившие у себя такие дефибраторы, исключили вторую стадию размола волокна и получили благодаря этому значительную экономию электроэнергии. В рисунках сегментов был изменён угол наклона перегородок, установлены отверстия для очистки канавок паром, что обеспечило улучшение качества волокна и увеличение срока службы размольной гарнитуры.
дефибраторы серии «М» оснащены двухвинтовой системой разгрузки пропаренной щепы, что обеспечивает более равномерную подачу последней в размольную камеру. Предусмотрено удаление пара от второго винта, подающего щепу в размольную камеру, что увеличивает продолжительность пребывания древесной массы между размалывающими дисками. Всё это обусловливает улучшение структуры древесного волокна и его фракционного состава.
3. Предлагается установить на участке подготовки волокна сортировку специальной конструкции для разделения древесноволокнистой массы, полученной при проведении стадии первичного размола, на крупную и мелкую фракции (рис. 2).

Крупное волокно направляется на рафинёр для вторичного размола. Благодаря выделению кондиционного волокна из волокнистой массы первичного размола значительно уменьшаются энергозатраты при проведении второй стадии размола. Возможно применение сортировки для получения древесноволокнистой массы тонкого помола, используемой для облагораживания поверхности плит.
4. Производительность отливных машин новой конструкции для формирования ковра составляет до 300 т/сут. Они более компактны (общая длина уменьшена в 2 раза), оснащены напорным ящиком, клиновым подпрессовщиком с двухсторонней перфорацией, широколенточными конвейерами, тиристорной системой управления электроприводом с показателем точности в пределах
+0,01%.
5. В прессовых установках нового поколения (рис. 3)

применены плиты верхнего и нижнего стола (архитрава) монолитной конструкции — взамен применяемой в настоящее время коробчатой конструкции: они тоньше и более надёжны в эксплуатации. Колонны пресса заключены в специальные цилиндры, предохраняющие их от коррозии и обеспечивающие возможность создавать предварительное натяжение колонн. Это обусловливает значительное увеличение сроков службы колонн пресса и надёжности работы прессовых установок в целом. Изменена конструкция цилиндров пресса: гидравлическое соединение перенесено в нижнюю часть соосно с цилиндром, что снижает вероятность образования усталостных трещин.
Пресс оснащён «полусимультанным» механизмом смыкания, в котором нагревательные плиты подвешены к рычагам по две. Гидравлическая система оснащена предварительным клапаном повышенной производительности, установлен дополнительный насос среднего давления. Всё это обеспечивает значительную экономию времени на стадиях смыкания и размыкания при прессовании ДВП.
б. В настоящее время производство ДВП мокрым способом осуществляют с применением рамно-сеточной системы загрузки-разгрузки пресса — вместо транспортных поддонов. Это позволяет повысить производительность пресса на 20—23% (до более 80 запрессовок/смену) и сократить на 14—18% энергопотребление при прессовании плит; обеспечивает снижение показателя разнотолщинности плит и, как следствие, расхода древесного сырья, а нижняя сетчатая поверхность плит получается при этом более гладкой.
С учётом изложенного можно рекомендовать следующие два направления работы по дальнейшему развитию производства тонких ДВП в
России:
— строительство заводов с технологическими линиями для производства ДВП средней плотности сухим непрерывным способом, позволяющими изготовлять плиты толщиной от 2,5 до 38мм (при этом плотность плит толщиной 2,5—8мм составляет 850—950кг/м3). Оптимальная производительность такой линии — 400 м3/сут., что в пересчёте на толщину 3,2мм составляет 125тыс.м2/сут., или 32—40млн.м2/год;
— создание новых мощностей по производству ДВП мокрым способом (экономическая целесообразность этого направления определяется наличием в России больших водных ресурсов и значительным спросом на мировом рынке на экологически чистые ДВП), но уже на новой технико-технологической основе — с применением вышеперечисленного импортного оборудования нового поколения.
действующие в настоящее время линии по производству ДВП мокрым способом следует сохранить; но необходимы поэтапное обновление и модернизация технологии и оборудования для обеспечения дальнейшего функционирования заводов, выпуска плит требуемого качества, снижения себестоимости продукции.
Первоначально надо провести мероприятия по восстановлению и поддержанию в надлежащем техническом состоянии всего производства ДВП. Вот их цели:
— обеспечение предприятий необходимым количеством запасных частей и оснастки в соответствии с нормами;
— восстановление и ввод в действие на ряде предприятий камер термообработки и увлажнения плит;
— восстановление системы проведения в надлежащие сроки капитальных ремонтов с привлечением специализированных организаций и фирм.
Анализ приведённой информации по новому оборудованию показывает, что целесообразны следующие более значительные технико-технологические мероприятия по каждом конкретному заводу для производства ДВП мокрым способом:
— полная реконструкция участка размола щепы на волокно с заменой всех размольных установок одним современным рафинёром (дефибратором серии “М”) производительностью 150 т волокна/сут. — такой рафинёр позволяет сократить удельный расход электроэнергии и пара, а также изготовлять древесноволокнистую массу требуемого качества путём проведения только стадии первичного размола;
— установка в технологическом потоке сортировки для разделения древесного волокна на фракции — с внесением соответствующих изменений в схему производства древесноволокнистой массы;
— дооснащение технологических линий новыми системами гидромойки щепы;
— реконструкция участка прессования на основе применения прессов новой конструкции и рамно-сеточной системы загрузки-разгрузки пресса;
— внедрение систем автоматического управления технологическим процессом;
— дооснащение заводов ДВП линиями по их отделке методами окраски и имитационной печати;
— дооснащение заводов ДВП оборудованием для их раскроя на детали и заготовки в соответствии с запросами потребителей.

