Проектирование агрегатного участка фирменного обслуживания легковых автомобилей ЮГУ

Министерство образования Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Югорский государственный университет

Факультет Инженерный

Кафедра Автомобильного транспорта

Допущен к защите

Заведующий кафедрой

Горгоц К.Г.

__________________

Выпускная квалификационная работа

на тему “ Проектирование агрегатного участка фирменного обслуживания легковых автомобилей ЮГУ “

Студент-дипломник группы 5351

Бондаренко Е.А.__________________

Руководитель: ктн., доцент

Заикин Н.М. _______________________

Ханты-Мансийск

2010

Содержание:

Введение

4

1. Исследовательская часть

5

1.1. Обзор ситуации с численностью автопарка в г. Ханты-Мансийске

5

1.2. Обзор станции технического обслуживания Югра-Авто

7

1.3. Выбор оборудования для проектируемого СТО

11

Раздел 2. Расчётно-технологическая часть

26

2.1. Расчёт технологического процесса ТО и ТР

27

2.2. Расчёт годовых объёмов работ по ТО и Р

32

2.3. Расчёт численности производственных рабочих

35

2.4. Штатное число рабочих

35

2.5. Расчет числа постов и поточных линий

36

2.6. Расчёт площадей

38

2.7. Итоги раздела

39

3. Организация работы на СТО и агрегатном участке

40

3.1. Первое техническое обслуживание автомобилей

40

3.2. Второе техническое обслуживание

45

3.3. Работа агрегатного участка

52

4. Конструкторская часть

55

4.1 Назначение и область применения привода.

55

4.2 Выбор электродвигателя и кинематический расчет

55

4.2.1 Исходные данные для расчета:

55

4.2.2 Определение требуемой мощности электродвигателя.

56

4.2.3 Определение ориентировочной частоты вращения вала электродвигателя

56

4.2.4 Определение действительных передаточных отношений.

57

4.2.5 Определяем частоты вращения и угловые скорости валов.

57

4.3. Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов валов

58

4.3.1 Определяем мощности на валах

58

4.3.2 Определяем вращающие моменты на валах.

58

4.4. Расчет червячной передачи

58

4.4.1 Исходные данные

58

4.4.2 Выбор материала червяка и червячного колеса

59

4.4.3 Предварительный расчет передачи

59

4.4.4 Расчет геометрических размеров и параметров передачи

60

4.4.5 Проверочный расчет

62

4.5. Предварительный расчет диаметров валов.

64

4.5.1 Расчет ведущего вала

64

4.5.2. Расчет тихоходного вала.

65

4.6. Подбор и проверочный расчет муфты.

65

4.7. Предварительный выбор подшипников.

66

4.8. Компоновочная схема.

67

4.9. Выбор и проверочный расчет шпоночных соединений.

67

4.9.1 Соединение быстроходный вал – шкив ременной передачи

68

4.9.2. Соединение тихоходный вал – полумуфта.

68

4.9.3. Соединение тихоходный вал – ступица червячного колеса.

69

4.10. Расчет валов по эквивалентному моменту.

69

4.10.1. Исходные данные для расчета.

69

4.10.2 Расчет ведущего вала – червяка.

73

4.10.3 Расчет ведомого вала

75

4.11. Расчет валов на выносливость.

78

4.12. Тепловой расчет редуктора.

82

4. Технико-экономическая часть

83

4.1. Расчёт затрат на оснащение участка.

83

4.2. Расчёт затрат на электроэнергию.

84

4.3. Расчёт заработной платы рабочим.

85

4.4. Прибыль, приносимая участком.

86

4.5. Расчёт экономической эффективности участка.

86

5. Безопасность жизнедеятельности на агрегатном участке

88

Заключение

94

Список литературы

95

Введение

Автомобильный транспорт во всём мире является необходимым элементом жизни. С каждым годом, количество людей в России и г. Ханты-Мансийске в частности, приобретающих автомобили постоянно растёт. Сегодня уже обычное дело, когда в семье может быть больше одного автомобиля. В г. Ханты-Мансийске очень важно правильное техническое обслуживание, т.к. имеет место суровый климат, обработка дорожного полотна солевыми растворами, а так же обычные причины неисправности (усталостное напряжение, не правильная эксплуатация, авария и т.д.). Наиболее частые обращения на СТО являются:

- повреждение кузова;

- выход из строя какой либо детали;

- прохождение ТО-1, ТО-2.

На данный момент в городе не хватает квалифицированной технической помощи. Большинство станций технического обслуживания, либо не имеют лицензии, либо имеют плохую техническую базу и не квалифицированных рабочих, либо, благодаря хорошей репутации и фирменному обслуживанию, имеют дорогие услуги. Самая зарекомендовавшая себя станция технического обслуживания в городе является ЮГРА-Авто, там могут дать квалифицированную помощь, но при этом оно имеет и свои минусы, а именно:

- большая часть услуг идёт на предоставление помощи предприятиям и сторонним организациям;

- длинная очередь на запись в СТО;

- дорогие услуги.

Исходя из выше перечисленных факторов было решено спроектировать новую станцию технического обслуживания, отталкиваясь на примере Югра-Авто, которая так же по мимо предоставления услуг населению, будет обслуживать Югорский государственный университет, и иметь квалифицированный агрегатный участок.

Задачами данного проекта являются:

- обслуживание спроектированной СТО Югорского государственного университета;

- обслуживание спроектированной СТО население города;

- проектировка квалифицированного агрегатного участка.

1. Исследовательская часть

На данный момент времени, численность автомобилей в России неуклонно растёт. Вместе с увеличением автопарка требуется увеличение сервисных услуг по уходу и ремонту за автомобилями. В исследовательской части настоящей выпускной квалификационной работы приведена статистика роста, обзор станций технического обслуживания автомобилей в г. Ханты-Мансийске и выбор оборудования для качественного обслуживания транспортных средств.

1.1. Обзор ситуации с численностью автопарка в г. Ханты-Мансийске.

Ханты-Мансийский автономный округ является одним из самых развивающихся округов Российской Федерации, и как центр округа Ханты-Мансийск постоянно развивается и увеличивает своё население. Вместе с увеличением численности населения, увеличивается и автопарк легковых автомобилей. Ежегодное увеличение автомобилей составляет примерно 10-15%. С 2008года по 2009год автопарк легковых автомобилей ХМАО-Югры увеличился на 61714 легковой автомобиль. Это составляет 13,9%, а с 2009г. по 2010г. увеличение было на 387 автомобилей, что составляет меньше 1%. Такой низкий процент связан с пиком мирового финансового кризиса 2009г.. На данный момент в городе Ханты-Мансийске зарегистрировано 34542 транспортных средства. В таблице 1 представлены зарегистрированные транспортные средства на 1.01.2010г.

Таблица 1. Список зарегистрированных автомобилей на 2010г.

№ п/п

Автомобиль

Всего по ХМАО

Всего по г. Ханты-Мансийску

2010г.

2009г.

+/-

2010г

2009г

+/-

1

ВАЗ - "Классика"

53915

60495

-6580

1951

2095

-144

2

ВАЗ - 2108, 09, 10 и модификация

72997

74886

-1889

4532

4843

-311

3

ВАЗ - 2120 и модификация

535

366

169

5

15

-10

4

"Нива" ВАЗ-2123 и модификация

6963

6469

494

112

111

1

5

"Нива" ВАЗ-2121 и модификация

17846

18578

-732

1803

1879

-76

6

"ОКА" ВАЗ-1111 и модификации

2785

3051

-266

227

236

-9

7

"Москвич" - 412, 2140, 2141 и модификации

8664

9875

-1211

267

272

-5

8

ИЖ - 2126 и модификации

1573

1749

-176

59

80

-21

9

ГАЗ - 20, 21 и модификации

352

356

-4

7

8

-1

10

"ВОЛГА" ГАЗ - 24, 3102, 3110, 3111 и модификации

24001

26629

-2628

974

1089

-115

11

УАЗ -469, 3151 и модификация

10087

10538

-451

1227

1291

-64

12

УАЗ - 3160, 3162 и модификация

1645

1458

187

112

117

-5

13

Автомобили зарубежного производства

196813

183564

13249

8144

7297

847

14

Прочие леквые автомобили

46934

46709

225

1010

1047

-37

15

Всего

445110

444723

387

20430

20380

50

Как видно из таблицы, в городе активно приобретаются автомобили зарубежного производства и в меньшей мере отечественные автомобили. Российские автомобили стали чаще сниматься с учета (продаются в другие регионы, сдаются в утиль и т.д.).

Тем самым это требует более фирменного обслуживания автомобилей.

На данный момент в Ханты-Мансийске функционируют ряд официальных и не официальных (не имеющих государственной регистрации) станций технического облуживания. В данном проекте я рассматриваю только официальные предприятия. В таблице 2 представлены основные из них.

Таблица 2. Зарегистрированные СТО г. Ханты-Мансийска

№

Наименование показателей

Адрес

1

Баланс-Консалтинг,ОАО

ул. Калинина, 53

2

СТО Старт-Авто

ул. Строителей, 1

3

Автоуслуги

ул. Свердлова 39

4

Автосервис

ул. Павлика Морозова, д.19

5

Автосервис агрегат

ул. Тобольский тракт, АЗС

6

СТО

ул. Сельскохозяйственная 36

7

Шиномонтаж

ул. Объездная, авторынок

8

Автосервис

ул. Патриса-Лумумбы, д.11

9

СТО Пит стоп

ул. Мира 115

10

Шиномонтаж

ул. Объездная, АЗС

11

И.П. Новиков С.В.

ул. Ермака ГСК

12

И.П. Шехерев С.А.

ул. Ермака ГСК

13

СТО Лукойл

ул. Мира 106

14

СТО Югра Авто

ул. Шевченко 49

15

СТО Автопрок

ул. Геологов 35

16

СТО шиномонтаж, балансировка

ул. Ермака 2

17

Ремонтно-эксплуатационная база, ЗАО

ул. Рознина, 48 А

18

ОАО "Хантымансийскавтосервис"

ул. Энгельса, 41

19

СТО «Трое ворот»

ул. Объездная 18

20

СТО

ул..Безноскова 17

21

СТО Автоуслуги

ул. Барабинская

22

АТП г.Ханты-Мансийска

ул. Мира 102

По статистике наиболее частые обращения за помощью это:

- кузовные работы;

- техническое обслуживание;

- шиномонтажные работы;

- вулканизационные работы;

- мелкий ремонт;

- малярные работы.

За основу проектируемого СТО была выбрана одна из самых зарекомендовавших СТО г.Ханты-Мансийска ЮГРА-Авто.

1.2. Обзор станции технического обслуживания Югра-Авто.

Общество с ограниченной ответственностью «Югра - Авто» было организовано в Марте 2003 года, Учредителями компании являются - ГУП «Исполнительная Дирекция Фонда поколений ХМАО». Предприятие обслуживает легковые автомобили и микроавтобусы различных марок.

Развитие ООО «Югра - Авто» направлено на удовлетворение возрастающих потребностей населения, организаций и предприятий в передовом, качественном обслуживании и ремонте автомобилей в г. Ханты-Мансийске.

На данном СТО предоставляются следующее виды услуг:

-Моечно-уборочные работы.

-Техническое обслуживание автомобилей.

