Узел – насос масляный шестерёнчатый

PAGE 18

Министерство образование и науки Республики Казахстан

Инновационный Евразийский Университет

Инженерная академия

кафедра «Транспорт и машиностроение»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

050712.2301.34.09

Расчетно-пояснительная записка

по дисциплине: Технология производства машин.

_______

Оценка

Выполнил студент группы Мс-41

Савченко А. В.

_____________/____________

подпись дата

Проверил профессор

Годына Н. Н.

_____________/____________

подпись дата

Павлодар 2009

СОДЕРЖАНИЕ

ВЕДЕНИЕ 3

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 4

I РАСЧЕТЫ ПО ЗАДАНИЮ 5

1 Определение типа производства 5

2 Определение фондов времени оборудования 6

3 Определение программы запуска и такта выпуска 7

II РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССА СБОРКИ УЗЛА 8

1 Служебное назначение узла 8

2 Выбор метода достижения требуемой точности и исходные данные 9

3 Разработка последовательности сборки узла и построение схемы

сборки 15

4 Методы и средства контроля и измерения 16

III РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 17

1 Служебное назначение детали

2 Обоснование метода получения заготовки 18

3 Расчет требуемого количества переходов и обоснования методов финишной обработки детали 20

4 Назначение припусков на механическую обработку 22

5 Разработка и описание технологического маршрута; методы и средства

контроля. 23

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 34

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 35

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВЕДЕНИЕ

Технический уровень всех отраслей народного хозяйства в значительной мере определяется уровнем развития машиностроения. На основе развития машиностроения осуществляется комплексная механизация и автоматизация производственных процессов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве, на транспорте.

Выполнение курсового проекта по «Технологии производства машин» производится в соответствии с заданием. Объектом курсового проекта является узел – насос масляный шестерёнчатый, для которого выбирается метод достижения требуемой точности, составляется схема сборки, выбираются средства контроля и измерения. Из данного узла выбирается деталь – масляная шестерня, для которой будет рассчитано требуемое количество переходов, назначены припуски и разработан технологический маршрут.

Выполнение данного курсового проекта, подводит итог всех предыдущих курсовых работ и проектов. И подготавливает студента к выполнению дипломного проекта.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Узел: шестерёнчатый масляный насос гусеничного трактора

Тип производства – массовое

Режим работы:

Под давлением 0,7–0,9 кгс/см2 в объеме не менее 12 л/мин при частоте вращения зубчатых колес 2170±30 об/мин. Использование смеси дизельного топлива ГОСТ 4749–73 и масла ДП11, в соотношении1:1, с вязкостью 2,5 – 3 ВУ. Среда – в масле, при температурах от –30 до +90оС.

Деталь – шестерня масляная.

I Расчёты по заданию

1. Определение типа производства.

Тип производства – Общая характеристика машиностроительных заводов и предприятий, с точки зрения организации производственного процесса. Тип производства характеризует степень выпуска количества продукции во времени.

Разделяют единичное, серийное и массовое производство.

Исходя из заданной годовой программы и веса деталей по таблице 1.1 и таблице 1.2 [1] определяется тип производства:

Таблица 1.1

Тип производства

Годовая программа

Крупных деталей

(свыше 2т)

Средних деталей

(до 2 т)

Малых деталей

(до 0,02т)

Единичное

Серийное

Массовое

До 5

От 5 до 1000

Свыше 1000

До 10

От 10 до 5000

Свыше 5000

До 100

От 100 до 50000

Свыше 50000

Таблица 1.2

Тип производства

Годовая программа

Крупных деталей

(свыше 2т)

Средних деталей

(до 2 т)

Малых деталей

(до 0,02т)

Мелкосерийное

Собственное

серийное

крупно-серийное

2-3

11-15

Свыше 50

5-25

26-100

Свыше 200

10-50

51-400

Свыше 500

Исходя из годовой программы, определяем – что производство – массовое.

2. Определение фондов времени оборудования.

Для определения требуемого количества технологического оборудования и рабочих считывается действительный фонд времени технологического оборудования и бюджет времени рабочего. Различают номинальный фонд и действительный фонд времени работы оборудования.

Номинальный фонд времени работы оборудования определяется следующим выражением[1]:

Фн = ((Фк – Фп – Фв)h – CT)S, (1.1)

где: Фн - номинальный фонд времени работы оборудования;

Фк - количество календарных дней = 365,25д;

Фп - количество праздничных дней = 9д;

Фв - количество выходных дней = 104,125д;

h – продолжительность смены в часах = 8ч;

С – количество сокращённых рабочих дней в году = 5д;

Т – количество часов, на которое сокращается рабочая смена = 1ч;

S – сменность = 3.