2. Опыт и использования древесных волокнистых частиц для производства плит

В производстве древесных плит используются следующие виды древесных частиц: сливная стружка, плоская стружка, крупноразмерная стружка, мелкая стружка, мельчайшая стружка, стружка-отходы, опилки, шлифовальная пыль, волокно, волокнистые частицы. Частицы всех видов, кроме стружки-отходов, получают путём специального измельчения древесного сырья.
Технологический процесс измельчения древесины для производства плит должен обусловливать получение — при возможно меньших затратах — частиц, которые обеспечивают изготовление плит требуемого качества.
Для получения высокопрочных плит частицы должны быть прочными и анизометричными (с достаточно большим отношением длины к толщине). Для обеспечения высокой прочности и анизометричности частиц необходимо, чтобы разрушение древесины при её измельчении происходило преимущественно вдоль волокон. В производстве древесноволокнистых плит (ДВП) щепу пропаривают при температуре 170—185°С и давлении пара 0,8—1,2 МПа и размалывают между дисками. Этот способ позволяет разрушать древесину вдоль волокон с образованием анизометричных частиц, что обеспечивает достаточно высокую прочность плит. Однако для его осуществления требуются довольно сложное и энергоёмкое оборудование и дорогостоящая размольная гарнитура, а также большой расход пара на пропарку щепы. Указанные недостатки в значительной мере устраняются при переходе к изготовлению плит из древесных волокнистых частиц. Такие частицы получают путём измельчения древесного сырья безножевыми способами без его термической обработки. Волокнистые частицы имеют боковую поверхность, образованную в процессе разрушения древесины вдоль волокон по наиболее слабым элементам её структуры. При этом прочность частиц равна прочности природной древесины и уменьшаются энергозатраты на измельчение сырья. Иногда волокнистые частицы называют волокнистой стружкой, а плиты из них — волокнистостружечными. Поскольку стружка получается в процессе резания, а поверхность в процессе резания образуется по траектории резца, то эти термины недостаточно корректны. Представляется более правильным называть получаемые при безножевом измельчении частицы волокнистыми (ВЧ), а плиты из них — плитами из волокнистых частиц (ПВЧ).
ВЧ можно получать размолом, ударом, прокаткой, расщеплением и другими способами, а чаще комбинацией различных способов.

3. Решение в пользу экологии

Древесноволокнистые плиты мокрого способа производства (ДВПм) в последние два десятилетия заметно сдали свои позиции на рынке в связи с решительным наступлением ДВП средней плотности сухого способа производства (МДФ). Однако сегодня интерес к ДВПм снова возрождается.

В России тенденция снижения объемов производства ДВПМ объясняется несколькими причинами. Перечислим основные из них:
- устаревший технический уровень, большие сроки эксплуатации 25 из 31 линии по изготовлению ДВПм (более 35лет);
- высокий уровень капитальных затрат, значительные сроки окупаемости, высокая себестоимость продукции делают экономически нецелесообразным строительство новых заводов;
- жесткая конкуренция со стороны тонких плит МДФ и ХДФ, выпускаемых на высокопроизводительных линиях с непрерывными прессами, а также ДВП сухого каландрового способа производства.
На основе особенностей производства выделяются:
- прессованньие ДВПм, получаемые путем горячего
прессования;
- непрессованные ДВПМ — волокнистый ковер преобразуется в плиту только за счет нагрева (сушки).
Технология прессования ДВПм ограничивает толщину плит (ее преобладающее значение — 3,2— 3,5 мм). Кроме того, они имеют только одну гладкую поверхность, поскольку на другой стороне сохраняется отпечаток сетки, на которой формируется волокнистый ковер.

3.1 Прессование плиты

Проигрывая по ряду параметров плитам сухого способа производства, прессованные ДВПм обладают одним неоскоримым преимуществом: в процессе эксплуатации они практически не выделяют вредных летучих органических веществ. Иными словами, они считаются экологически безопасными, так как при изготовлении не используются синтетические смолы (связующие). Плита формируется за счет двух факторов: переплетения (свойлачивания) волокон и выделения из состава древесины под действием воды и температуры природных полимерных веществ, которые выполняют роль связующего.
Именно благодаря этому свойству в последнее время наметился рост интереса к ним среди потребителей.
Полутвердые, твердые и сверхтвердые прессованные ДВПм традиционно применяются в строительстве в качестве листового обшивочного материала для облицовки каркасных перегородок, стен, потолков жилых, общественных и производственных зданий. После обшивки неокрашенные плиты покрывают клеевыми или масляными красками и оклеивают обоями. Эти плиты широко используют в производстве временного жилья для вахтовых поселков. В качестве обшивки прессованные • применяются при изготовлении недорогих межкомнатных дверей щитовой конструкции. Твердые сверхтвердые плиты при устройстве полов уклады*. ют как выравнивающую основу практически под виды покрытий: паркет, ламинированные напольные покрытия («ламинат»), синтетические ковры и линолеум.
Еще одной областью применения прессования ДВПм является производство мебели. Здесь они пользуются для изготовления задних стенок шкафов и тумб, выдвижных ящиков и полок и т. д.
Применяют их и для внутренней облицовки и железнодорожных вагонов, автобусов, троллейбус трамваев и др.
Значительная часть ДВПм потребляется с целью изготовления различной тары и упаковки.
Несмотря на относительно высокие цены, спрос плиты достаточно стабилен.

3.2. Непрессованные ДВП

Эти плиты называют также мягкими или изоляционными. Именно они вызывают наибольший интерес строителей, особенно в связи с развитием малоэтажного деревянного домостроения. Перспективный спрос на эти плиты, по оценкам специалистов «Группы “Вудвэй”», составляет 400—600 тыс,м3 в год. Наиболее современным оборудованием оснащена линия Княжпогостского завода ДВИ (Республика Коми), который входит в «Группу “Вудвэй”». Она была запущена в марте прошлого года. Ее проектная мощность составляет 500 тыс,м2 мягкой плиты в месяц. Существенно скорректированная технология производства позволила заметно улучшить основные свойства мягкой плиты и снизить ее себестоимость. В частности, посредством современных установок для получения древесного волокна можно произвести длинные и тонкие волокна, более склонные к свойлачиванию. По сути дела, мы имеем дело с новым материалом.

Европейский стандарт ЕМ 622-4, устанавливающий требования к мягким (пористым, изоляционным) плитам, выделяет пять марок этой продукции:

- ВВ — общего назначения;

- ВВ.Н — общего назначения влагостойкие;

- ВВ.Е общего назначения атмосферостойкие;

- $В.1$ — конструкционные;

- ВВ.НЕ$ — конструкционные влагостойкие.