-Контрольно-диагностические и регулировочные работы.

-Электротехнические работы на автомобиле.

-Замена агрегатов, узлов и деталей.

-Ремонт передней подвески и рулевого управления на автомобиле.

-Кузовные и рихтовочные работы.

-Подготовка к окраске и окраска автомобилей.

-Шиномонтажные работы, балансировка колес.

-Установка дополнительного оборудования (сигнализации, радиоаппаратура, доп. фары, навесные элементы, подогрев двигателя и т.п.).

-Обслуживание и ремонт автомобильных кондиционеров.

-Антикоррозионная обработка кузова.

Дополнительно, в зимний период времени, ООО «Югра – Авто» предоставляет услуги по запуску двигателей автомобилей. Что весьма актуально в условиях севера.

В таблице 3 приведены сведенья о площади предприятия.

Таблица 3. Общие площади предприятия Югра-Авто

Наименование

Занимаемая площадь, м2

Складские помещения

250

Офисы

50

Зона ремонта

960

Итого

1260

Общая численность персонала предприятия составляет 20 человек, работа осуществляется с 9:00 – 18:00, суббота и воскресенья являются выходными днями. Планируется перевод предприятия на сменную работу, работа будет осуществляться ежедневно, без выходных, часы работы останутся прежними. Так же ООО «Югра – Авто» имеется в своём распоряжении два автомобиля:

-легковой автомобиль Shuttle BDD 6491 4WD,

-эвакуатор Зил 5301

Цена услуги зависит от сложности предоставляемого ремонта. В случая проведения технического осмотра автомобиля, стоимость услуги определяется стоимостью норма- часа по справочнику ОАО «АВТОВАЗ» (таблица 4).

Таблица 4. Стоимость нормо-часа по справочнику АВТОВАЗ

Итого

Слесарно-механические работы, руб.

Электро-монтажные работы, руб.

Арматурные работы, руб.

Кузовные и малярные работы, руб.

439,23

439,23

439,23

468,38

Ежедневно на СТО обращаются 20 - 30 автовладельцев, в зависимости

от погодных условий. За год эта цифра составляет примерно 5 220 автомобилей. Большая часть автомобилей обслуживаемых в компании ООО «Югра - Авто» являются иностранного производства, в следствии чего появляется необходимость приобретения запчастей для ремонта авто. В случае отсутствия необходимой детали на складе и в магазинах города, ООО «Югра - Авто» самостоятельно производит заказ и доставку запчасти. Сроки доставки колеблются от 3 дней до 3 месяцев (в зависимости от марки автомобиля). В таблице 5 представлено количество работников и их заработная плата предприятия.

Таблица 5. Общая численность работников в предприятии ООО «Югра-Авто».

Наименование структурного подразделения

Должность

Кол-во

Зар. плата (руб.)

Итого по сумме

Выплаты

Администрация

Генеральный директор

1

40800

40800

ежемесячно

Бухгалтерия

Главный бухгалтер

1

20055

20055

ежемесячно

Бухгалтер (кассир-расчетчик)

1

10010

10010

ежемесячно

Производственная служба

Начальник производственной службы

1

19992

19992

ежемесячно

Мастер-приемщик

2

10008

20016

ежемесячно

Автослесарь

6

по положению

ежемесячно

Водитель

1

10000

10000

ежемесячно

Мойщик автомобилей

2

по положению

ежемесячно

Инженерная служба

Инженер по качеству (гарантии)

1

8000

8000

ежемесячно

Кладовщик

1

6000

6000

ежемесячно

Уборщик производ. помещений

2

3500

7000

ежемесячно

Слесарь-электрик

1

по положению

3000

ежемесячно

ИТОГО:

20

208425

223963

На рисунке 1 отображена схема работы предприятия

Количество постов для предоставления каждой из услуг предлагаемых предприятием, распределяется следующим образом:

Мойка автомобилей………………………………………………………….1

Технический осмотр и ремонт автомобиля…………………………….......4

Шиномонтажный участок…………………………………………………...1

Кузовной ремонт……………………………………………………………..1

Окраска………………………………………………………………………..1

На рисунке 2 показана техническая инфраструктура предприятия.

ООО «Югра – Авто» имеют в своём распоряжении весьма современное и высококачественное оборудование, что позволяет быстро и своевременно находить неисправности, а в случае необходимости и устранять их. На предприятии задействовано. В своём постоянном стремлении к высокому качеству выполняемых работ, предприятие производит модернизацию и замену используемого оборудование, а так же совершенствование технологического процесса по ремонту и обслуживанию автомобилей.

1.3. Выбор оборудования для проектируемого СТО

Для полноценной и качественной работы станции технического обслуживания необходимо современное оборудование. Мною был проведён анализ и выбрано самое необходимое.

1. Одно из самого необходимого оборудования является автомобильный подъёмник. Был выбран электромеханический подъёмник ПC-3. Подъёмник полностью подходит под критерий «цена-качество». На рисунке 3 изображён внешний вид подъёмника.

Рисунок 1.3. Общий вид электромеханического подъёмника

Данный подъёмник предназначен для подъема легковых автомобилей при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Безопасность работы обеспечивается за счёт электронной системы синхронизации и самодиагностики с индикацией неисправностей на жидкокристаллическом дисплее. Информация предоставляется на русском языке.

- легкость монтажа;

- возможна установка универсальных адаптеров для подъема легких грузовиков и легковых автомобилей, имеющих кузов рамной конструкции (опция);

- развернутые каретки с асимметричными лапами позволяют увеличить углы открывания дверей для обеспечения свободного доступа в салон автомобиля

В таблице 6 представлены основные технические характеристики подъёмника

Таблица 6. Технические характеристики ПС-3

Марка подъемника

ПС-2Е

Грузоподъемность

3000 кг

Время подъема/опускания

42/35 с

Высота подъемника

2925 мм

Высота подъема

2000 мм

Высота подхватов в нижнем положении

90-115 мм

Длина короткой лапы

535-845 мм

Длина длинной лапы

950-1500 мм

Вес подъемника

550 кг

Приводная мощность

2 х 2,2 кВт

Для исключения простоя и следуя примеру уже существующих СТО, приобретаем 3 подъёмника.

Цена агрегата 81900 рублей.

2. Следующим приобретаемым агрегатом является стойка трансмиссионная. Данное оборудование обладает грузоподъёмностью 500 кг, используется при монтаже и демонтаже узлов трансмиссий и других агрегатов автомобиля, установленного на подъемнике для ремонта или технического обслуживания. Данная стойка является переносным подъемным устройством. С ее помощью можно поднять и переместить снятый узел. Высота подъема 1100-1900 мм. Цена составляет 10 500 рублей.

На рисунке 4 отображён внешний вид стойки.

Рисунок 1.4. Внешний вид трансмиссионной стойки

3. Пресс гидравлический ПГП-15 (рисунок 5). Данный аппарат предназначен для выполнения по запрессовке, и выпрессовке, гибки и правки различных конфигураций деталей. Он имеет передвижную каретку для удобства деформации выбранных мест агрегата.

Рисунок 1.5. Внешний вид гидравлического пресса ПГП-15

Используется в автотранспортных предприятиях, авторемонтных мастерских, станций технического обслуживания.

В таблице 7 представлены технические характеристики пресса

Таблица 7. Технические характеристики ПГП-15

Максимальное усилие, т

15

Наибольший ход штока, мм

150

Наибольшее расстояние между столом и штоком, мм

800

Высота подъёма стола, мм, не более

600

Давление масла в гидросистеме, МПа

24

Габаритные размеры, мм, не более

6008001700

Масса (без масла), кг, не более

120

Цена аппарата составляет 34 980 рублей.

4. Гидравлический подкатной домкрат грузоподъёмностью 3,5 тонны с усиленной конструкцией. Домкрат имеет повышенную грузоподъёмность и педаль предварительного подъема для быстрой и точной установки подхвата. Высота подъема: 145-490 мм.

Цена домкрата составляет 4 800 рублей. Всего приобретается 2 штуки.

5. Кран гаражный гидравлический складной г/п.2т предназначен для подъема и транспортировки автомобильных узлов и агрегатов. Вынос стрелы регулируется в соответствии с максимальной грузоподъемностью крана. Рабочим приводом крана является гидроцилиндр. Устройство полностью автономно, не требует дополнительных конструкций. Высота подъема 25-2382 мм.

На рисунке 6 представлен внешний вид крана.

Рисунок 1.6. Внешний вид гидравлического крана

Цена агрегата составляет 12100.

6. Сверлильный станок Корвет 43 (рисунок 7) предназначен для сверления металла. Номинальная потребляемая мощность 550 Вт, напряжение 220В, двигатель асинхронный с ременной передачей, скорость вращения шпинделя 210-3340 об/мин., число ступеней 16, размер стола: 260x260 мм, диаметр сверления 3-16 мм, ход шпинделя 80 мм, масса: 53 кг

Рисунок 1.7. Внешний вид станка Корвет 43

Цена станка составляет 12850 рублей.

6. Точильный станок SD-150SL (рисунок 8). Его назначение для заточки и шлифования металла. Номинальная потребляемая мощность 150 Вт, частота вращения шпинделя 2 950 об/мин., диаметр абразивного круга 150 мм, толщина камня 16 мм, диаметр посадочного отверстия 12,7 мм, напряжение 220В, масса: 6,3 кг.

Рисунок 1.8. Внешний вид точильного станка SD-150SL.

Цена станка составляет 2 900 рублей.

7. Установка для автоматической мойки деталей Magido L-55СМ (рисунок 9). Установка L-55СМ для мойки узлов, деталей, агрегатов стационарная, вращающаяся струйная. Мойка осуществляется горячей водой и моющими растворами. Установка выполнена из нержавеющей стали и оснащена электронасосом с системой форсунок, электровентилятором для вытяжки, системой электронного контроля уровня воды и системой автоматического наполнения водой. Максимальная масса загружаемых деталей 100 кг, максимальный размер промываемых деталей 600х600х340 мм, температура мойки 40-70 градусов Цельсия, напряжение питания 230/1ф В, мощность электронагрева 3,55 кВт, габариты 900х700х1020 мм, масса 60 кг.

Рисунок 1.9. Внешний вид мойки L-55СМ

Цена мойки составляет 146 110 рублей.

8. Стенд для разборки - сборки двигателей автомобилей Р500 (рисунок 10).

Рисунок 1.10. Внешний вид стенда Р500

Предназначен для сборки-разборки двигателей легковых автомобилей в подвешенном состоянии. Основные плюсы агрегата:

- высокая универсальность обеспечивается сменными кронштейнами для различных типов двигателей;

- червячный редуктор обеспечивает поворот двигателя и его фиксацию в удобном положении;

- универсальный стенд имеет подвижные опоры для транспортировки к месту ремонта и опоры для станционарной установки;

- стенд имеет кювету для сбора технических жидкостей или моющей жидкости после мойки двигателя.

В таблице 8 представлены характеристики стенда

Таблица 8. Общие технические характеристики Р500

Высота оси вращения от уровня пола, мм

810

Длина, мм

1130

Ширина, мм

830

Высота, мм

960

Максимальная масса двигателя, кг

500

Масса стенда не более, кг

150

Размеры в упаковке, мм

1130/830/1110

Вес стенда в упаковке, кг

180

Цена стенда составляет 41000.