Используя формулу (1.1) находим номинальный фонд времени работы оборудования:

Фн = ((365,25 – 9 – 104,125)8 – 5·1)3 = 6036 ч

Действительный фонд времени определяется по формуле[1]:

Фд = Фн · Rрем, (1.2)

где Rрем - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте.

Для универсальных и специальных станков Rрем = 0,97, для уникальных станков Rрем=0,94, для автоматических линий Rрем =0,9[1].

В массовом типе производства используются автоматические линии, поэтому примем коэффициент Rрем =0,9.

Тогда действительный фонд времени равен(1.2):

Фд = 6036 · 0,9 = 5432,4ч.

3. Определение программы запуска и такта выпуска.

На основании заданной годовой программы выпуска необходимо определить величину программы запуска. Для сборочных цехов программа запуска принимается равной программе выпуска. Для механических цехов программа запуска определяется с учётом технологических и других потерь[1]:

Nз = N · k(1-RT), (1.3)

где: N - программа запуска. В нашем случае равна программе выпуска, то есть 60000 деталей в год.

k - количество данных деталей, входящих в узел = 1;

RT - коэффициент технологических потерь, учитывающий величину брака и другие потери. Численное значение коэффициента находится в пределах 0-0,3. Примем 0,2.

Определяем программу запуска по формуле(1.3):

Nз = 60000 · 1(1-0,2) = 48000.

Величина такта выпуска определяется исходя из полученного значения программы запуска по формуле[1]:

r = Фд/Nз = 5432,4/48000 = 0.113175

II Разработка процесса сборки узла

1. Служебное назначение узла.

Служебное назначение насоса. Шестеренный насос предназначен для подачи смазки к трущимся поверхностям деталей трактора под давлением 0,7–0,9 кгс/см2 в объеме не менее 12 л/мин при частоте вращения зубчатых колес 2170±30 об/мин. Использование смеси дизельного топлива ГОСТ 4749–73 и масла ДП11, в соотношении1:1, с вязкостью 2,5 – 3 ВУ. Течь масла через сальники не допускается.

Габаритные размеры узла в сборе составляют 130х260х110мм.

Технические условия работы узла: Среда – в масле, при температурах от –30 до +90оС.

Произведем анализ достаточности и правильности технических условий, задаваемых чертежом, по производительности насоса, требуемой служебным назначением.

2. Выбор метода достижения требуемой точности узла

На первом этапе поиска оптимального метода достижения требуемой точности узла или машины необходимо, исходя из поставленной задачи, выявить размерные связи узла и отобразить их в виде размерной цепи. После того как правильность построения размерной цепи будет подтверждена руководителем курсового проекта, необходимо на все составляющие звеньев размерной цепи назначить экономически достижимые допуски, значения экономически достижимых допусков приведены в справочниках

Для достижения требуемой точности замыкающих звеньев используются метод полной взаимозаменяемости, метод неполной взаимозаменяемости, метод групповой взаимозаменяемости, метод регулировки и метод пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости

Основным критерием, которым можно оценить возможность использования метода полной взаимозаменяемости, является соотношение допуска замыкающего звена и его поля рассеяния. Метод полной взаимозаменяемости можно использовать для достижения требуемой точности только в том случае, если соблюдается следующее условие[1]:

, (2.1)

Где:

ТА – допуск замыкающего звена;

ТАi – допуск i-го составляющего звена;

m-1 – количество составляющих звеньев в цепи.

Если это условие не соблюдается, то необходимо либо уменьшить допуски на составляющие звенья, либо перейти к использованию другого метода достижения требуемой точности замыкающего звена. Если же условие (2.1) соблюдается, то метод полной взаимозаменяемости может быть использован для достижения требуемой точности и в этом случае необходимо перейти к определению номинальных значений составляющих звеньев и к определению их координат середин полей допусков.

ТА = 0,24 – 0,10 = 0,14 мм

ТА1 = 0,002 + 0,002 = 0,004 мм

ТА2 = 0,004 + 0,004 = 0,008 мм

ТА3 = 0,238 – 0,102 = 0,136 мм

ТА2 + ТА3 – ТА1 = 0,008 + 0,136 – 0,004 = 0,140

Условие выполняется

Для номинальных значений должно выполняться условие (2.2)[1]:

, (2.2)

где

А – номинальное значение' замыкающего звена;

и – номинальные значения увеличивающих и уменьшающих составляющих звеньев;

n – количество увеличивающих звеньев;

(m–1)–n – количество уменьшающих звеньев.