Набухание по толщине за 24 ч должно составлять (по ЕМ 317) для таких плит от 10% (марка ВВ) до 6% (марки ВВ.Е, ВВ.НЕ$). Предел прочности при изгибе — 0,8—1,3 МПа. Модуль упругости при изгибе — 100—150 МПа. Плотность — 100—400 кг/м3.

Основное назначение мягких ДВП — теплоизоляция зданий и сооружений. Поэтому важнейший показатель этого материала — коэффициент теплопроводности. Деятельность фирм «Группы “Вудвэй”» свидетельствует о том, что мягкие ДВИ можно поставить в ряд с наиболее эффективными синтетическими теплоизоляционными материалами. Коэффициент теплопроводности плит торговой марки «Софтборд» находится в пределах 0,038—0,044 Вт/(м.К), что сравнимо с показателями таких материалов, как минеральная вата и стекловата популярных марок URSA и ISOVER. Существуют данные, показывающие, что мягкие ДВП не только не выделяют вредные летучие вещества, но и сами их поглощают. Механизм этого явления требует дополнительных исследований, но прежде всего его можно объяснить физической и химической адсорбцией молекул летучих органических веществ древесными волокнами. Поглощение вредных летучих веществ позволяет использовать ДВП в комбинированных теплоизоляционных конструкциях без ухудшения состояния микроклимата помещений.
Еще одно ценное качество непресованных ДВПм — достаточно высокие звукоизоляционные характеристики. Например, при устройстве полов в квартирах с применением самых разнообразных напольных покрытий укладка одного слоя мягких плит толщиной 5—8 мм и плотностью 240—280 кг/м3 изоляция от ударного шума (шагов, звука падающих предметов и т. д.) составляет не менее 28 дБ. Специальные звукопоглощающие (акустические) плиты для ограждающих конструкций (стен, перегородок) изготавливают однослойными толщиной 12—20 мм с несквозной круглой перфорацией. Глубина отверстий при этом составляет примерно три четверти толщины плиты, а диаметр равен 4—5 мм. Иногда используют двухслойные конструкции, в которых перфорированная плита покрывается твердой древесноволокнистой плитой.
В отличие от современных синтетических теплоизоляционных материалов для ДВП существуют вполне достоверные данные по долговечности. И в этом отношении ДВП заметно превосходят и минеральную вату, и вспененные пластики.
Иначе говоря, перспективы у древесноволокнистых плит мокрого способа изготовления есть.

3.2 Перспективы и препятствия

Свойства ДВПм, безусловно, производят положительное впечатление. В последнее время накоплен определенный потенциал, способный существенно улучшить характеристики плит и добиться значительного снижения их себестоимости. Существует возможность развития отечественного производства оборудования для модернизации действующих предприятий и строительства новых на основе наших же научных и конструкторских разработок.
Постоянно совершенствующаяся технология получения ДВП сухого способа производства инициирует развитие производства древесноволокнистой плиты мокрого способа. На сегодняшний момент в стране действует пять линий. выпускающих прессованные ДВИ толщиной 2—7 мм каландровым сухим непрерывным способом (общий объем 78 млн м2 в год); На стадии освоения проектной мощности находится шестая линия (ООО «Кроношпан»), способная производить свыше 34 млн.м2.
Что касается мягких плит, то фирма Siempelkamp активно внедряет принципиально новую технологию производства этих плит толщиной от 20 до 240 мм сухим способом, с добавкой изоцианатного связующего. При этом фирма Siempelkamp рационально использует известное в производстве МДФ оборудование от изготовления волокна до подпрессовщика ковра. Себестоимость таких плит заметно ниже по сравнению с мокрой технологией. Сдерживающим фактором здесь служит то, что изоцианатных смол вас не производят. Эти смолы, несмотря на их
высокую токсичность на этапе производства и использования, в процессе эксплуатации практически
выделяют вредные вещества и сообщают плитам высокую влагостойкость. Плотность таких плит составляет 80—200кг/м3. Производственная мощность предприятия может быть в пределах 130—450тыс.м3 в год. И именно это является одним из важнейших условий снижения себестоимости плит.
Таким образом, конкуренция в данной области достаточно жесткая. Однако на стороне ДВПм — экологическая безопасность производства и применения.

Что нужно? На сегодняшний день ежегодный объем экспорта содержит ДВП мокрого способа производства колеблется районе 80 млн м2, или 30% от общего производства. Однако основная часть линий по производству твердых ДВП работает на уровне проектной мощности я даже с превышением ее. Физический износ и
моральное старение оборудования многих отечественных предприятий требует в первую очередь подумать о существующих предприятиях. Для того чтобы их сохранить, необходимо провести модернизацию основной части оборудования на основе современных технических и технологических решений, в том числе — основанных на опыте производства МДФ. В их числе специалисты ОАО «ВНИИДРЕВ», ведущего научно-исследовательского и проектного учреждения страны в области технологий плитного производства, отмечают следующие:
- реконструкция размольного отделения с установкой одного рафинера большой мощности для изготовления волокна в одну ступень;
- применение сортировки волокнистой массы, с тем чтобы на рафинер попадала только крупная фракция волокна;
- дооснащение производства усовершенствованными установками мойки щепы;
- применение отливных машин новой конструкции либо реконструкция существующих с целью повышения степени обезвоживания ковра на стадии отливки;
- использование сокращенных и замкнутых систем водопотребления;
- переход на рамно-сеточную систему загрузки/разгрузки пресса;
- дооснащение заводов, производящих твердые ДВП, линиями отделки с использованием ЛКМ или современными отделочными материалами и технологиями.
Перечисленные мероприятия обеспечат увеличение мощности производства на 25—30%, снижение затрат энергии и материальных затрат на производство, повышение стабильности качества плит, что в конечном итоге обеспечит устойчивую экономическую эффективность предприятий.