9. Стальные быстрозажимные тиски 200 мм с наковальней и V-образным захватом. Твердость рабочих губок – 50 HRc. Имеют функцию поворота и фиксации. Сжим и разжим – за одну секунду без вращения рукоятки червячного механизма. Цилиндрическая направляющая – цельнокатная труба из высококачественной стали. Цена тисков 2 900 руб.

10. Профессиональное гидравлическое приспособление для снятия установки пружин автомобиля. Съемник, сжиматель, стяжка пружин усилие 1 т. В комплект входит гидравлический насос, цилиндр, лапки двух размеров. Цена составляет 7 700 руб.

11. Приспособление для снятия и установки стекол (стеклодомкрат) (рисунок 11) предназначен для работы с листовым стеклом и металлом.

Рисунок 1.11. Трёх присосочный стеклодомкрат

Приспособление для снятия и установки стекол изготовлен из алюминиевого сплава. Надежная вакуумная фиксация присоски стеклодомкрата на стекле помогает переносить и устанавливать оконные стекла и стеклопакеты. Грузоподъёмность тройного стеклодомкрата до 100 кг. Цена аппарата 1 420 руб.

12. Ручная электрическая машина Р 177 для притирки клапанов. Имеет следующие характеристики:

- частота колебания ротора: от 0 до 13 Гц (плавно)

- угол поворота: 6606;

- привод: 180Вт, 220В;

- масса: 4,5 кг;

- габариты: 370х85х190 мм.

Цена составляет 15 240 рублей.

13. Контрольно-испытательный стенд СКИФ-1М (рисунок 12). Предназначен для проверки генераторов, реле-регуляторов, стартеров, полупроводниковых приборов, резисторов снятых с автомобиля. Диапазон измерения:

- мощность стартеров до 9 кВт;

- мощность генераторов до 3 кВт;

- напряжения 0-20; 12-16; 0-40; 24-32 В;

- силы тока 0-10; 0-50; 0-200 А;

- напряжение питания 380/3ф В;

- потребляемая мощность 2,5 кВт;

- габариты 800х650х900 мм;

- масса 120 кг.

Рисунок 1.12. Контрольно-испытательный стенд СКИФ-1М

Цена стенда составляет 59 800 рублей.

14. Универсальный мультимарочный сканер BARS 3 PROF (рисунок 13) - профессиональный диагностический прибор BARS 3 (Барс 3) для работы с электронными системами управления автомобилей различных марок c наборными полями. Диагностические возможности сканера максимально приближены к дилерским и могут расширяться, благодаря возможности регулярного обновления программного обеспечения. На сегодняшний день программное обеспечение диагностического сканера Барс 3 поддерживает следующие марки автомобилей: Audi, BMW, Citroen, Daewoo, Daihatsu, Ford, Honda, Hyundai, Infiniti, Kia, Lexus, Mazda, Mercedes-Benz, Mitsubishi, Nissan, Opel, Peugeot, Porsche, Renault, Seat, Skoda, Subaru, Suzuki, Toyota, Volkswagen, Volvo, Saab, а также любые автомобили, поддерживающие стандарт OBD II/EOBD (шины данных SAE J1850 VPW, SAE J1850 PWM, ISO 9141-2, ISO14230-2 KWP2000, ISO 15765-4 CAN ). Список моделей постоянно пополняется.

Рисунок 1.13. Автомобильный сканер BARS 3 PROF

Данный сканер имеет следующую комплектацию

- Cканер BARS 3 PROF;

- Разъем OBD-II (16 pin);

- Разъем Toyota-2 (23 pin);

- Разъем Toyota-1 (17 pin);

- Разъем KIA (20 pin);

- Разъем Honda (3 pin);

- Разъем Nissan (14 pin);

- Разъем Mazda (17 pin);

- Разъем GM / Daewoo (12 pin);

- Разъем Mitsubishi / Hyundai (12 pin);

- Разъем BMW;

- Адаптер Mitsubishi / Hyundai / KIA;

- Адаптер Toyota / Mazda;

- Адаптер Nissan;

- Адаптер Ford-GM;

- Адаптер CAN;

- Адаптер CAN II VOLVO;

- Переходник OBD - VAG(2х2);

- Mercedes-Benz - наборное поле;

- Кабель OBD II - наборное поле;

- Универсальный кабель DB25 (Mercedes, Volvo, Mazda и др.);

- Переходник DB25 - DB15;

- Удлинитель RS232 db25-db25;

- Нуль-модемный кабель;

- Кабель питания прибора от аккумулятора;

- Кейс;

- CD c программным обеспечением и описанием.

Цена сканера 66 000 руб.

15. Cтенд для очистки топливных систем впрыска SMC-2001E (рисунок 14).

Рисунок 1.14. Стенд SMC-2001E

Стенд предназначен для очистки топливных систем впрыска бензиновых и дизельных двигателей без их разборки.

Предназначен для использования в стационарных условиях. Питание 12 V. Укомплектован встроенным электронным блоком с таймером, полностью контролирующим работу установки. Поставляется с комплектом переходников, шлангов, а также с технической литературой. Гарантия аппарата 2 года. Стенд позволяет очистить:

- впускной тракт;

- распределительную магистраль;

- регулятор давления топлива;

- трубопроводы от смолянистых отложений;

- форсунки - от смолянистых и карбоновых отложений;

- клапана;

- камеру сгорания;

- свечи;

- верхнюю часть поршня и поршневые кольца от нагара (карбоновых отложений).

Результатом очистки данным аппаратом является:

- оптимальное распыление инжекторов (форсунок);

- улучшение смесеобразования и наполнения цилиндров топливно-воздушной смесью;

- улучшение сгорания топливной смеси;

- повышение эффективности работы двигателя;

- устойчивая работа двигателя;

- устранение провалов во время ускорения;

- восстановление компрессии;

- улучшение динамики автомобиля;

- устранение детонационных стуков;

- снижение СО и СН;

- возможность регулировки СО и СН в выхлопе в соответствии со стандартом;

- оптимальная работа ТНВД;

- уменьшение дымности;

- снижение расхода топлива;

- увеличение срока службы инжекторов, клапанов и других частей топливной системы.

Цена стенда составляет 31 950 рублей.

16. Стенд для правки кузовов Эксперт 2000-2 (рисунок 15). Стенд предназначен для правки кузовов легковых автомобилей, универсальный, передвижной. Установка автомобиля на стенд производится при помощи тросовой лебедки и закатной тележки. Кузов крепится за пороги 4-мя зажимами. Грузоподъемность 2000 кг, количество силовых устройств 2 шт, техника силовых устройств - трехшарнирная, силовой цилиндр - гидравлический, сприводом от ручного насоса, усилие силового цилиндра 100 кН, габариты рамы 3800х1020 мм, габариты силового устройства 1900х1400 мм, масса 800 кг.

Рисунок 1.15. Стенд Эксперт 2000-2

Цена стенда 154 330 рублей.

17. Сварочный аппарат NOVA 195. Сварочные трансформаторы предназначены для сварки плавящимися электродами переменного тока различных видов стали. Данные трансформаторы имеют встроенный вентилятор охлаждения и плавную регулировку тока.

Технические характеристики аппарата представлены в таблице 9.

Таблица 9. Технические характеристики сварочного аппарата NOVA 195

Мощность

4кВт

Масса

21,2кг

Напряжение

230/400В

Сила тока

35-160А

Диаметр электрода/проволоки

1,6-4,0мм

Габаритные размеры

255*500*350мм

Цена аппарата составляет 5 500 руб.

18. Важным оборудованием в настоящее время и в данном климате является оборудование по обслуживанию кондиционеров. Установка для обслуживания автокондиционеров Breeze 134 служит для обслуживания автокондиционеров (фреон R134а). Полностью автоматический рабочий цикл (с возможностью работы в ручном режиме), производительность 400 г/мин, разрежение до 0.05 мБар, рабочая емкость 10 л, подогрев, электронные весы, гибкие шланги 3 м с быстросъемными разъемами. Цена аппарата составляет 149 650 руб.

19. Набор инструмента 136 предмета. В комплектацию входит:

- 12-1/4" Головки: 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 мм;

- 5-1/4" Головки TORX: Е4, Е5, Е6,Е7, Е8 мм;

- 5-1/4" Головки длинные 12-гранные: 8, 10, 11, 12, 13 мм;

- 1-1/4" Трещотка 45;

- 2-1/4" Удлинители: 50, 100 мм;

- 1-1/4" Вороток Т-образный 115 мм;

- 1-1/4" Карданный шарнир;

- 1-1/4" Отвертка с присоединительным квадратом;

- 1-1/4" Адаптер для бит;

- 31-S2- Набор бит с магнитным битодержателем;

- STAR: T10, T15, T20, T25, T27, T30;

- Ph: 0, 1, 2, 3, 4;

- pz: 0, 1, 2, 3, 4;

- шлицевые: 3, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 7;

- шестигранные: 1.5, 2, 2.5, 3, 4, 5, 6;

- магнитный битодержатель;

- 16-1/2" Головки 12-гранные: 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 22, 24, 27, 30, 32 мм;

- 4-1/2" Головки длинные 12-гранные: 14, 15, 17, 19 мм;

- 8-1/2" Головки TORX: Е10, Е11, Е12, Е14, Е16, Е18, Е20, Е22 мм;

- 2-1/2" Свечные головки: 16, 21 мм;

- 1-1/2" Трещотка 45;

- 2-1/2" Удлинители: 125, 250 мм;

- 1-1/2" Скользящий переходник;

- 1-1/2" Карданный шарнир;

- 1- Адаптер для бит на 5/16";

- 18-5/16" Биты;

- шестигранные: 7, 8, 10, 12, 14;

- шлицевые: 8, 10, 12;

- Ph: 3, 4;

- Spline: 6, 8, 10, 12;

- TORX: 40, 45, 50, 55 ;

- 14- Ключи комбинированные: 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 19, 22, 24мм;

- 1-1/2" Динаометрический ключ 42-210Nm;

- 1- Пинцы 10";

- 1-6" Пассатижи;

- 1-6" Длинногубцы;

- 4-2 Отвертки;

- шлицевые: 5.5х100, 6.5х100;

- крестовые: 1х75, 2х100;

Цена набора составляет 7650 рублей. Приобретаются 5 наборов.

Таким образом, мы подобрали необходимое оборудование для квалификационной и качественной работы.


2. Расчётно-технологическая часть

Для целесообразности настоящей выпускной квалификационной работы необходимо произвести расчёт технологического процесса проектируемой станции технического обслуживания.

Исходя из проведённого анализа в исследовательской части на данный момент в г. Ханты-Мансийске зарегистрировано 20430 легковых автомобилей. Не все автомобили пользуются услугами СТО, для расчёта принимаем коэффициент обслуживаемых автомобилей . Если учесть что в городе действуют не менее 22 станций технического обслуживания, то необходимо знать, на какую часть рынка можно ориентироваться. Так как точных данных не имеется, был произведён приблизительный расчёт. А именно, при записи на СТО каждая 3-4 машина записывается в очередь через n-ое количество дней. Тем самым из общего числа автомобилей, пользующихся услугами СТО, каждая 3-4 машина может обслуживаться в проектируемой станции. Для расчёта принимается каждая 4 машина. Итак, высчитаем общее количество автомобилей, которое будет обслуживаться в проектируемом СТО (понятно, что цифра является приблизительной, очень многое зависит от различных факторов, цифра может меняться как в плюс, так и в минус, мы высчитываем средний показатель).