Если это условие не соблюдается, то необходимо скорректировать номинальные значения составляющих звеньев.

А = 0

А1 = 10

А2 = 8

А3 = 2

(2 + 8) – 10 = 0

Условие выполняется.

Для координат середин полей допусков должно выполняться условие (2.3)[1]:

, (2.3)

где

ЕсА – координата середины поля допуска замыкающего звена;

и – координаты середин полей допусков соответственно увеличивающих и уменьшающих звеньев. Численные значения координат середин полей допусков определяются по формуле[1]:

ЕсАi = (ESAi + EIAi)/2, (2.4)

где

ESAi – верхнее предельное отклонение i-го звена;

EIAi – нижнее предельное -отклонение i-го звена.

ЕсА = (0,24 + 0,10)/2 = 0,17 мм

ЕсА1 = (0,002 + –0,002)/2 = 0 мм

ЕсА2 = (0,004 + –0,004)/2 = 0 мм

ЕсА3 = (0,238 + 0,102)/2 = 0,17 мм

Используем формулу (2.3):

ЕсА = (0,17 + 0) – 0 = 0,17

Условие выполняется.

Проверка правильности расчётов выполняется по формулам[1]:

Расчёт верен.

Метод, неполной взаимозаменяемости

Этот метод используется в основном в условиях массового производства относительно несложных изделий.

При использовании этого .метода необходимо на основе технико-экономических расчётов определить допустимый процент брака. Поскольку в курсовом проекте такие расчёты не предусматриваются, то допустимый процент брака задаётся руководителем. Согласно заданной допустимой величины брака по таблице (2.1)[1] выбирается значение коэффициента риска – t.

Таблица 2.1

Р, %	32	10	4,5	1	0,27	0,1	0,01
t	1	1,65	2	2,57	3	3,29	3,89

По справочникам назначаются экономически достижимые допуски на все составляющие звенья. Затем выбирается значение коэффициента . Коэффициент характеризует распределение вероятностей случайной величины. Если распределение вероятностей с достаточной надёжностью аппроксимируется законом Гаусса-Лапласа, то = 1/9. Если же распределение вероятностей достаточно близкок закону Симпсона, то = 1/6. В тех случаях, когда о распределении вероятностей ничего не известно принимается = 1/3.

На основании выбранных значений коэффициентов и допусков на составляющие звенья по формуле [1] определяется действительное значение коэффициента риска.

Процент брака составляет около 6%

Для координат середин полей допусков должно соблюдаться условие (2.3):

ЕсА = (0,17 + 0) – 0 = 0,17

Условие выполняется.

При правильно выполненных расчётах должны соблюдаться следующие условия:

Расчёт выполнен верно.

Метод, групповой взаимозаменяемости

Этот метод используется в; основном ;для достижения высокой точности в малозвенных размерных цепях. При использовании метода групповой взаимозаменяемости на все составляющие звенья размерной цепи назначаются экономически достижимые допуски. Причём сумма допусков увеличивающих звеньев должна равняться сумме допусков уменьшающих звеньев[1].

ТА + ТА1 = ТА2 + ТА3

0,14 + 0,004 = 0,144

0,008 + 0,136 = 0,144

0,144 = 0,144

Условие выполняется

Затем определяется расширенный допуск замыкающего звена[1]:

Т’А = ТА2 + ТА3 – ТА1 = 0,008 + 0,136 – 0,004 = 0,140

Количество групп, на которые нужно .разбивать детали перед сборкой определяется по формуле[1]:

k = Т’А/ ТА = 0,14/0,14 = 1

Для первой группы должно соблюдаться условие (2.3) [1]:

ЕсА = (0,17 + 0) – 0 = 0,17

Условие соблюдается

Групповой допуск для каждого звена определяется по формуле (2.5) [1]:

ТАiгр = ТАi/k , (2.5)

Используя формулу (2.5) находим:

ТА1гр = 0,004 · 1 = 0,004 мм

ТА2гр = 0,008 · 1 = 0,008 мм

ТА3гр = 0,136 · 1 = 0,136 мм

При определении координат середин полей допусков .для .деталей каждой группы нужно исходить из того, что для каждой последующей группы координата середины поля допуска должна возрастать на величину, равную групповому .допуску соответствующего звена.

Метод пригонки

Этот метод используется в основном в условиях единичного а мелкосерийного производства. Однако при очень малых допусках на. замыкающие звенья использование метода, пригонки оказывается целесообразным и в условиях массового производства, например при сборке двигателей внутреннего сгорания для обеспечения требуемой точности сопряжения клапана и седла используется метод пригонки.