Раздел I. Расчет производственной мощности, изготовление древесноволокнистых плит

Показатели	Данные
1. Ведущее оборудование	Гидравлические многоэтажные прессы периодического действия
2. Количество прессов	1
3. Размер готовых плит,м
Длина	3,0
Ширина	2,14
Толщина	0,005
4. Продолжительность прессования, мин	8,5
5. Число рабочих промежутков пресса	30
6. Расход сырья на 1т плит, м3	2,7
7. Год выпуска оборудования	1989
8. Дата последнего вида ремонтных работ	12,12
9. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	ТР-5
10. Сменность работы	3
11. Категория ремонтосложности	62
12. Вес 1м2 плиты, кг	3,8

1. Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 1).

План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.

Структура ремонтного цикла технологического оборудования (категория оборудования свыше 5 тонн) КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР. Число средних ремонтов в цикле –2; число текущих ремонтов в цикле – 6; число плановых осмотров в межремонтном периоде – 2.

Продолжительность ремонтного цикла рассчитывается по формуле:

Тцр=11200*Кро*Кд,

где Кро – коэффициент ремонтных особенностей, Кро=1,0;

Кд – коэффициент долговечности, Кд=1,4.

Тцр=11200*1,0*1,4=11200*1*1,4=15680 ч.

Продолжительность межремонтного периода:

Тмр=Тцр/9=15680/9=1742,2 ч.

Продолжительность межосмотрового периода:

Тмо=Тмр/3=1742,2/3=580,73 ч./24=24дня

Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяются, исходя из даты и вида последних ремонтных работ (12.12 ТР). Дата этих работ устанавливается на основании рассчитанной длительности межремонтного периода и согласно структуры ремонтного цикла оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

Тр=Нуср*R0,

где Нуср – норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Для капитального ремонта Нуср=50 нормо-час, для среднего ремонта Нуср=9 нормо-час, для текущего ремонта Нуср=6 нормо-час, для планового ремонта Нуср=0,85 нормо-час (перед внутри цикловым ремонтом) и Нуср=1,1перед капитальным ремонтом, (дано).

R0 – общая ремонтосложность оборудования, R0=62.

Трудоемкость для капитального ремонта:

ТрКР=50*62=31000 нормо-час.

Трудоемкость для среднего ремонта:

ТрСР=9*62=558 нормо-час.

Трудоемкость для текущего ремонта:

ТрТР=6*62=372 нормо-час.

Трудоемкость для плановых осмотров

а) перед внутрицикловым ремонтом:

ТрОС1=0,85*62=52,7 нормо-час.

б) перед капитальным ремонтом:

ТрОС2=1,1*62=68,2 нормо-час.

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле

Тпр=Нпр*R0,

где Нпр – нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

НпрКР=20 нормо-час, НпрСР=3,6 нормо-час, НпрТР=2,4 нормо-час, НпрОС1=0,5 нормо-час (пере капитальным ремонтом), НпрОС2=0,4 (полный плановый осмотр).

R0 – общая ремонтосложность оборудования, R0=62.

Простои оборудования при капитальном ремонте:

ТпрКР=20*62= 1240 нормо-час.

Простои оборудования при среднем ремонте:

ТпрСР=3,6*62=223,2 нормо-час

Простои оборудования при текущем ремонте:

ТпрТР=2,4*62=148,8 нормо-час.

Простои оборудования при осмотр перед капитальным ремонтом:

ТпрОС1=0,5*62=31 нормо-час.

Простои оборудования при полном плановом осмотре:

ТпрОС2=0,4*62=24,8 нормо-час.

На основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта конкретного оборудования на планируемый год (таблица 1).

Таблица 1. – Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2009г.

Наименование оборудования

Категория ремонтосложности

Ремонтный цикл (межремонтный период) –числитель,ч

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоёмкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, н.-часы

Продолжительность ремонта-знаменатель, ч

КР

СР

ТР

ОС

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Гидравлические многоэтажные прессы периодического действия

62

12.12 ТР5

5.01 ОС15 52,7 29.01 ОС16 52,7

22.02 ТР6 372

18.03 ОС17 52,7

11.04 ОС18 52,7

05.05 КР1 1240 29.05 ОС1 52,7

22.06 ОС2 52,7

16.07 ТР1 372

09.08 ОС3 52,7

02.09 ОС4 52,7 26.09 ТР2 372

20.10 ОС5 52,7

13.11 ОС1652,7

07.12 СР1 223,2

2219,4

КР - капитальный ремонт

СР - средний ремонт

ТР – текущий ремонт

ОС – полный плановый осмотр

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляем по форме таблицы 2.

Эффективный фонд времени, дни Тэф=365-25-45=295 дней,

Эффективный фонд времени, станко-часы Тэф=295*3*8*1=7080станко-часов.

Таблица 2.- Баланс времени работы ведущего оборудования на 2009г.

Показатели	План на 2009г.
1. Число календарных дней	365
2. Число нерабочих дней	70
праздничные	-
выходные	-
капитальный ремонт	25
текущий ремонт и осмотры	45
3. Эффективный фонд времени, дни	295
4. Сменность работы	3
5. Продолжительность смены, ч	8
6. Количество единиц, ведущего оборудования	1
7. Эффективный фонд времени, станко-часы	295*8*3*1=7080

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству древесноволокнистых плит

Таблица 3.- Расчет производственной мощности древесноволокнистых плит

Показатели	Величина показателя
Размеры готовых плит,м:
Длина	3,0
Ширина	2,14
Толщина	0,005
Площадь одной плиты, м2	3,0*2,14=6,42
Объём одной плиты, м3	3,0*2,14*0,005=0,0321
Количество плит, 1м2	1/0,0321=31
Площадь плит в 1 м3,шт.	31*6,42=199,02
Плотность готовых плит, кг/м3	199,02*8,5=756
Вес 1плиты, кг	6,42*3,8=24,39
Вес 1м2 плиты, кг	3,8
Время прессования, мин	8,5
Коэффициент использования рабочего времени прессовой установки	0,95
Число этажей пресса	30
Часовая производительность:
по объёму, м3/час	60*0,0321*30*0,95/8,5=6,457
по площади, м2/час	60*6,42*30*0,95/8,5=1291,5
по весу, кг/час	60*24,39*30*0,95/8,5=4906,7
Годовой фонд эффективного фонда времени работы пресса, прессо-часы	7080
Годовая производственная мощность:
по площади, тыс.м2/год	1291,5*7080=9144,2
по весу, т/год	4906,7*7080=34739

Производственная мощность цеха по производству ДВП рассчитывается по формуле:

,

А – площадь (объём, вес) плиты, выходящей из одного промежутка (этажа) пресса, м2;

Н – число промежутков (этажей) пресса;

К – коэффициент использования рабочего времени прессовой установки – 0,95;

Тпрес – продолжительность прессования, мин;

Тэф – эффективный фонд времени работы прессов в год, прессо-час.