где: N – количество автомобилей, на которые ориентировано проектируемое СТО;

Nобщ – общее количество автомобилей в г. Ханты-Мансийске;

NСТО – количество имеющихся СТО

- коэффициент обслуживаемых автомобилей;

Х – количество свободных автомобилей.

Итого получается:

легковых автомобилей.

К расчёту принимаем 2400 автомобилей

В таблице 10 размещены данные для расчёта. Коэффициенты, нормативные показатели берутся из общесоюзных норм технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-91/ РОСАВТОТРАНС) [1].

Таблица 10. Данные для расчёта технологического процесса проектируемого СТО

Тип подвижного состава

Легковые автомобили (для расчёта принят средний класс)

Среднесписочное количество автомобилей

Аи2=2400

Среднесуточный пробег

Lcc = 40

Количество дней работы в году

Д рабг = 345

Категория условий эксплуатации

Кэ=2

Время работы в наряде

Тсм=9

2.1. Расчёт технологического процесса ТО и ТР.

Нормативная периодичность ТО и пробег до КР вычисляется по следующей формуле:

, км

где - нормативный пробег до КР (принимается по ОНТП 400тыс. км.);

- коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации (0,9);

- коэффициент, учитывающий классификацию подвижного состава (1);

- коэффициент, учитывающий климатическую зону (холодный, 0,9).

Итого:

км

Пробег до ТО-1 и ТО-2 высчитывается по формуле:

, км

где - нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (для ТО-1 – 5000, для ТО-2 20000).

, км

, км

Корректируем пробег по среднесуточному пробегу. Корректирование заключается в подборе численных значений периодичности пробега автомобиля (км) и пробега до КР (км), кратных между собой и среднесуточному пробегу. Допускается отклонение от нормы 10%.

После определения расчетной периодичности ТО-1 (LТО-1) производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (Lcc)

где n – величина кратности, округляется до целого числа

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение

, км

После определения расчетной периодичности ТО-2 проверяется ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1

Окончательная скорректированная величина периодичности ТО-2 принимает значение

, км

Величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2

Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение:

, км

Итого мы получается:

,

,км

,

, км

,

, км

Далее рассчитаем производственную программу ТО и ТР на один автомобиль за цикл.

Так как не известен точный годовой пробег автомобилей, число технических воздействий определяется цикловым методом.

Число КР и ТО на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег Lц в данной методике расчета принят равным пробегу LKP автомобиля до КР, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице.

Таким образом, число KP(NKP), TO-2(NТО-2), TO-l(NТО-1). и EO((NEO) за цикл на один автомобиль можно представить в следующем виде:

Количество ТО-2 за цикл

Итак, получаются следующие результаты:

(выполняются самим автовладельцем)

Далее определяем число дней нахождения автомобиля за цикл в исправном состоянии.

Дэц - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Итого:

сут.

Определяем число дней простоя автомобиля на КР. Учитываем общее количество календарных дней.

где - нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе (так как для легковых автомобилей не нормируется, было решено принять =7 дня);

0,1 – это 10% от времени простоя автомобиля на КР необходимое для подготовки к КР.

Итого получается:

суток.

Число дней простоя автомобиля на КР за цикл.

где - простой автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега (0,22);

К4 - корректирующий коэффициент, учитывающий возраст транспортного средства, так как не известен фактор возраст – обращение в СТО, то К4 принимаем 0,8

Итого получается:

сут.

Произведём расчёт коэффициента технической готовности

где Дэц - дни эксплуатации за цикл.

Получается:

Произведём расчет годового пробега автомобиля и коэффициента перехода от цикла к году.

Получается:

Вычислим годовое число ЕО, ТО-1 и ТО-2. Годовое число ЕО (NЕОг), ТО-1 (NТО-1г) и TO-2(NТО-2г) на один списочный автомобиль и всю группу автомобилей (,,) составит:

Получается:

(выполняются самим автовладельцем)

(выполняются самим автовладельцем)

Рассчитаем суточную программу ТО и ТР

где - число рабочих дней в году.

Итого получается:

Итоги расчётов по технической программе вносим в сводную таблицу 11.

Таблица 11. Сводные значения расчёта по технической программе СТО

Пробег до

ТО-1

Пробег до

ТО-2

Пробег до

КР

Количество ТО-1 за цикл

Количество ТО-2 за цикл

Количество ЕО за цикл

Дни эксплуатации

Дни простоя

Автомобиль легковой

4050

16200

324000

60

19

8100

8100

65,024

2.2. Расчёт годовых объёмов работ по ТО и Р.

После расчёта основных параметров обслуживаемого парка произведём выбор и корректировку нормативных трудоёмкостей. Годовой объем работ определяется в чел.-ч и означает объемы работ по ТО-1, ТО-2 и ТР. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Расчет годовых объемов ТО-1, ТО-2 и ТР производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется по годовому пробегу парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

В данном расчёте присутствуют коэффициенты К2, К5. К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава; К5 — коэффициент, учитывающий число автомобилей (0,65);

Найдём расчётную нормативную скорректированную трудоёмкость (ТО-1, ТО-2, ТР) для обслуживания подвижного состава в проектируемой станции технического обслуживания.

где - нормативная трудоёмкость ТО-1 в чел-ч (3,4).

- нормативная трудоёмкость ТО-2 в чел-ч (13,5).

- нормативная удельная трудоёмкость ТР в чел-ч./1000 км (2,1).

Итого получается:

, чел-ч.

, чел-ч.

, чел-ч./1000 км

Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР производится по следующим формулам:

Итого получается:

чел-ч.

чел-ч.

чел-ч.

Итого годовой объем работ по обслуживанию и текущему ремонту равен

Получается:

чел-ч.

Произведём распределение годовых работ по цехам и участкам

где - годовой объем работ i-го вида ( ТО-1, ТО-2, ТР, вспомогательных и самостоятельных), g – доля работ.

Результаты расчётов находятся в таблице 12.

Таблица 12. Распределение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, вспомогательных работ и самообслуживанию по видам

Вид воздействия

Доля работ

Трудоемкость

ТО-1

Диагностические

10

1422,6

Крепежные

34

4836,9

Регулировочные

10

1422,6

Смазочные, заправочно-очистительные

25

3556,6

Электротехнические

10

1422,6

Обслуживание систем питания

5

711,3

Шинные

6

853,6

Итого:

100

14226,2

ТО-2

Диагностические

10

1788,7

Крепежные

35

6260,6

Регулировочные

16

2862,0

Смазочные, заправочно-очистительные

15

2683,1

Электротехнические

8

1431,0

Обслуживание систем питания

14

2504,2

Шинные

2

357,7

Итого:

100

17887,4

ТР

Постовые работы

Диагностические

2

614,9

Регулировочные

1.5

461,2

Разборочно-сборочные

32

9839,0

Сварочно-жестяницкие

2

614,9

Малярные

6

1844,8

Итого:

43.5

13374,8

Участковые работы

Агрегатные

18

5534,4

Слесарно-механические

12

3689,6

Электротехнические

6

1844,8

Аккумуляторные

1.5

461,2

Ремонт приборов систем питания

4.5

1383,6

Шиномонтажные

1.5

461,2

Вулканизационные

1.5

461,2

Кузнечно-рессорные

2.5

768,7

Медницкие

2

614,9

Сварочные

1

307,5

Жестяницкие

1

307,5

Арматурные

1.5

461,2

Деревообрабатывающие

2.5

768,7

Обойные

1

307,5

Итого:

56.5

17371,9

Всего:

100

30746,8

Вспомогательные работы:

Работы по самообслуживанию

45

707,2

Транспортные

9

141,4

Перегон автомобилей

20

314,3

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

9

141,4

Уборка помещений и территорий

17

267,2

Итого:

100

1571,5

Итого по предприятию

500

64431,9

2.3. Расчёт численности производственных рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих находится по следующей формуле:

где , - годовой объём работ по зоне ТО, ТР или участке, чел-ч. Фт - годовой фонд времени технически необходимого, ч. Фт=2070 [1].

2.4. Штатное число рабочих.

где - годовой фонд времени штатного рабочего, ч. =1820.

Результаты вносим в таблицу 13.

Таблица 13. Технологическая и штатная численность работников на предприятии

Вид воздействия

Трудоемкость

Технологическая численность

Штатная численность

Расчетная

Принятая

Расчетная

Принятая

ТО

Диагностические

1788,7

0,864

1

0,983

1

Крепежные

6260,6

3,024

4

3,440

4

Регулировочные

2862,0

1,383

2

1,573

2

Смазочные, заправочно-очистительные

2683,1

1,296

2

1,474

2

Электротехнические

1431,0

0,691

1

0,786

1

Обслуживание систем питания

2504,2

1,210

2

1,376

2

Шинные

357,7

0,173

1

0,197

1

Итого:

17887,4

8,641

13

9,828

13

ТР

Диагностические

614,9

0,297

1

0,338

1

Регулировочные

461,2

0,223

1

0,253

1

Разборочно-сборочные

9839,0

4,753

5

5,406

6

Сварочно-жестяницкие

614,9

0,297

1

0,338

1

Малярные

1844,8

0,891

1

1,014

2

Итого:

13374,8

6,461

9

7,349

11

Вспомогательные работы:

Работы по обслуживанию помещения

707,2

0,342

1

0,389

1

Транспортные

141,4

0,068

1

0,078

1

Перегон автомобилей

314,3

0,152

0,173

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

141,4

0,068

1

0,078

1

Уборка помещений и территорий

267,2

0,129

1

0,147

1

Итого:

1571,5

0,759

4

0,863

5

Итого по предприятию

64431,9

31,127

26

35,402

28

Исходя из полученных результатов, численность рабочего персонала будет составлять 26 человек, так же принимается 1 человек – директор (он же занимается юридическими делами), 1 человек бухгалтер, итого штат составляет 28 человека.

2.5. Расчет числа постов и поточных линий.

Расчет числа постов ТО-1 и ТО-2 находиться из следующей формулы:

где - трудоемкость; – коэффициент неравномерности поступления автомобилей, =1,15; - число дней работы в году; - время смены, ч; - число смен; =1; - число рабочих на посту; =1,5; – коэффициент использования рабочего времени, =0,9.

Итого:

- принимаем 4 поста.

- принимаем 5постов.

Рассчитаем число постов ТР

Итого:

- принимаем 9 пост.

Число постов ТО и ТР по видам работ заносятся в таблицу 14.

Таблица 14. Результаты расчёта числа рабочих постов ТО и ТР по видам работ

Виды работ

Годовой объем работ

Число рабочих постов

Расчетное

Принятое

Диагностические

437,1

1,050

2

ТО, смазочные

694,0

1,712

2

Регулировочные по установке углов управляемых колес

539,7

1,302

2

Электротехнические

552,6

1,289

2

По приборам системы питания

538,4

1,262

2

Аккумуляторные

58,6

0,127

1

Шиномонтажные

251,1

0,585

1

Ремонт узлов, систем и агрегатов

579,1

1,360

2

Кузовные и арматурные

527,1

1,139

2

Окрасочные

234,3

0,506

1

Обойные

39,0

0,084

1

Медницкие

78,1

0,169

1

Сварочные

117,1

0,253

1

Жестяницкие

39,0

0,084

1

Итого

4685,3

10,922

21

2.6. Расчёт площадей.