Для эффективного использования метода пригонки необходимо в качестве компенсирующих звеньев использовать звенья, входящие только в одну размерную цепь, в противном случае могут возникнуть блуждающие погрешности, а это в свою очередь приведёт к значительному увеличению трудоёмкости сборочных процессов.

При использовании, метода пригонки также, как и при использовании других методов на все звенья назначаются экономически достижимые допуски.

Расчёты .начинаются с , определения расширенного допуска замыкающего звена по формуле[1]:

Т’А = ТА2 + ТА3 – ТА1 = 0,008 + 0,136 – 0,004 = 0,140

Затем определяется наибольшая величина компенсации[1]:

Тк = Т’А – ТА = 0,140 – 0,140 = 0

Величина поправки к координате середины поля допуска компенсирующего звена или одного из составляющих звеньев определяется по формуле [1]:

где

к – поправка к координате середины поля допуска;

и - координаты середин расширенных полей допусков.

В соответствии с полученным значением к производится корректировка координаты середины поля допуска.

Результаты расчётов должны быть сведены в таблицу.

Метод регулировки

Метод регулировки используется в тех случаях, когда требуемая точность замыкающего-звена не может быть обеспечена другим методом. Для компенсации излишней против допуска замыкающего звена, погрешности могут использоваться подвижные и неподвижные компенсаторы. Номинальный размер компенсатора должен быть таковым, чтобы соблюдалось равенство (2.2):

(2 + 8) – 10 = 0

Условие выполняется.

Размер компенсатора входит в формулу (2.2) как одно из составляющих звеньев.

В качестве компенсирующего звена примем А3.

При использовании метода регулировки на все составляющие звенья назначаются экономически достижимые допуски, и, затем, определяется наибольшая величина компенсации.

Из вышеперечисленных методов принимаем метод регулировки, так как производство – массовое, и массовый выпуск высокоточных деталей дорог.

3 Разработка последовательности сборки узла и построение схемы сборки.

При разработке технологического процесса сборки любой сборочной единицы возникают задачи, от решения которых существенно зависит построение технологических процессов изготовления деталей. И именно на этом этапе разработки технологического процесса изготовления машины или узла очень важна взаимная увязка технологических процессов сборки изделия и механической обработки деталей. Например, принятие решения обеспечить соосность отверстий во втулках насоса методом пригонки

требует выбора технологических баз, от которых можно производить окончательную обработку втулок, не нарушая точности других размеров корпуса и крышки. Значит, обработку отверстий во втулках следует вести от тех же технологических баз, что и обработку всех ответственных поверхностей корпуса. Это положение не должно быть упущено при разработке технологического процесса изготовления корпуса.

Для обработки корпуса должны быть выбраны такие технологические базы, которые можно использовать при совместной обработке отверстий во втулках корпуса и крышки. Удобнее всего использовать поверхности бобышек (установочная технологическая база) и два отверстия в них (направляющая и опорная технологические базы), предназначенные для крепления к корпусу насоса стопорных пластин. Но для этого указанные поверхности должны быть достаточно точно обработаны, чтобы погрешности установки детали на операциях не превысили требуемых норм. Установить требуемую точность поверхностей технологических баз нетрудно, если вскрыть и проанализировать размерные цепи систем СПИД, на которых будет осуществляться обработка наиболее ответственных поверхностей корпуса насоса (отверстий под втулку подшипника и ось, гнезд под зубчатые колеса и торцовой поверхности).

Исходя из конструкции объекта сборки, масштаба его выпуска и количества собираемых объектов по неизменным чертежам, можно ориентировочно наметить форму и вид организации процесса сборки насоса. Сравнительно простая конструкция насоса, его малые габариты и небольшой вес и в то же время значительный масштаб выпуска указывают на то, что наиболее подходящей формой организации сборочного процесса является поточная сборка. Транспортировать собираемый объект с одного рабочего места на другое удобнее всего при помощи непрерывно движущегося конвейера.

При выборе средств облегчения труда сборщиков и повышения их производительности при заданных масштабах выпуска и серийности имеется возможность применить не только универсальную, но и специальную технологическую оснастку. Например, для запрессовки втулок подшипников в корпус и крышку лучше всего применять пневматический пресс.

Для напрессовки зубчатого колеса на ось необходимо предусмотреть приспособление. Чтобы при запрессовке не была испорчена цилиндрическая поверхность валика, зубчатое колесо перед запрессовкой необходимо нагреть. Поэтому в номенклатуру оборудования участка сборки насоса надо включить нагревательную установку с масляной ванной.

Схема сборки представлена на чертеже.