1.3 Расчёт среднего выхода продукции из древесного сырья

В производстве древесных плит расчёт среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 4.

Нормы расхода древесного сырья на 1м3 древесных плит нам даны.

Таблица 4. – Расчёт среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели	Величина показателя
1. Норма расхода древесного сырья на 1т ДВП,м3	2,7
2. Годовая производственная мощность, т	34739
3.Необходимое количество древесного сырья, м3	2,7*34739=93795,3
4. Средний выход продукции из древесного сырья	37

Средний выход продукции из древесного сырья определяется по формуле:

1. Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Таблица 5. – Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
	%	м3
1. Общий объем сырья 2. Выход продукции из сырья 3. Отходы, всего В том числе: 3.1 Топливные (опилки, стружка) 3.2 Безвозвратные потери	100 34739*100/93795,3=37 59056,3*37/34739=63 90 10	93795,3 34739 93795,3-34739=59056,3 90*59056,3/100=53150,7 10*59056,3/100=5905,6
4.Коэффициент комплексного использования сырья	-	0,90

Количество отходов (м3) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья.

Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья

К=(Qсыр- Qбезвр.потери)/ Qсыр=(93795,3-5905,6)/ 93795,3=0,94 или 94%

Раздел II Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен.

Оснащенные рабочие места, на которых выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки – плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты принимают в размере 5-8% номинального фонда времени.

Внутрисменовые потери времени принимают в размере 0,15-0,2 часа.

Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Таблица 6 Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2009 год

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1. Календарный фонд времени, дней 2. Нерабочие дни, всего В том числе: праздничные выходные 3. Номинальный фонд времени, дней 4. Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда) 5. Эффективный фонд времени, дней 6. Номинальная продолжительность смены, ч. 7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч. 8. Средняя продолжительность смены, ч. 9. Количество смен 10. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч.	365 116 12 104 365-116=249 - 249 8 - 8 2 249*8*2=3984	365 116 12 104 249 249*5%=13 249-13=236 8 0,2 8-0,2=7,8 2 236*2*7,8=3705,2

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования о формуле:

Тэфср=,

где Уос, Ун – удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, Уос=70%, Ун=30%.

Тэфос, Тэфн – эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места.

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса:

Tнi=TBj,

где n- количество операций;

tTBj – нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.

Трудоемкость обработки изделия «Ока» по всем операциям производственного процесса

tнiенисей=16,192+8,567+38,993+17,24=80,992 станко-часов.(дано)

Трудоемкость обработки изделия «Камыш» по всем операциям производственного процесса

tнiока=10,751+5,473+19,366+10,985+46,575=46,575 станко-часов.(дано)

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства:

tni=,

где Квн – коэффициент выполнения норм выработки, Квн=122%.

tniенисей=80,992/1,1=73,6 станко-часов.

tniока=46,575/1,1=42,3 станко-часов.

При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора):

tny=,

где tni – прогрессивная трудоемкость i-го изделия;

Уi – удельный вес i-го изделия в общем выпуске (задания), Уiенисей=38%, Уiока=62% ;

m – число наименований изделий (наборов).

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. Набор корпусной мебели – «Ока», набор мягкой мебели – «Енисей». Средняя норма площади на одно рабочее место определяем с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска:

Нср=,

где Нi – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м2;

Уi – удельный вес i-го изделия в общем выпуске (задания), Уiенисей=38%, Уiока=62%

НсрКорп.меб=38*45/100=17,1м2,

НсрМягк.меб=62*45/100=27,9 м2.

Нср= 17,1+27,9=45м2

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают по формуле:

Мус=,

где П – производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, П=6000 м2;

Нср – средняя норма площади на одно рабочее место, НсрКорп.меб=17,1 м2, НсрМягк.меб=27,9 м2;

Тэфср – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, Тэфср=3789 ч;

tny – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, tny=54,19 станко-часов.

Мус=(6000/45)*(3789/54,19)=9323 изделия.

Мощность по каждому виду изделия Мi рассчитывается по формуле:

Mi=Мус*Уi/100,

Mi Ока=9323*62/100=5780 изделий,

Mi ениесей=9323*38/100=3543 изделий.

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Расход сырья на годовой выпуск продукции (м3) определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.

Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь (м3) определяется из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Результаты расчетов оформляем в таблице 7.

Виды сырья	Норма расхода ( м3) на 1 набор	Расход сырья на годовой выпуск, м3	Выход отходов и потерь от исходного сырья, %	Количество отходов и потерь, м3
	набор №1	набор №2	набор №1	набор №2	всего	деловые	топливные	потери	деловые	топливные	потери
Пиломат.хвойные не обрезные,( м3)	0,59	0,61	2090,37	3525,8	5616,17	5	57,2	1,8	280,81	3212,45	101,09
Пиломат.твердых листв-х пород, м3	0,109	0,117	386,19	676,26	1062,45	3	57,2	10,8	31,87	607,72	114,76
Плита ДСтП, м3	0,119	0,123	421,62	710,94	1132,56	3	22	2	33,98	249,16	22,65
Плита ДВП, м3	0,039	0,051	138,18	294,78	432,96	2	14	4	8,67	60,62	17,32
Шпон строганный, м3	0,109	0,112	386,19	647,36	1033,55	1	42,5	21,5	10,34	439,26	222,21
Шпон лущеный, м3	0,023	0,026	81,49	150,28	231,77	1	42,5	21,5	2,32	98,50	49,83
Фанера клееная, м3	0,493	0,519	1746,71	2999,82	4746,53	2	15	6	94,93	711,98	284,79
ИТОГО:	1,558		5250,75	9005,24	14255,99	-	-	-	462,92	5379,69	812,65

Таблица 7 Использование сырья в мебельном производстве

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле:

Кки=,

где Qc – общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов, Qc=14255,99м3,

Qбп – количество безвозвратных потерь, Qбп=812,65м3.