Произведём расчёт площадей зон и участков

где - число постов.

fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане (принимаем 8м2).

Кп - коэффициент плотности (1).

Результаты вычислений заносятся в таблицу 15.

Таблица 15. Площади участков

Участки

Площадь

Диагностические

16

Регулировочные по установке углов управляемых колес

16

Электротехнические

16

По приборам системы питания

16

Аккумуляторные

8

Шиномонтажные

8

Ремонт узлов, систем и агрегатов

16

Кузовные и арматурные

16

Окрасочные

8

Обойные

8

Медницкие

8

Сварочные

8

Жестяницкие

8

Итого

152

Произведём расчёт площади складов:

где КПС (1) и КР (0,65) – коэффициенты, учитывающие соответственно тип подвижного состава и его число.

Результаты расчёта сводятся в таблицу 16.

Таблица 16. Площадь складских помещений

Складские помещения

fy

Площадь, м2

Расчетная

Принятая

Запасных частей

3.5

79,08

80

Агрегатов

5.5

124,27

125

Материалов

3

67,78

68

Лакокрасочных материалов

1

22,59

23

Химикатов

0.25

5,65

6

Инструментально-раздаточная кладовая

0.25

5,65

6

Итого

 

305,03

308

Площадь зон ТОиР будет составлять

м2;

где: 4 – число постов ТО-1;

5 – число постов ТО-2;

9 – число постов ТР;

20 м2 – площадь одного поста

Общая площадь предприятия определяется как сумма найденных площадей и плюс 50 м2 офисные помещения:

м2

2.7. Итоги раздела.

В ходе проведённого расчёта было получено:

- характеристики доли рынка;

- приблизительный расчёт технологического процесса (т.к. общее количество автомобилей является приблизительным);

- найдено количество требуемого персонала на проектируемую СТО;

- найдено количество постов обслуживания;

- найдена необходимая площадь СТО.

3. Организация работы на СТО и агрегатном участке

Для полноценной и долговечной работы автомобиля необходимо своевременное прохождение технического обслуживания. Разделяют два вида предлагаемых услуг по техническому обслуживанию на СТО это ТО-1 и ТО-2. Для перечня выполняемых услуг при техническом обслуживании применяется сервисная книжка автомобиля, при отсутствии таковой используется «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [2].

ТО-1 и ТО-2 включают контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности ухудшения параметров технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду.

3.1. Первое техническое обслуживание автомобилей.

Контрольные (диагностические); крепежные и регулировочные работы

Общий осмотр

  1. Осмотреть автомобиль. Проверить состояние кабины, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, запоров бортов платформы, капота, крышки багажника, буксирного (опорно-сцелного) устройства
  2. Проверить действие стеклоочистителя и омывателей ветрового стекла и фар (действие системы отопления и обогрева стекол (в холодное время года), системы вентиляции.

Двигатель, включая системы охлаждения, смазки

  1. Проверить осмотром герметичность систем смазки, питания и охлаждения двигателя (в том числе пускового подогревателя), а также крепление на двигателе оборудования и приборов.
  2. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.
  3. Проверить крепление деталей выпускного тракта (приемная труба, глушитель и др.).
  4. Проверить кропление двигателя.

Сцепление

  1. Проверить действие оттяжной пружины и свободный ход педали сцепления. Проверить герметичность системы гидропривода выключения сцепления.
  2. У автомобилей, оборудованных пневмоусилктелем сцепления, проверить крепление кронштейна и составных частей силового цилиндра усилителя.

Коробка передач

  1. Проверить крепление коробки передач и ее внешних деталей.
  2. Проверить в действии механизм переключении передач па неподвижном автомобиле.
  3. Гидромеханическая коробка передач
  4. Проверить крепление наконечников электрических проводов.
  5. Проверить правильность регулировки механизма управления периферийными золотниками.

Карданная передача

  1. Проверить люфт в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников. Проверить крепление фланцев карданных валов.

Задний мост

  1. Проверить герметичность соединений заднего (среднего) моста.
  2. Проверить крепление картера редуктора, фланцев полуосей и крышек колесных передач.

Рулевое управление

  1. Проверить герметичность системы усилителя рулевого управления.
  2. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев, сошки, рычагов поворотных цапф, состояние шкворней и стопорных шайб гаек.
  3. Проверить люфт рулевого колеса и шарниров рулевых тяг.
  4. Проверить затяжку гаек клиньев карданного вала рулевого управления.
  5. Проверить люфт подшипников ступиц колес.

Тормозная система

  1. Проверить компрессор: визуально внешнее состояние, работу на слух и создаваемое давление по штатному манометру.
  2. Проверить состояние и герметичность трубопроводов и приборов тормозной системы.
  3. Проверить эффективность действия тормозов на стенде.
  4. Проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер пневматического привода тормозов, величины хода штоков тормозных камер, свободного и рабочего хода педали тормоза.
  5. Проверить и при необходимости устранить неисправности тормозного крана пневматического привода тормозов.
  6. Проверить состояние и герметичность главного цилиндра, усилителя, колесных цилиндров и их соединений с трубопроводами.
  7. Проверить исправность привода и действие стояночного тормоза.

Рама, подвеска, колеса

  1. Проверять осмотром состояние рамы, узлов и деталей подвески, буксирного и опорно-сцепного устройств.
  2. Проверить крепление стремянок и пальцев рессор, крепление колес.
  3. Проверить герметичность пневматической подвески.
  4. Проверить состояние шин и давление воздуха в них: удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторе.

Кабина, платформа (кузов) и оперение

  1. Проверить состояние н действие замков, петель и ручек дверей кабины
  2. Проверить крепление платформы к раме автомобиля, держателя запасного колеса;
  3. Проверить крепление крыльев, подножек, брызговиков. Осмотреть поверхности кабины и платформы; при необходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система питания

  1. Проверить осмотром состояние приборов системы питания, их крепление и герметичность соединений.
  2. У автомобилей с дизельными двигателями проверить действие привода насоса высокого давления.
  3. Проверить и при необходимости отрегулировать содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах карбюраторных двигателей:

Специфические работы по техническому обслуживанию системы питания газобаллонных автомобилей, работающих на сжиженном газе

  1. Проверить внутреннюю герметичность расходных вентилей и наружную герметичность арматуры газового баллона (перед постановкой автомобиля на пост или линию технического обслуживания закрыть расходные вентили, выработать газ из системы; при необходимости удалить газ из баллона). В случае не герметичности арматуры газового баллона автомобиль не может быть допущен па пост (линию) технического обслуживания до устранения выявленных неисправностей.
  2. Проверить осмотром состояние, крепление и герметичность газового оборудования и газопроводов.
  3. Проверить состояние и крепление газового баллона к кронштейнам.
  4. Проверить состояние, крепление и герметичность приборов бензиновой системы питания двигателя.
  5. Смазать резьбы штоков магистрального, наполнительного и расходных вентилей; снять, очистить и установить на место фильтрующий элемент магистрального фильтра и сетчатый фильтр газового редуктора.
  6. После проведения технического обслуживания проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом. Проверить пуск и работу двигателя на холостом ходу при различной частоте вращения коленчатого вала; проверить и при необходимости отрегулировать содержание СО в отработавших газах двигателя.

Специфические работы по системе питания автомобилей, работающих на сжатом газе

  1. Перед постановкой автомобиля на пост (линию) технического обслуживания необходимо проверить герметичность трубопроводов высокого давления и арматуры газовых баллонов (не реже одного раза в 3 месяца проверить работоспособность предохранительного клапана газового редуктора высокого давления).
  2. Закрыть расходные вентили передней и задней группы баллонов и выработать газ из системы (до остановки двигателя). Закрыть магистральный вентиль и перейти на работу двигателя на бензине. При необходимости удалить газ из баллонов. Проверить осмотром герметичность электромагнитных запорных клапанов-фильтров газовой и бензиновой систем.
  3. Проверить состояние и крепление газовых баллонов к кронштейнам и кронштейнов к продольным брусьям платформы.
  4. Проверить состояние и крепление расходных и магистрального вентилей, а также газопроводов.
  5. Проверить состояние и крепление газовых редукторов высокого и низкого давления, карбюратора-смесителя, подогревателя и подводящих газопроводов.
  6. Смазать резьбы штоков магистрального, наполнительного и расходных вентилей.
  7. Сиять, очистить и установить на место фильтры редукторов высокого и низкого давления и фильтрующий элемент магистрального фильтра.
  8. Слить отстой из газового редуктора низкого давления.
  9. Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом (азотом).
  10. Проверить осмотром герметичность бензиновой системы питания.
  11. Проверить пуск и работу двигателя на газе на холостом ходу при различной частоте вращения коленчатого вала.
  12. Проверить пуск и работу двигателя на бензине на холостом ходу при различной частоте вращения коленчатого вала.
  13. Проверить работу электромагнитных запорных клапанов на газе и на бензине.
  14. Проверить и при необходимости отрегулировать содержание СО в отработавших газах при работе двигателя па газе, а затем на бензине.
  15. Перед проверкой работы двигателя на бензине необходимо закрыть расходные вентили, выработать газ системы питания (до остановки двигателя) и закрыть магистральный вентиль.

Электрооборудование

  1. Очистить аккумуляторную батарею от пыли, грязи и следов электролита; прочистить вентиляционные отверстия, проверить крепление и надежность контакта наконечников проводов с выводными штырями; проверить уровень электролита.
  2. Проверить действие звукового сигнала, ламп щитка приборов, освещения и сигнализации, контрольно-измерительных приборов, фар, подфарников, задних фонарей, стоп-сигнала и переключателя света, а в холодное время года приборов электрооборудования системы отопления и пускового подогревателя.
  3. Проверить крепление генератора и стартера и состояние их контактных соединений.
  4. Проверить крепление прерывателя-распределителя; протереть контакты прерывателя полотняной тканью.

Спидометровое оборудование

  1. Проверить надежность крепления гибкого вала к спидометру с механическим приводом и к коробке передач, а также целостность оболочки гибкого вала (в креплении наконечников оболочки гибкого вала не должно быть зазора).
  2. Проверить состояние и крепление привода спидометра с электрическим приводом и датчика. Провода привода спидометра и датчика не должны иметь повреждений и должны быть закреплены.
  3. Проверить правильность опломбирования спидометра и его привода в соответствии с действующей инструкцией.

Смазочные и очистительные работы

  1. Смазать узлы трения и проверить уровень масла в картерах агрегатов и бачках гидроприводов; проверить уровень жидкости в гидроприводе тормозов и выключения сцепления, жидкости в бачках омывателей ветрового стекла и фар, а в холодное время года и в предохранителе от замерзания (в тормозном приводе).
  2. Прочистить сапуны коробки передач и мостов.
  3. Промыть воздушные фильтры гидровакуумного (вакуумного) усилителя тормозов
  4. Спустить конденсат из воздушных баллонов пневматического привода тормозов.
  5. Очистить от пыли и грязи сетки забора воздуха на картере гидротрансформатора.
  6. У автомобилей с дизельным двигателем слить отстой из топливного бака и корпусов фильтров тонкой и грубой очистки топлива, проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.
  7. При работе в условиях большой запыленности заменить масло в поддоне картера двигателя, слив отстой из корпусов масляных фильтров, и очистить от отложений внутреннюю поверхность крышки корпуса фильтра центробежной очистки масла; промыть поддон и фильтрующий элемент воздушных фильтров двигателя и вентиляции его картера, фильтр грубой очистки (если не проворачивается его рукоятка).