4. Методы и средства контроля и испытания узла

После сборки узла проводят контроль. Проводят статический контроль: Проверяют на биение стандартным устройством ПБ-500, на котором индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм. Зазор проверяют с помощью набора стандартных щупов.

Затем проводится динамический контроль на специальном стенде, этот контроль проводят уже с наличием масла, придавая валу насоса момент вращения, проверяют на объём перекачанного масла, наличие протекания масла, и пр. При неудачном прохождении контроля узлом, он отправляется в утиль.

III Разработка технологического процесса изготовления детали

1. Служебное назначение детали.

Шестерня масляная используется в масляном насосе в качестве рабочего элемента, предназначается для разбрызгивания смеси по стенкам редуктора.

Используется смесь дизельного топлива ГОСТ 4749–73 и масла ДП11, в соотношении1:1, с вязкостью 2,5 – 3 ВУ.

Масляная шестерня, имеет форму диска, массой 2 кг. габаритные размеры которой: =234мм, толщина – 23 мм. Среда работы – в масляной смеси при температурах от –30 до +90оС. Материал – сталь 45Х.

Рисунок 3.1 деталь

2. Обоснование метода получения заготовки.

В настоящее время в машиностроении используются различные методы получения заготовок. С учетом экономии всех видов ресурсов при производстве изделий машиностроения, необходим рациональный выбор получения заготовок.

На выбор наиболее оптимального метода и способа получения заготовок важное влияние оказывают: марка материала детали, конфигурация и размеры готовой детали, технические требования, предъявляемые также к готовому изделию в процессе эксплуатации, и годовая программа выпуска деталей.

Вид заготовки оказывает значительной влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки. При решении этого вопроса надо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально приближены к форме и размерам готовой детали, но повышение точности размеров заготовки и получение более сложной формы чаще всего приводит к увеличению себестоймости самой заготовки, особенно в условиях мелко серийного и единичного производства.

Литьё: отливка стали – крайне сложный процесс с большим количеством брака. Литьё данной заготовки – неосуществимо.

Прокат: Прокат не рационален за счёт большого диаметра заготовки, при очень малой толщине. Крайне длительный процесс отпиливания диска, что приводит к нагреву инструмента. Очень высокая погрешность.

Ковка: Невозможна из-за малого размера детали.

Штамповка: Высокая производительность, удобная форма детали. Недостаток – износ штампов.

Так как производство массовое – главное условие – производительность. Поэтому принимаем метод получения заготовки – штамповка.

Коэффициент использования материала определяется как отношение веса готовой детали к весу заготовки:

Масса заготовки: 2,415 кг. Коэффициент: 2/2,415 = 83%

Рисунок 3.2 заготовка

3. Расчёт требуемого количества переходов и обоснование методов финишной обработки детали.

На основании требований, предъявляемых к точности формы, размеров, относительного положения, поверхностей и высоты микронеровностей, по таблицам технологических возможностей методов обработки выбираются методы финишной обработки, использование которых обеспечит получение требуемого качества поверхностей при заданной производительности.

По таблице 30[4] «Шероховатость поверхности при механических методах обработки» назначим на поверхности количество переходов и финишную операцию.

Рисунок 3.3 Параметры шероховатости поверхностей.

Ra=2.5 мкм - такая шероховатости поверхности добивается путем двух переходов: предварительным и чистовым точением.

Rz=40 мкм – для того чтобы добиться шероховатости поверхности Rz=40 необходимы следующие переходы : предварительное, чистовое точение. Можно добиться шероховатости поверхности Rz=40 мкм и одним предварительным точением, но так как это максимальное значение, которого можно добиться на данном переходе, выбираем предварительное и чистовое.

Rz=80 мкм – добиться этой шероховатости можно предварительным точением.

На следующем этапе определяем требуемое количество переходов, требуемых для достижения требуемой точности каждой поверхности детали. Количество переходов можно уточнить по коэффициентам уточнения[1]:

р = Тзаг / Тдет,

Где Тзаг – допуск на рассматриваемый размер заготовки;

Тдет – допуск на рассматриваемый размер детали;

р – расчётный коэффициент уточнения

Подставив значения получим:

р = Тзаг / Тдет = 0,270/0,035 = 7,714

Значения уточнения каждого перехода:

1 = 0,270/0,140 = 1,929

2 = 0,140/0,035 = 4

Фактический коэффициент уточнения есть функция от количества переходов и значений коэффициентов уточнения для каждого перехода[1]:

ф = 1 · 2 = 1,929 · 4 = 7,716

Условие ф р выполняется.

Количество переходов и метод финишной обработки.