Кки=(14255,99-812,65)/14255,99=0,94=94%

Раздел III Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%.

Потребность в необрезных хвойных пиломатериалах составляет 2090,37 м3 для первого набора и 3525,8 м3 для второго набора, тогда задание на сушку будет равно:

Набор№1 2090,37*2,97*0,0929/0,237=2433,59 усл. м3

Набор№2 3525,8*2,97*0,0929/0,237=4104,70 усл. м3

Потребность в необрезных березовых пиломатериалах составляет 386,19 м3 для первого набора и 676,26 м3 для второго набора, тогда задание на сушку будет равно:

Набор№1 386,19 *4,12*0,0929/0,237=623,69 усл. м3

Набор№2 676,26*4,12*0,0929/0,237=1085,09 усл. м3

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. м3. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Результаты расчета сводятся в таблицу 8.

Таблица 8 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3	Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. м3	Годовая произв-ть сушильной камеры, усл. м3	Необходимое количество камер	Процент загрузки камер
	На изготовление набора №1	На изготовление набора №1	Всего	На изготовление набора №1	На изготовление набора №1	Всего
Хвойные необрезные	2090,37	3525,8	5616,17	2433,59	4104,70	6538,29	-	-	-
Березовые необрезные	386,19	676,26	1062,45	623,69	1085,09	1708,78	-	-	-
Итого:	2476,56	4202,06	4909,1	3057,28	5189,79	8247,07	1886	4	86,6

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры 8247,07/1886=4 шт.

Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%. Принимаем 4 сушильных камеры с перегрузкой 6%.

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Расход на самообслуживание и потери принимаю в размере 5% от потребности нетто.

Результаты расчетов оформляем таблице 9.

Таблица 9 расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и эл.энергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3, тыс.м2, шт	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества эл.энергии
		норма расхода, Гкал	общая потребность, Гкал	норма расхода, кВтч	Общая потребность тыс.кВтч
Сушка пиломатериалов, усл.м3	8247,07(т8)	0,5	8247,07*0,5=4123,5	30,5	(8247,07*30,5)/1000=251,5
Древесноволокнистые плиты, тыс.м2	9144,2(т3)	11	100586,2	1620	14813,6
Мебель, шт.наборов: - корпусная загот.-маш.цех сбороч.-отд.цех	5780 5780	0,32 0,32	1849,6 1849,6	23,8 23,8	137,6 137,6
мягкая загот.-маш.цех сбороч.-отд.цех	3543 3543	0,03 0,03	106,29 106,29	11,2 11,2	39,7 39,7
Итого	-	-	108621,48	-	15419,7
Прочие нужды	-	5%	108621,48*5%=5431	15%	15419,7*15%=2312,96
Всего (нетто)	-	-	108621,48+5431=114052,5	-	17732,66
Расходы на самообслуж-е и потери	-	5%	114052,5*5%=5703	5%	886,63
Всего (брутто)	-	-	114052,5+5703=119756	-	18619,29

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитываю годовой объем работы паросилового цеха (таблица 10).

Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива.

Таблица 10 Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		натурального, м3	условного, т
Отходы древесноплитного цеха	0,11	53150,7	5846,58
Отходы мебельного производства	0,12	5379,69	645,56
ИТОГО	-	-	6492,14

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на 1Гкал пара – 0,25 т.

Потребность пара на нужды предприятия 119756 Гкал. Количество условного топлива 6492,14 т.

План по выработке пара:

6492,14/0,25=25968,56 Гкал

Недостаток пара:

119756-25968,56=93787 Гкал

План по выработке пара меньше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно, необходимо закупать топливо на стороне.

Количество закупаемого топлива определяется с учетом того, чтобы полностью удовлетворить потребность в паре на нужды предприятия.

Потребность в условном топливе:

93787 *0,25=23446,75 т.

Количество топлива (угля), которое необходимо закупить:

23446,75 /0,9=26051,94 т.

где 0,9 – теплотворный коэффициент угля.

Раздел IV Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

Таблица 11 График работы отделочного отделения на 2009 год

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	236	Год	236
I квартал	56	III квартал	62
Январь	17	Июль	21
Февраль	19	Август	21
Март	20	Сентябрь	20
II квартал	58	IV квартал	60
Апрель	21	Октябрь	21
Май	17	Ноябрь	19
Июнь	20	Декабрь	22

В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых и ремонтных работах, предусмотренных при расчете эффективного фонда времени.

Таблица 12 План выпуска боковых щитов мебели на 2009 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт.комплектов	Распределение по кварталам
		I	II	III	IV
«Ока»	5780	1371	1421	1519	1470
«Енисей»	3543	840	871	931	901

Таблица 13 Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	I квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
		Январь	Февраль	Март
«Ока»	1371	416	465	490
«Енисей»	840	255	285	300

Таблица 14 План выпуска боковых щитов на месяц:

а) январь по неделям

Наименование набора мебели	План на день, шт. компл.	План на месяц, шт.компл.	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
«Ока»	24	416	-	48	123	122	122
«Енисей»	15	255	-	60	75	75	75

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт.комплектов

Наимен набора мебели	План на месяц	План на день	Рабочие дни
			9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24
«Ока»	416	24,4	24	48	72	96	120	144	168	192	216	240	264	288	312	336	360	384
«Енисей»	255	15	15	30	45	60	75	90	105	120	135	150	165	180	195	210	225	250

4.2 Расчет размера партий деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:

Ncg=,

где Q1 и Q2 годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

Д – количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

Ncg=5780+3543/236=39,5 шт.комплектов

Величина запускаемой партии комплектов деталей n0 принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время. Величина запускаемой партии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное производство работает в две смены, то

ng=Ncg/4=(39,5*8)/4=79 шт.деталей

n0= Ncg*5=39,5*5=197,5 шт.деталей

n0=197,5/8=25шт.комп.