Проверка автомобиля после обслуживания

Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов и приборов автомобиля на ходу или посту диагностирования.

3.2. Второе техническое обслуживание.

Контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы

Общий осмотр автомобиля

  1. Осмотреть автомобиль (прицеп, полуприцеп). Проверить состояние кабины, платформы (кузова), зеркал заднего вида, оперения, номерных знаков, исправность механизмов открывания дверей, запоров бортов платформы, капота я крышки багажника, а также буксирного и опорно-сцепного устройств.
  2. Проверить действие контрольно-измерительных приборов, омывателей ветрового стекла и фар, а в холодное время — устройств для обогрева и обдува стекол.
  3. Двигатель, включая системы охлаждения, смазки
  4. Проверить осмотром герметичность системы охлаждения двигателя, системы отопления и пускового подогревателя.
  5. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторки), радиатора, термостата, сливных кранов.
  6. Проверить крепление радиатора, его облицовки, жалюзи, капота.
  7. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен (цепи, ремня).
  8. Проверить состояние я натяжение приводных ремней.
  9. Поверить осмотром герметичность системы смазки.
  10. Проверить крепление головок цилиндров двигателя и стоек осей коромысел.
  11. Проверить зазоры между стержнями клапанов н коромыслами.
  12. Проверить крепление трубопроводов глушители.
  13. Проверить крепление поддона картера двигателя, регулятора частоты вращения коленчатого вала.
  14. Проверить состояние и крепление опор двигателя.

Сцепление

  1. Проверить крепление картера сцепления.
  2. Проверить действие оттяжной пружняы, свободный и полный ход
    педали, работу сцепления и усилителя привода.

Коробка передач

  1. Проверить осмотром состояние и герметичность коробки передач.
  2. Проверить действие механизма переключения передач; при необходимости закрепить коробку передач и ее узлы; проверить состояние, действие и крепление привода механизма переключения передач.
  3. Гидромеханическая коробка передач
  4. Проверить крепление крышек подшипников и картера гидротрансформатора к картеру коробки передач.
  5. Проверить правильность регулировки режимов автоматического переключения передач.
  6. Проверить давление масла в системе.
  7. Проверить исправность датчика температуры масла.
  8. Проверить состояние и крепление Датчика спидометра.

Карданная передача

  1. Проверить люфт в шарнирах и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников.
  2. Проверить крепление фланцев карданных валов.

Задний мост

  1. Проверить осмотром герметичность соединений и состояние картера заднего моста.
  2. Проверить состояние и крепление редуктора заднего моста и колесных передач.
  3. Проверить крепление гайки фланца ведущей шестерни главной передачи (при снятом карданном вале).
  4. Закрепить фланцы полуосей.

Рулевое управление и передняя ось

  1. Проверить состояние и правильность установки балки передней оси.
  2. Проверить герметичность системы усилителя рулевого управления.
  3. Проверить и при необходимости отрегулировать углы установки передних колес; при необходимости провести статическую в динамическую балансировку колес.
  4. Проверить крепление картера рулевого механизма, рулевой колонии и рулевого колеса.
  5. Проверить люфт рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений, проверить крепление сошки.
  6. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев и рычагов поворотных цапф, крепление гаек шкворней.
  7. Проверить состояние и крепление карданного вала рулевого управления.
  8. Проверить состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников, состояние подшипников ступиц передних колес и сальников ступиц, крепление клиньев шкворней.

Тормозная система

  1. Проверить работу компрессора и создаваемое им давление.
  2. Проверить состояние и герметичность соединений трубопроводов, тормозной системы.
  3. Проверить крепление компрессора, тормозного крана и деталей его привода, главного тормозного цилиндра, усилителя тормозов.
  4. Проверить крепление воздушных баллонов.
  5. Проверить состояние тормозных барабанов (дисков), холодок, накладок, пружин и подшипников колес (при снятых ступицах).
  6. Проверить крепление тормозных камер, их кронштейнов и опор разжимных кулаков, опорных тормозных щитов передних и задних колес
  7. У автомобилей с пневматическим приводом тормозов проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер, отрегулировать свободный и рабочий ход педали тормоза и зазоры между накладками тормозных колодок н барабанами колес.
  8. У автомобилей с гидравлическим приводом тормозов проверить действие усилителя тормозов, величину свободного и рабочего хода педали тормоза; при необходимости долить жидкость в главные тормозные цилиндры; отрегулировать зазоры между накладками тормозных колодок и тормозными барабанами колес; при попадании воздуха в гидравлическую систему привода удалить воздух из системы.
  9. Проверить исправность привода н действие стояночного тормоза.
  10. Проверить состояние, крепление и действие привода моторного тормоза.

Рама, подвеска, колеса

  1. Проверить правильность расположения (отсутствие перекосов) заднего (среднего) моста, состояние рамы, буксирного устройства, крюков, подвески, шкворня опорно-сцепного устройства.
  2. Проверить крепление хомутов, стремянок и пальцев рессор, амортизаторов, реактивных штанг и оси балаиснрной подвески. Проверить герметичность амортизаторов, состояние и крепление их втулок. Проверить состояние и действие механизмов подъема опорных катков полуприцепа; при необходимости заменить втулки.
  3. Отрегулировать подшипники ступиц колес.
  4. Проверить состояние колесных дисков я крепление колес состояние шин и давление воздуха в них; удалить посторонние предметы, застрявшие и протекторе; проверить крепление запасного колеса.

Кабина, платформа (кузов) и оперение

  1. Проверить состояние и крепление узлов и деталей опрокидывающейся кабины.
  2. Проверить состояние систем вентиляции я отопления, а также уплотнителей дверей и вентиляционных люков.
  3. Проверить крепление кабины, платформы, крыльев, подножек, брызговиков.
  4. Проверить состояние поверхностей кабины, кузова, оперения; пря необходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система питания бензиновых карбюраторных двигателей

  1. Проверить крепление и герметичность топливных баков, соединений трубопроводов, карбюратора и топливного насоса.
  2. Проверить действие привода, полноту открывания и закрывания дроссельной и воздушной заслонок.
  3. Проверить работу топливного насоса без снятия с двигателя.
  4. Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора.
  5. Проверить легкость пуска и работу двигателя, содержание СО в отработавших газах. Отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя в режиме холостого хода.

Система питания автомобилей, работающих на сжиженном газе

  1. Перед проведением технического обслуживания автомобиля сжиженный газ из баллона должен быть слит, баллон дегазирован инертным газом или азотом.
  2. Проверить состояние и крепление газового оборудования и газопроводов; крепление кронштейнов газового баллона к лонжеронам рамы.
  3. Проверить давление в первой и второй ступенях редуктора, ход штока и герметичность клапана второй ступени редуктора, герметичность разгрузочного устройства.
  4. Проверить состояние и действие привода воздушной н дроссельной заслонок смесителя.
  5. Проверить установку угла опережения зажигания при работе двигателя на газе.
  6. Проверить работу датчика уровня сжиженного газа.
  7. Проверить состояние элементов системы питания двигателя бензином и герметичность топливопроводов.
  8. Проверить крепление карбюратора к впускному патрубку и впускного патрубка к смесителю. Сиять дозирующее экономайзерное устройство и проверить его работу.
  9. Проверить герметичность и при необходимости прочистить газовую и водяную полости испарителя.
  10. Снять и очистить фильтрующий элемент магистрального фильтра и сетчатый фильтр газового редуктора.
  11. Смазать резьбовые части штоков магистрального, наполнительного расходного вентилей.
  12. Слить отстой из газового редуктора.
  13. Сиять и промыть воздушный фильтр смесителя. Залить в ванну свежее масло.
  14. Снять стакан фильтра-отстойника бензина, промыть и продуть сжатым воздухом фильтрующий элемент.
  15. Проверить герметичность всей газовой системы азотом или сжатым воздухом.
  16. Спять с карбюратора пламегаситель, промыть сетки и продуть сжатым воздухом.
  17. Проверить работу двигателя на газе, а затем на бензине при различной частоте вращения коленчатого вала. Отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя в режиме холостого хода. Проверить я при необходимости отрегулировать содержание СО в отработавших газах.

Система питания автомобилей, работающих на сжатом газе

  1. Перед постановкой автомобиля на пост (линию) выполнить операции, аналогичные операциям, выполняемым перед постановкой автомобиля на ТО-1
  2. При необходимости удалить газ из баллонов.
  3. Проверить состояние я регулировку редуктора высокого давления.
  4. Проверять состояние в регулировку редуктора низкого давления.
  5. Проверить состояние я крепление газовых баллонов к кронштейнам я крепление кронштейнов к продольным брусьям платформы. Проверить исправность привода управления карбюратора смесителя.
  6. Проверять осмотром состояние и крепление газового оборудования и газопроводов.
  7. Проверять работу манометров высокого и низкого давления.
  8. Проверять состояние и работу подогревателя.
  9. Очистить фильтрующий элемент магистрального фильтра.
  10. Смазать резьбы магистрального, наполнительного и расходных вентилей.
  11. Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом или азотом.
  12. Проверить работу электромагнитных клапанов-фильтров.
  13. Проверить пуск и работу двигателя на холостом ходу при различной частоте вращения коленчатого вала; отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала и содержание СО в отработавших газах.

Система питания дизелей

  1. Проверять крепление и герметичность топливного бака, соединений трубопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров, муфт привода.
  2. Через одно ТО-2 снять и проверить форсунки на специальном приборе.
  3. Проверить исправность механизма управления подачей топлива.
  4. Проверить действие останова двигатели.
  5. Проверить циркуляцию топлива и при необходимости впрессовать систему.
  6. Проверить надежность пуска двигателя и отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.
  7. Проверить работу двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения коленчатого вала, определить дымность отработавших газов.
  8. Через одно ТО-2 проверить угол опережения впрыска топлива.

Аккумуляторная батарея

  1. Проверить состояние аккумуляторной батареи по плотности электролита и напряжению элементов под нагрузкой.
  2. Проверить состояние и крепление электрических проводов, соединяющих аккумуляторную батарею с массой и внешней цепью, действие выключателя аккумуляторной батарея, а также ее крепление в гнезде.

Генератор, стартер, реле-регулятор

  1. Осмотреть и при необходимости очистить наружную поверхность генератора, «партера и реле-регулятора от пыли, грязи к масла.
  2. Проверить крепление генератора, стартера и реле-регулятора.
  3. Проверить крепление шкива генератора.
  4. Приборы зажигания
  5. Проверить состояние и при необходимости очистить поверхность катушки зажигания, проводов низкого и высокого напряжения от пыли, грязи и масла,
  6. Вывернуть свечи зажигания и проверить их состояние.
  7. Проверить состояние и при необходимости снять с двигатели прерыватель-распределитель; очистить наружную поверхность от пыли, грязи и масла; очистить внутреннюю поверхность распределителя, проверить состояние контактов прерывателя и при необходимости отрегулировать угол замкнутого состояния контактов;' смазать вал, ось рычажка, втулку кулачка. Установить прерыватель-распределитель на двигатель,
  8. При наличии контактно-транзисторной системы зажигания, не снимая прерыватель с двигателя, очистить наружную поверхность от пыли, грязи и масла, протереть внутреннюю поверхность крышки распределителя, протереть контакты, смазать вал, фланец, ось рычажка и втулку кулачка.