Поверхности:

Rz=80 мкм - предварительное точение;
Rz=80 мкм – предварительное точение;
Ra=80 мкм – предварительное точение;
Ra=80 мкм – предварительное точение;
Rz=40 мкм - предварительное, чистовое точение;
Ra=2.5 мкм - предварительное, чистовое точение;
Ra=2.5 мкм - предварительное, чистовое точение;

4. Назначение припусков на механическую обработку.

Припуски на механическую обработку для выбранного метода получения заготовок и допуски на размеры заготовок выбираются из таблиц ГОСТ 1855-55, ГОСТ 2009-55, ГОСТ 7062-67 и ГОСТ 7829-70. Так как выбранный нами способ получения заготовок это одноручевой безаблоидный штамп. Для определения припусков на механическую обработку нам потребуется найти:

1. Самый больший диаметр детали, он равен 233 мм, и рассчитать на него припуски.

Для получения шероховатости поверхности Rz=80 мкм, D=233 необходимы следующие переходы: обтачивание черновое и чистовое [5] «Точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей»

- на черновое 870 мкм.

- на чистовое 540 мкм.

Общее 870+540=1410 мкм ~ 1.4 мм припуск на мех обработку D=233

2. Найти наибольшую толщину заготовки, рассчитать припуски на торцевое точение.

Наибольшая толщина детали равна 22 мм, надо рассчитать припуски на точение так же по таблице [5]. Параметры шероховатости у торцов равны Rz=80 мкм, количество переходов и финишная обработка у них одинаковая, поэтому и значения припусков будут идентичны. Значения у нас рассчитаны выше-1,4 мм, просто их сложим т.к. необходимы с двух сторон, получаем 2,8 мм на 2 торца.

Заготовка будет иметь следующие габариты: толщина 26 мм, диаметр 238 мм.

5 Разработка и описание технологического маршрута; методы и средства контроля.

При разработке технологических процессов я руководствовался основными следующими положениями [1]:

На первых операциях технологического процесса следует обрабатывать те поверхности, относительно которых задано положение большинства других поверхностей.
1. Последовательность обработки поверхностей детали в значительной мере предопределяется простановкой размеров на чертеже детали.
2. Вначале следует обрабатывать те поверхности, при обработки которых жесткость заготовки снижается незначительно.
3. При прочих равных условиях первыми обрабатываются те поверхности, к которым предъявляются меньшие требования точности.
4. На последних операциях должны обрабатываться те поверхности которые наиболее подвержены повреждению.
5. Не рекомендуется назначать последовательное выполнение переходов на одном станке, если это не связано с длительной перенастройкой станка или приспособления.
6. При разработке технологического процесса необходимо стремится к использованию наиболее производительного оборудования и режущего инструмента.

При разработке технологического маршрута я пользовался каталогом [6]. Учитывая то, что производство в моем случае единичное и программа выпуска 30 штук в год. Мной были выбраны наиболее недорогие и универсальные станки. Подходящие по параметрам качества и точности детали.

Для отрезки заготовки: Станок отрезной ножовочный модель МП6-1697

Для токарной обработки: Токарно-винторезный станок мод. 1К62

Для сверления: Станок универсальный вертикально-сверлильный 2С132

Последовательность операции:

		Содержание перехода	Инструмент (код и наименование)
			Вспомогательный	Режущий	Измерительный
000	Транспортирование	Транспортировать заготовки к месту обработки на расстояние 50м	Кран мостовой
005	Токарная Вертикальный 6-и шпиндельный п/авт 1284 инв№1-10197
	1 Позиция	Загрузочная
	2 Позиция	1. Подрезать одновременно торец ступицы и торец венца, выдерживая размеры (1)(2)	Стойка 21.6725-4023 Стойка 21.6725-4028	Резец проходной 21.2100-4043-IV-T5K10 СТП21.784-73 Резец проходной 21.2100-40134-IV-T5K10 СТП21.785-73	Штангенциркуль ШЦ-I-125-а,10 ГОСТ166-73
	3 Позиция	2. расточить отверстия (4)и(5), выдерживая размер (3)	Державка 21.6600-4015 Державка 21.6702-4016	2хРезец расточной 21.2112-4049-III-Т5К10 СТП21.794-73	Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-73 Штангенглубиномер ШТ-0-160 ГОСТ 162-73
	4Позиция	3. Расточить отверстие, выдерживая размер (6)	Державка 21.6600-4015 Державка 21.6702-4083	Резец расточной 21.2112-4049-III-Т5К10 СТП21.794-73	Пробка 8141-0023 ГОСТ14826-69
	5 Позиция	4. Подрезать торец, выдерживая размер(8), проточить канавки, выдерживая размеры (7)(9)(10)(11)	Державка 21.6600-4015 Державка 21.6101-4025	Резец подрезной 21,2110-051-III-Т15К6 СТП21,792-73 Резец канавочный 21,2128-4111-Р6М5 Резец канав. 21,2128-4034-11-Т15К6 СТП 21,798-73	Скоба 21,8150-4065-22±0,3 167,76-71 Калибр15,4+0,24 21,8154-4035 ГОСТ Скоба3,3-0,16 -8102-0229 Нутромер 21,8144-0006-110,5А3 Нутромер 21,8144-0006-114А5
	6 Позиция	5. Расточить отверстие, выдерживая размер(13), проточить фаску, выдерживая размер (12)
		Контроль исполнителем 20%
010	Токарная Токарный многорезцовый полуавтомат 1Н713Инв1-1512
		Передний суппорт 1. обточить венец, выдерживая размеры (1) (2), проточить фаску	Стойка 21,6723-4088 Стойка 6721-0004	2хРезец проходной 2100-0017-II-Т5К10 СТП 21,784-73 Резец фасочный 2136-0005-III-Т15К6 СТП21,794-73	Скоба 233,24-0,6 8113-0323-233,24С5 Штангель циркуль ШЦ-III-400-0,10 ГОСТ 166-73(для наладки)
		Задний суппорт 2. Подрезать торцы венца, выдерживая размеры (3) и (4)	Стойка 6721-0033 Стойка 6721-043	Резец подрезной 2102-0185 Т15К6 ГОСТ21151-75 Пластина 0313-120408 Т15К6 ГОСТ19051-73 Резец подрезной 21102-0186 Т15К6 21,2112-0005 ГОСТ21151-75 Пластина 03114-120408 Т15К6 ГОСТ 19052-73	Калибр l=5,25+0,48 218151-4252
		3. контроль исполнителем 15%
015	Сверлильная Вертикально-сверлильный 2А135инв.№1-2331
		Сверлить 2 отв; Выдерживая размер (1)	Втулка 20/км1 7930-1249	2хСверло 14 2301-0046-Р6М5 СТП21,735-73	Пробка 8133-0928-13.9А5 ГОСТ14810-69
		Контроль исполнителем 5%
020	Контроль
		1. Контроль шероховатости обрабатываемых поверхностей. 100%			Образцы шероховатости ГОСТ9378-75
		2. Контроль внешнего вида: Отсутствие заусенцев, острых кромок, наличие фасок. 100%
		3. Проверить размер (1) 20%			Скоба 81113-0323-233,24С5
		4. Проверить размер (2) 20%			Калибр l=15,4+0,24 21,8154-4035
		5. Проверить размер (3) 20%			Скоба 22±0,3 21,8150-4065
		6. Проверить размер (4) 20%			Скоба21,8102-0229-3,3С5
		7. Проверить размер (5) 20%			Пробка 8141-0023-104+0,2 ГОСТ14826-69
		8. Проверить размер (6) 10%			Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,10 ГОСТ 166-73
		9. Проверить размер (7) 20%			Пробка 8133-0928-13,9А5 ГОСТ14810-69
		10. Проверить размер (8) 20%			Пробка 8140-0104-109,3А3а ГОСТ14822-69
		11. Проверить размер (9) 20%			Нутромер 21,8144-0006-114А5
		12. Проверить размер (10) 5%			Нутромер 21,8144-0006-110,5А8
		13. Клеймить поверхность К		Клеймо ОТК ударное Молоток 7850-0052 ГОСТ 2310-77
025	Зубофрезерная Зубофрезерный 5А312 Инв№1-50066
		1. Фрезеровать зубья m=4; z=57	Настройка 21,6229-4347 Оправка 6224-0163	Фреза червячная 5-и зах. 21,2511-4009-Р6М5	Скоба l=79,01 21,8107-0064- 79,01-0,334-0,574 Приспособление для проверки зацепления МЦМ-320 Колесо измерительное 21,8759-4004 Диск 180 21,8029-4012 Диск 183,522 21,8029-4105 Оправка 21,8031-4311 Втулка 21,8031-4322 Втулка 21,8031-4323 Индикатор ЦУ05кл.1 ГОСТ577-68