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляются в таблицу 15.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в год рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места. Загрузка оборудования не должна быть выше 100%. Для этого увеличивают количество станков.

Таблица 15 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	Набор №1 "Ока"	Набор №2 «Енисей»	Всего ст.-часов на программу	Всего ст.-часов на программу с учетом перевып-я норм	Необходимое количество станков	Принимаемое количество станков	Годовой эффект-й фонд времени работы всех станков, ст.-часы	Процент загрузки оборудования
	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу
Сборочное отделение:		5780*1,03		3543*2,53		*110%	1558,92/3705,2		3705,2*1	1558,92/3705,2
Фрезерные	1,03	5953,4	2,53	8963,8	14917,2	1558,92	4,4	4	3705,2	42
Вертикально-сверлильные	1,86	10750,8	5,67	20088,8	30839,6	33922,9	9,1	9	33346,8	102
Горизонтально-сверлильные многошпиндельные	0,716	4138,48	3,05	10806,15	14944,63	16439,09	4,4	4	14820,8	111
Горизонтально-сверлильные одношпиндельные	-	-	2,33	8255,19	8255,19	9080,7	2,5	3	11115,6	82
Ленточные ШЛПС	1,58	9132,4	2,723	9647,58	18779,98	20657,9	5,6	6	22231,2	93
Ленточно-шлифовальные	5,55	32079	5,87	20797,41	52587,41	57846,15	15,6	16	59283,2	98
Круглопалочные	0,58	3352,4	3,91	13853,13	17205,53	18926,08	5,1	5	18526	102
Пневмоваймы	8,05	46529	10,76	38122,7	84651,7	93116,87	25,1	25	92630	101
Фрезерно-копировальные	-	-	2,15	7617,45	7617,45	8379,19	2,3	2	7410,4	113
ИТОГО:	19,37	111935,5	38,99	138152,21	250087,71	259927,8	73,6	74	263069,2	99
Отделочное одтеление:
Лаконаливная машина для нитролака	2,09	12080,20	2,16	7652,88	19733,08	21706,4	5,9	6	22231,2	98
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам	3,185	18409,3	3,92	13888,56	32297,86	35527,6	9,6	10	37052	96
Полировальный двухбарабанный	1,13	6531,4	1,56	5527,08	12058,48	13264,3	3,6	4	14820,8	89
Лаконаливная машина для полиэфира	0,16	924,8	0,88	3117,84	4042,64	4446,9	1,2	1	3705,2	120
Пульверизационная кабина	1,15	6647	1,28	4535,04	11182,04	12300,2	3,3	3	11115,6	111
Полировальный станок	0,58	3352,4	3,02	10699,86	14052,26	15457,5	4,2	4	14820,8	104
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	2,69	15548,2	4,42	15660,06	31208,26	34329,1	9,3	9	33346,8	103
ИТОГО:	10,99	63493,3	17,24	61081,32	124574,6	137032,1	36,9	37	137092,4	100
Всего:	30,36	175428,8	56,23	199233,53	374662,31	412128,5	110,5	111	400161,6

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Расчеты оформляются в таблице 16.

Таблица 16 Расчет времени основных технологических операций

Номер операции	tшт, ч.	Принятое число рабочих мест	Операционный цикл tоп, ч	tм, ч.	Передаточная партия, шт. комплектов	n0-p, шт. компл	Тм(n0-р), ч
Сборочное отделение			4,4/4		По схеме		48*1,01
1	4,4	4	1,1	1,01	1,3	48	48,48
2	9,1	9	1,01	1,01	1,3	48	48,48
3	4,4	4	1,1	0,83	2,5	46,8	38,84
4	2,5	3	0,83	0,83	1,3	48	39,84
5	5,6	6	0,93	0,93	0,4	48,9	45,48
6	15,6	16	0,98	0,98	0,4	48,9	47,92
7	5,1	5	1,02	1	0,3	49	49
8	25,1	25	1,00	1	0,3	49	49
9	2,3	2	1,15	-	-	-	-
Итого:	73,6	74	9,12	7,59	7,8	386,6	367,04
Отделочное отделение
1	5,9	6	0,98	0,96	0,83	48,47	46,53
2	9,6	10	0,96	0,9	0,83	48,47	43,62
3	3,6	4	0,9	0,9	1,65	47,65	42,89
4	1,2	1	1,2	1,1	3,3	46	50,6
5	3,3	3	1,1	1,05	3,3	46	48,3
6	4,2	4	1,05	1,03	1,7	47,6	49,03
7	9,3	9	1,03	-	-	-	-
Итого:	36,9	37	7,22	5,94	11,61	284,19	280,97

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж,

где Тосн – длительность основных технологических операций, час;

Тмо – время межоперационных перерывов, час;

Креж – коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения по формуле:

Тосн=n0*n0-p)*tм,

где n0 – размер партий, шт. компл.;

tоп – операционный цикл по каждой конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч.;

m – количество операций;

р – размер передаточной партии, шт.компл.

tм – длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время ме Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар),

где Кпар – коэффициент параллельности процесса.

Кпар=,

где tпос – длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Сборочное отделение:

Тосн= n0*n0-p)*tм=49*9,12-367,04=79,8 ч.

Кпар==367,04/49(9,12-1,15)=0,9

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар)=1,2*79,8*(1-0,9)=9,6 ч.

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж=(79,8+9,6)*1,04=92,9 ч.

Тц=92,9/24=3,9 дня.

Отделочное отделение:

Тосн= n0*n0-p)*tм=49*7,22-280,97=72,8 ч.

Кпар==280,97/49(7,22-1,03)=1,1

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар)=1,2*72,8*(1-0,9)=8,7 ч.

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж=(70,8+8,7)*1,04=82,7ч.