Приборы освещения а сигнализации

  1. Проверить крепление и действие подфарников, задних фонарей и стоп-сигнала, указателей поворотов, ламп щитка приборов и звукового сигнала.
  2. Проверить установку, крепление и действие фар; отрегулировать направление светового потока фар.
  3. Очистить от грязи поверхность и клеммы ножного переключателя света и включателя стоп-сигнала.

Спидометровое оборудование

  1. Проверять правильность монтажа гибкого вала привода спидометра, который должен быть закреплен скобками и не иметь крутых изгибов, особенно вблизи его концов.
  2. Проверить вращение барабанчика с цифрами-указателями пробега и правильность показаний скорости по одной точке (выполняется при наличии диагностического оборудования). Проверка работоспособности спидометров производится методом сравнения показаний его с показаниями прибора, установленного на диагностическом стенде.
  3. Проверить правильность опломбирования спидометра и его привода в соответствии с действующей инструкцией.

Смазочные и очистительные работы

  1. Смазать узлы трения автомобиля.
  2. Проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.
  3. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.
  4. Очистить и промыть клапан вентиляции картера двигателя.
  5. Промыть фильтрующий элемент воздушного фильтра двигателя и компрессора; заменить в них масло.
  6. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла или очистить центробежный фильтр.
  7. Снять и промыть фильтры насоса гидроусилителя рулевого управления и фильтр усилители тормозов.
  8. Прочистить сапуны и долить или заменить (по графику) масло в картерах агрегатов и бачках гидропривода автомобиля в соответствии с химмотологический картой
  9. Снять и промыть топливный фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива. У автомобилей с дизельным двигателем снять и промыть корпусы фильтров предварительной и тонкой очистки топлива и заменять фильтрующие элементы.
  10. Осмотреть и при необходимости очистить отстойник топливного насоса от воды и грязи.
  11. Промыть фильтрующие элементы влагоотделителя.
  12. Слить конденсат из баллонов пневматического привода тормозов.
  13. У автомобилей с дизельным двигателем слить отстой из топливного бака.
  14. Проверка автомобиля после обслуживания
  15. Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов и приборов автомобиля на ходу или на диагностическом стенде.
  16. Дополнительные работы по автомобилям-самосвалам и тягачам
  17. Проверить действие подъемного устройства платформы, а также исправность ее предохранительного упора.
  18. Проверить состояние и крепление надрамника, коробки отбора мощности и других узлов и деталей крепления платформы и ее подъемного устройства.
  19. Проверить состояние заднего борта платформы и действие его запорного устройства.
  20. Проверить состояние трубопроводов, шлангов н герметичность соединений гидравлической системы подъемного устройства платформы.
  21. Слить отстой из корпуса гидроподъемника, промыть фильтрующий элемент масляного бака, проверить уровень масла в нем и при необходимости долить или заменить (по графику) масло.

3.3. Работа агрегатного участка.

Агрегаты автомобиля подвергаются сильным нагрузкам и подлежат износу, но это не значит, что нужно менять весь агрегат. Для разборки агрегатов и замены износившихся деталей предназначается агрегатный участок.

На рисунке 16 отображена схема работы с агрегатами автомобилей.

Агрегаты разбираются на составные детали. В таблице 17 отображены основные (базовые) детали агрегатов автомобиля

Таблица 17. Перечень основных агрегатов автомобиля, их базовых и основных деталей

Агрегаты

Базовые (корпусные) детали

Основные детали

Двигатель с картером сцепления в сборе

Блок цилиндров

Головка цилиндров, коленчатый вал, маховик, распределительный вал, картер сцепления

Коробка передач

Картер коробки передач

Крышка картера верхняя, удлинитель коробки передач, первичный, вторичный и промежуточный вал

Гидромеханическая передача

Картер механического редуктора

Корпус двойного фрикциона, первичный, вторичный и промежуточный валы, турбинное и насосное колеса, реактор

Карданная передача

Труба (трубы) карданного вала

Фланец-пилка, вилка скользящая

Задний мост

Картер заднего моста

Кожух полуоси, картер редуктора, стакан подшипников, чашки дифференциала, ступица колеса, тормозной барабан или диск, водило колесного редуктора

Передняя ось

Балка передней оси или поперечина при независимой подвеске

Поворотная цапфа, ступица колеса, шкворень, тормозной барабан или диск

Рулевое управление

Картер рулевого механизма, картер золотника гидроусилителя, корпус насоса гидроусилителя

Вал сошки, червяк, рейка-поршень, винт шариковой гайки, крышка корпуса насоса гидроусилителя, статор и ротор насоса гидроусилителя

Кузов легкового автомобиля

Каркас кабины или кузова

Дверь, крыло, облицовка радиатора, капот, крышка багажника

Рама

Лонжероны

Поперечины, кронштейны рессор

4. Конструкторская часть

Для удобства рабочего персонала, на участке спроектирован конвейер с червячным редуктором. Назначение данного аппарата для перемещения по участку крупногабаритных агрегатов от одного станка к следущему.

4.1 Назначение и область применения привода.

Нам в нашей работе необходимо рассчитать и спроектировать привод конвейера.

Привод предназначен для передачи вращающего момента от электродвигателя к исполнительному механизму. В качестве исполнительного механизма может быть ленточный или цепной конвейер. Привод состоит из двигателя 1 (рис.4.1), зубчато-ременной передачи 2, червячного редуктора 3 и муфты 4.

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи мощности от двигателя к рабочей машине.

Назначение редуктора - понижение угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим.

Редуктор состоит из литого чугунного корпуса, в котором помещены элементы передачи - червяк, червячное колесо, подшипники, вал и пр. Входной вал редуктора посредством зубчато-ременной передачи соединяется с двигателем, выходной посредством муфты - с конвейером.

Червячные редукторы применяют для передачи движения между валами, оси которых перекрещиваются.

4.2 Выбор электродвигателя и кинематический расчет

4.2.1 Исходные данные для расчета:

выходная мощность - =3,2 кВт; выходная частота вращения вала рабочей машины - =65 об/мин; нагрузка постоянная; долговечность привода – 10000 часов.

Рисунок 4.1. Кинематическая схема привода, где:

1 – двигатель; 2 – клиноременная передача; 3 – червячная передача; 4 – муфта

4.2.2 Определение требуемой мощности электродвигателя.

- требуемая мощность электродвигателя

где: - коэффициент полезного действия (КПД) общий.

х

где[3, табл.2.2]: - КПД ременной передачи

- КПД червячной передачи

- КПД подшипников

- КПД муфты

4.2.3 Определение ориентировочной частоты вращения вала электродвигателя.

Определяем ориентировочную частоту вращения вала электродвигателя

где - выходная частота вращения вала рабочей машины

- общее передаточное число редуктора.

,

где - передаточное число ременной передачи, - передаточное число червячной передачи.

Принимаем [7]:

,

По требуемой мощности выбираем [6] электродвигатель трехфазный короткозамкнутый серии АИ закрытый обдуваемый с синхронной частотой вращения 1500мин-1 АИР112М4, с параметрами Рном = 5,5 кВт, мин -1,

S=3,7%, мин -1.

4.2.4 Определение действительных передаточных отношений.

Определяем действительное передаточное соотношение из формулы

Разбиваем по ступеням.

Принимаем стандартное значение

Передаточное число ременной передачи

Принимаем

4.2.5. Определяем частоты вращения и угловые скорости валов.

- угловая скорость двигателя;

- число оборотов быстроходного вала;

- угловая скорость быстроходного вала;

- число оборотов тихоходного вала;

- угловая скорость тихоходного вала.

4.3. Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов валов.

4.3.1 Определяем мощности на валах.

Расчет ведем по [7]

Мощность двигателя -

Определяем мощность на быстроходном валу

Определяем мощность на тихоходном валу

4.3.2 Определяем вращающие моменты на валах.

Определяем вращающие моменты на валах двигателя, быстроходном и тихоходном валах по формуле

4.4. Расчет червячной передачи.

4.4.1 Исходные данные .

4.4.2 Выбор материала червяка и червячного колеса.

Для червяка с учетом мощности передачи выбираем [5] сталь 45 с закалкой до твердости не менее HRC 45 и последующим шлифованием.

Марка материала червячного колеса зависит от скорости скольжения

м/с

Для венца червячного колеса примем бронзу БрА9Ж3Л, отлитую в кокиль.

4.4.3. Предварительный расчет передачи.

Определяем допускаемое контактное напряжение [5]:

[ н] =КHLСv0,9в,

где Сv –коэффициент, учитывающий износ материалов, для Vs=2,39 он равен 1,21

в,- предел прочности при растяжении, для БрА9Ж3Л в,=500

КHL - коэффициент долговечности

КHL =,

где N=5732Lh,

Lh – срок службы привода, по условию Lh=10000ч

N=573х6,82х10000=39078600

Вычисляется:

КHL =

КHL =0,84

[ н] =0,84х1,21х500=510

Число витков червяка Z1, принимается в зависимости от передаточного числа при U = 10 принимается Z1 = 4

Число зубьев червячного колеса Z2 = Z1 x U = 4 x 10 = 40

Принимается предварительно коэффициент диаметра червяка q = 10;

Коэффициент нагрузки К = 1,2; [5]

Определяем межосевое расстояние [5]

Вычисляем модуль

Принимаем по ГОСТ2144-76 (таблица 4.1 и 4.2) стандартные значения

m = 4

q = 10

а также Z2 = 40 Z1 = 4

Тогда пересчитываем межосевое расстояние по стандартным значениям m, q и Z2:

Принимаем aw = 100 мм.

4.4.4 Расчет геометрических размеров и параметров передачи

Основные размеры червяка:

Делительный диаметр червяка

Диаметры вершин и впадин витков червяка

Длина нарезной части шлифованного червяка [5]

Принимаем b1=42мм

Делительный угол подъема :

=arctg(z1/q)

=arctg(4/10)

= 21 48’05”

ha=m=4мм; hf=1,2x m=4,8мм; c=0,2x m=0,8мм.

Основные геометрические размеры червячного колеса [5]:

Делительный диаметр червячного колеса

Диаметры вершин и впадин зубьев червячного колеса

Наибольший диаметр червячного колеса

Ширина венца червячного колеса

Принимаем b2=32мм

Окружная скорость

червяка -

колеса -

Скорость скольжения зубьев [5]

КПД редуктора с учетом потерь в опорах, потерь на разбрызгивание и перемешивания масла [5]

Уточняем вращающий момент на валу червячного колеса

По [1, табл. 4.7] выбираем 7-ю степень точности передачи и находим значение коэффициента динамичности Kv = 1,1

Коэффициент неравномерности распределения нагрузки [5]

В этой формуле коэффициент деформации червяка при q =10 и Z1 =4 [5]

При незначительных колебаниях нагрузки вспомогательный коэффициент Х=0,6

Коэффициент нагрузки

4.4.5 Проверочный расчет.