		2. Контроль исполнителем 20%
030	Промывка
035	Контроль
		1. Проверить шероховатость образующих зуба, отсутствие заусенцев 100%			Образцы шероховатостей ГОСТ9378-75
		2. Проверить размер (1) 30%			Скоба 21,8107-0064- 79,01-0,334-0,574
		3. Проверить допуск на колебание измерительного межосевого расстояния; предельные отклонения измерительного межосевого расстояния. 30%	Приспособление для проверки зацепления МЦМ-320		Колесо измерительное 21,8029-4012 Диск 180 21,8029-4012 Диск 183,522 21,8029-4105 Оправка 21,8031-4311 Втулка 21,8031-4322 Втулка 21,8031-4323 Индикатор ИЧ05кл.1 ГОСТ577-68
		4. Клеймить поверхность К. 100%		Клеймо ОТК ударное Молоток 7850-0052 ГОСТ 2310-77
040	термообработка	Калить ТВЧ на глубину от впадины2мм. Параметр до обработки: НВ241…285 После обработки: HRC=45…50
045	Алмазно-расточная Алмазно-расточной станок ВС-23 Инв№1-2619
		1. Расточить отверстие, выдерживая размер (1); подрезать торец Б, выдерживая размеры (2) (3)	Державка (при станке)	Резец расточной 21,2146-4041-Т30К4 Резец подрезной 21,2142-4077-Т30К4	Пробка 110 8140-0104Н ГОСТ14822-69 Пробка 110 8140-0154Н ГОСТ14823-69 Кольцо установочное 110 21,8125-4077 Нутромер НИ 100-160 ГОСТ 868-72 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,10 ГОСТ166-73 Приспособление для проверки биения 21,8731-4058 Индикатор 2МНГ ГОСТ9696-75 Втулка 21,8031-4482 Втулка 21,8031-4483 Приспособление для проверки зацепления МЦМ-320 Втулка 21,8031-4321 Оправка 21,8031-4311
		2. Контроль исполнителем-20%			Шаблон l=15,6 21,8154-4036
050	Резьбонарезная Вертикально сверлильный станок 2А135 Инв№1-2331
		1. Нарезать резьбу М16-7Н в 2-х отверстиях	Патрон 6152-0152 ГОСТ14077-78 Втулка переходная 6143-0111 ГОСТ15936-70 Втулка переходная 4/3 6100-0145 ГОСТ13598-68	Метчик М16-Нз 2620-1617-Нз Р6М5 ГОСТ3266-71	Пробка 8221-3067 7Н ГОСТ17758-72
		2. Контроль исполнителем – 10%
055	Контроль
		1 Проверить шероховатость поверхностей А и Б 100%			Образцы шероховатостей ГОСТ9378-75
		2. Проверить размер (1) 100%			Пробка 110 8140-0104Н ГОСТ14822-69 Пробка 110 8140-0154Н ГОСТ14823-69
		3. Проверить размер (2) 20%			Штангенциркуль Ш-I-125-0,10 ГОСТ166-73
		4. Проверить размер (3) 20%			Калибр15,6 21,8154-4036
		5. Проверить 2 резьбовых отверстия 10%			Пробка 8221-3067-7Н ГОСТ17758-72
		6. Проверить т.т.1,3 20%	Приспособление для проверки биения 21,8731-4058 Втулка 21,8031-4482 Втулка 218031-4483		Индикатор ИЧ05кл.1 ГОСТ7577-68 Кольцо установочное 21,8125-4077 Нутромер НИ 100-160 ГОСТ 868-72
		7. Проверить т.т. 4 20%	Приспособление для проверки зацепления МЦМ-320 Оправка 21,8031-4311 Втулка 21,8031-4321		Колесо измерительное 21,8759-4004 Индикатор ИЧ 05кл.1 ГОСТ577-68
		8. Клеймить поверхность К. 100%	Клеймо БТК резиновое

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В этом курсовом проекте рассмотрен узел – шестерёнчатый масляный насос гусеничного трактора, была выбрана деталь – масляная шестерня.

Для узла разработана последовательность сборки, также выбран метод достижения требуемой точности. Рассмотрено несколько способов достижения требуемой точности и сделан вывод.

Для масляной шестерни, выбран наиболее подходящий тип заготовки для данного типа производства. По таблицам выбрано необходимое количество переходов и метод финишной обработки. Назначены припуски на механическую обработку. Разработан технологический маршрут. Подобраны необходимые средства контроля детали.

Список литературы

Методическое указание к выполнению курсового проекта по технологии машиностроения для специальностей 0513 и 0523 Павлодар 1984
Корсаков ВС «Справочник по механизации сборочных работ» М-1961
Новиков МП «Основы технологии сборки машин и механизмов» М-1969
Бериков В.И., Технические измерения М: Машиностроение, 1988. 126 с. с ил.

Узел – насос масляный шестерёнчатый