Тц=82,7/24=3,4 дня.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Принципы построения маршрутной схемы:

- одинаковая загрузка на одной операции;

- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов со станко-операции.

Рисунок 1 Маршрутная схема изготовления боковых щитов в сборочном отделении по операциям (рабочим местам)

Рисунок 2 Маршрутная схема изготовления боковых щитов в отделочном отделении по операциям (рабочим местам)

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, т.е. заделов. В курсовом проекте предусмотрено создание цикловых заделов, необходимость которых вызывается различной длительностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделениях.

Следует рассчитать нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле:

Зн=Ncg*Тц,

где Ncg – среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Тц – производственный цикл, дни.

Размер фактических заделов принять 75-115% от величины нормативного задела.

Сборочное отделение:

Зн=39,5*1,6=63,2 шт.

Зф=63,2*115%=72,68 шт.

Отделочное отделение:

Зн=39,5*2,1=82,95 шт.

Зф=82,95*115%=95,39 шт.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении определяется в зависимости от плана задания в отделочном отделении и нормативного и фактического циклового заделов.

Задание по выпуску комплектов боковых щитов в отделочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменений заделов в этом цехе:

Qзап.отд=Qвып+Зн-Зф,

где Qзап, Qвып – план-задание на запуск и выпуск изделий,

Зн,Зф – нормативный и фактический заделы.

Qзап.отд=416+225+82,95-95,39=628,56 шт.компл.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qвып.сб=Qзап.отд=628,56 шт.компл

Qзап.сб=628,56+63,2-72,68=619,08шт.компл.

Таблица 17 План-задание для сборочного отделения на январь месяц

Наименование отделений	Производственный цикл, сутки	Заделы в комплектах	План-задание на запуск, шт.компл.	План-задание на выпуск, шт.компл
		нормативный	фактический
Отделочное	2,1	82,95	95,39	628,56	641
Сборочное	1,6	63,2	72,68	619,08	628,56

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей (таблица 17), разворачивается на отдельные детали, т.е составляется месячный план-график работы (таблица 18).

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделочном отделении на 8.

Опл=82,95*8=663,6 шт.изделий

Оф=95,39*8=763,12 шт.изделий.

Зная величину планового и фактического опережения, определяют плановое задание по каждой детали на сутки и строят план-график работы сборочного отделения.

Суточной план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяется по формуле:

Qcg=

где Nм – выпуск комплектов боковых щитов в месяц, Nм=628,56;

a – количество деталей в комплекте, а=8;

Опл, Оф – плановое и фактическое опережение, Опл=663,6 шт.изделий, Оф=763,12 шт.изделий;

Д – количество рабочих дней в месяце, Дянварь=17 дней.

Qcg=628,56*8+663,6-763,12/17=289,9шт. изделий

Таблица 18 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц

Плановое опереж-е, шт	Фактическое опереж-е, шт	План на месяц с учетом опереж-я	Показатели	Дни месяца
				9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24
663,6	763,12	2278	План на день	134	134	134	134	134	134	134	134	134	134	134	134	134	134	134	134
			План нарастающим итогом	134	268	402	536	670	804	938	1072	1206	1340	1474	1608	1742	1876	2010	2144

Заключение

В первой части курсового проекта была рассчитана производственная программа деревообрабатывающего производства:

- эффективный фонд времени 7080 станко-часов;

- производственная мощность цеха по производству ДВП Мгод=9144,2 тыс.м.2;

- необходимое количество древесного сырья Qсыр=24689,3 м3;

- средний выход продукции из древесного сырья В=37%);

- количество деловых отходов 53150,7 м3, коэффициент комплексного использования сырья 90%;

Во второй части курсового проекта была рассчитана производственная программа мебельного производства:

- эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест 3705,2 часов;

- средний эффективный фонд рабочего времени 3789 часов.

- прогрессивная трудоемкость обработки изделий: «Ока» – 73,6 ст.-ч, «Енисей» 42,3 ст.-ч,

- средняя норма площади на одно рабочее место НсрКорп.меб=17,1 м2, НсрМягк.меб=27,9 м2;

- производственная мощность в целом по предприятию 9323 изд., по каждому виду изделия МiОка=5780 изд., МiЕнисей=3543 изд.,

- количество отходов в мебельном производстве: топливные 5379,69 м3, деловые 462,92 м3, коэффициент комплексного использования сырья 90%;

В третьей части курсового проекта был произведен расчет производственной программы вспомогательных цехов:

Потребность в необрезных хвойных пиломатериалах составляет 2090,37 м3 для первого набора и 3525,8 м3 для второго набора, тогда задание на сушку будет равно:

Набор№1 2090,37*2,97*0,0929/0,237=2433,59 усл. м3

Набор№2 3525,8*2,97*0,0929/0,237=4104,70 усл. м3

Потребность в необрезных березовых пиломатериалах составляет 386,19 м3 для первого набора и 676,26 м3 для второго набора, тогда задание на сушку будет равно:

Набор№1 386,19 *4,12*0,0929/0,237=623,69 усл. м3

Набор№2 676,26*4,12*0,0929/0,237=1085,09 усл. м3

количество сушильных камер – 4 шт.

Список использованной литературы

1. Антонов А.Н., Морозова Л.С. Основы современной организации производства: Учебник. – М.: Издательство «Дело и сервис», 2004 г.

2. Мугандин С.И., Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. – М.: Лесн. пром-сть, 1990 г.

3. Первушина Т.Л., Ридель Л.Н., Организация производства на предприятиях отрасли: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 060800 всех форм обучения. – Красноярск, СибГТУ, 2004 г.

4. Экономика промышленного предприятия [учебник по специальности «Экономика и управление на предприятии» (по отраслям)]/ Е.Л. кантор и др., под редакцией Е.Л. Кантора, Г.А. Маховиковой. – М.: Ростов н/Д: Март, 2007 г.

Лист

зм.

Лист

№ документа

Подпись

Дата

Листов

Лит.

Разраб. Дорофеева Г.А.

Проверил Первушина Т.Л.

Утв.

Расчеты производственной программы цеха по изготовлению ДВП