Проверяем фактическое контактное напряжение

МПа < [GH] = 510МПа.

Проверяем прочность зубьев червячного колеса на изгиб.

Эквивалентное число зубьев.

Коэффициент формы зуба [5] YF = 2,19

Напряжение изгиба

Па = 92,713 мПа

Определяем окружные Ft, осевые Fa и радиальные Fr силы в зацеплении соответственно на червяке и на колесе по формулам:

Данные расчетов сведены в табл.18.

Таблица 18. Параметры червячной передачи

Параметр

Колесо

Червяк

m

4

z

40

4

ha,мм

4

hf,мм

4,8

с, мм

0,8

d, мм

160

40

dа, мм

168

48

df, мм

150,4

30,4

dаm, мм

172

-

b, мм

32

42

2148’05”

V, м/с

0,54

1,36

Vs, м/с

1,64

Ft, Н

8725

138

Fa, Н

138

8725

Fr, Н

3176

4.5. Предварительный расчет диаметров валов.

4.5.1 Расчет ведущего вала.

Ведущий вал – червяк (см.рис.4.2)

Рисунок 4.2. Эскиз червяка.

Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении (согласно табл. 7.1 [7]):

По ГОСТ принимаем d1 =25мм

Диаметры подшипниковых шеек d2 =d1+2t=25+2х2,2=29,9мм

Принимаем d2 =30мм

d3df1=47,88

Принимаем d3 =40мм

l1 =(1,2…1,5)d1 =1,4x25=35мм

l21,5d2 =1,5x30=45мм

l3 =(0,8…1)хdam=170мм

l4 – определим после выбора подшипника

4.5.2. Расчет тихоходного вала.

Ведомый вал – вал червячного колеса (см. рис.4.3)

Рисунок 4.3 Эскиз ведомого вала.

Диаметр выходного конца

Принимаем ближайшее большее значение из стандартного ряда d1 =50мм

Диаметры подшипниковых шеек d2 =d1+2t=50+2х2,8=55,6мм

Принимаем d2 =60мм

d3= d2 +3,2r=60+3,2х3=69,6мм

Принимаем d2 =71мм

d5= d3 +3,2r=71+9,6=80мм

l1 =(1,0…1,5)d1 =1,2х50=60мм

l21,25d2 =1,25х60=75мм

l3 =(0,8..1)хdam=170мм

l4 – определим после выбора подшипника

4.6. Подбор и проверочный расчет муфты.

Определяем для муфты на выходном конце тихоходного вала расчетный момент Мр [7]:

Мр=рТ2 ,

где р – коэффициент режима работы

Для ленточных конвейеров р=1,25-1,5

Принимаем р=1,4

Мр=1,4х535,2=748 Нм

Исходя из задания на курсовую работу, расчетного момента и диаметра выходного вала d2=50мм выбираем [2,т.2,табл.12] муфту цепную с однорядной цепью 1000-1-50-1-У3 ГОСТ20761-80. Материал полумуфт – сталь 45.

Проводим проверочный расчет муфты по условию

[Ммуфты] Мр ,

1000748

Все параметры муфты в норме.

4.7. Предварительный выбор подшипников.

Предварительный выбор проводим по табл.7.2.[6].

Так как межосевое расстояние составляет 100мм для червяка выбираем роликовые подшипники 7306 ГОСТ333-79, а для червячного колеса - 7512 ГОСТ333-79 (рис.4.4).

Рисунок 4.4. Подшипник ГОСТ333-79.

Параметры подшипников приведены в табл.19.

Таблица 19. Параметры подшипников

Параметр

7306

7512

Внутренний диаметр d, мм

30

60

Наружный диаметр D,мм

72

110

Ширина Т,мм

21

20

Ширина b,мм

19

28

Ширина с,мм

17

24

Грузоподъемность Сr, кН

40

94

Грузоподъемность С0r, кН

29,9

75

4.8. Компоновочная схема.

Компоновочная схема редуктора с выбранными и рассчитанными размерами показана на рис.4.5.

Рисунок 4.5. Компоновочная схема редуктора.

4.9. Выбор и проверочный расчет шпоночных соединений.

Выбор и проверочный расчет шпоночных соединений проводим по [8].

Рисунок 4.6. Сечение вала по шпонке.

4.9.1 Соединение быстроходный вал – шкив ременной передачи

Для выходного конца быстроходного вала при d=25 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=8x7 мм2 при t=4мм.

При l1=35 мм выбираем длину шпонки l=32мм.

Материал шпонки – сталь 45 нормализованная. Напряжения смятия и условия прочности определяем по формуле:

где Т – передаваемый момент, Нмм;

lр – рабочая длина шпонки, при скругленных концах lр=l-b,мм;

[]см – допускаемое напряжение смятия.

С учетом того, что на выходном конце быстроходного вала устанавливается шкив из чугуна СЧ20 ([]см=70…100 Н/мм2) вычисляем:

Условие выполняется.

4.9.2. Соединение тихоходный вал – полумуфта.

Для выходного конца тихоходного вала при d=50 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=14x9 мм2 при t=5,5мм.

При l1=60 мм выбираем длину шпонки l=45мм.

Материал шпонки – сталь 45 нормализованная. Проверяем напряжения смятия и условия прочности с учетом материала полумуфты – ст.3 ([]см=110…190 Н/мм2) и Т2=748 Нмм:

Условие выполняется.

4.9.3. Соединение тихоходный вал – ступица червячного колеса.

Для соединения тихоходного вала со ступицей червячного колеса при d=71 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=20x12 мм2 при t=7,5мм.

При l1=32 мм выбираем длину шпонки l=32мм.

Материал шпонки – сталь 45 нормализованная. Проверяем напряжения смятия и условия прочности с учетом материала ступицы чугуна СЧ20 ([]см=70…100 МПа) и Т2=748 Нмм:

Условие выполняется.

Выбранные данные сведены в табл.3.

Таблица 20. Параметры шпонок и шпоночных соединений.

Параметр

Вал-шкив

Вал-полумуфта

Вал-колесо

Ширина шпонки b,мм

8

14

20

Высота шпонки h,мм

7

9

12

Длина шпонки l,мм

32

45

32

Глубина паза на валу t1,мм

4

5,5

7,5

Глубина паза во втулке t2,мм

3,3

3,8

4,9

4.10. Расчет валов по эквивалентному моменту.

4.10.1. Исходные данные для расчета.

Составляем схему усилий, действующих на валы червячного редуктора (рис.4.7):

Рис.4.7. Схема усилий, действующих на валы червячного редуктора.

Определяем консольную нагрузку на муфте [5]:

;

Н

Для определения консольной нагрузки на шкиве необходимо произвести расчет зубчато-ременной передачи.[1].

Определяем минимальный диаметр ведущего шкива по диаметру вала электродвигателя dДВ=32мм, шпонка bхh=10х8мм.

Определяем минимальный диаметр ведущего шкива:

d1= dДВ+h+10;

d1min=50мм.

Выбираем зубчатый ремень по ОСТ3805114-76 с модулем m=4, с трапецеидальной формой, шириной 84мм. Назначаем число зубьев ведущего шкива z=15.

Определяем делительный диаметр ведущего шкива:

d1=z x m

d1=60мм.

Определяем диаметр ведомого шкива:

где u-передаточное отношение передачи, u=2,2;

Принимаем .

Определяем ориентировочное межосевое расстояние

Принимаем а=110мм.

Определяем расчетную длину ремня:

Принимаем l=550мм.

Уточняем значение межосевого расстояния по стандартной длине ремня:

180мм.

Определяем угол обхвата ремнем ведущего шкива:

;

Определяем скорость ремня:

где [v]-допускаемая скорость, для зубчатых ремней [v]=25м/с.

Определяем частоту пробегов ремня:

где [U]=30м-1 – допускаемая частота пробегов.

Определяем силу предварительного натяжения Fо ремня:

где С – поправочные коэффициенты [7].

Определяем консольную нагрузку на шкиве [7]:

Для построения эпюр с учетом рис.5, данных табл.1 и пункта 7 определяем расстояния прилагаемых сил (рис.4.8).

Рисунок 4.8. Компоновочный эскиз вала.

Все выбранные данные сводим в табл.21.

Таблица 21. Исходные данные для расчета валов

Параметр

Ведущий вал –

червяк

Ведомый вал

Ft, Н

138

8725

Fr, Н

3176

Fa, Н

8725

138

Fм(Fш), Н

1232

5784

d, мм

40

160

а=b, мм

93

42

с, мм

67

86

4.10.2 Расчет ведущего вала – червяка.

Заменяем вал балкой на опорах в местах подшипников.

Рассматриваем вертикальную плоскость (ось у)

Изгибающий момент от осевой силы Fа будет:

mа=[Faxd/2]:

mа=8725·4010-3/2=174,5Нм.

Определяем реакции в подшипниках в вертикальной плоскости.

1mАу=0

-RBy·(a+b)+Fr·a- mа=0

RBy=(Fr·0,093- mа)/ 0,186=(3176·0,093-174,5)/ 0,186=649,8Н

Принимаем RBy=650Н

2mВу=0

RАy·(a+b)-Fr·b- mа=0

RАy==(Fr·0,093+ mа)/ 0,186=(3176·0,093+174,5)/ 0,186=2526,2Н

Принимаем RАy=2526Н

Проверка:

FКу=0

RАy- Fr+ RBy=2526-3176+650=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М1у=0;

М2у= RАy·а;

М2у=2526·0,093=235Нм;

М2’у= М2у- mа(слева);

М2’у=235-174,5=60,5Нм;

М3у=0;

М4у=0;

Строим эпюру изгибающих моментов Му, Нм.

Рассматриваем горизонтальную плоскость (ось х)

1mАх=0;

Fш·(a+b+с)-RВх·(a+b)- Ft·a=0;

1232·(0,093+0,093+0,067)-RВх·(0,093+0,093)-138·0,093=0;

RВх=(311,7-12,8)/0,186;

RВх=1606,9Н

RВх1607Н

2mВх=0;

-RАх·(a+b)+Ft·b+Fш·с= 0;

RАх=(12,834+82,477)/0,186;

RАх=512,4Н

RАх512Н

Проверка

mКх=0;

-RАх+ Ft- Fш+ RВх=-512+138-1232+1607=0

Рисунок 4.9. Эпюры изгибающих и крутящих моментов ведущего вала.

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М1х=0;

М2х= -RАх·а;

М2х=-512·0,093=-47,6Нм;

М3х=- Fш ·с;

М3х=-1232·0,067=-82,5Нм

М4х=0;

Строим эпюру изгибающих моментов Мх.

Крутящий момент

ТI-I=0;

ТII-II=T1=Ft·d1/2;

ТII-II=2,76Нм

Определяем суммарные изгибающие моменты:

Определяем эквивалентные моменты:

По рисунку 4.9 видно, что наиболее опасным является сечение С-С ведущего вала.

4.10.3 Расчет ведомого вала

Расчет производиться аналогично п.4.10.1.

Заменяется вал балкой на опорах в местах подшипников.

Рассматриваем вертикальную плоскость (ось у)

Изгибающий момент от осевой силы Fа будет:

mа=[Faxd/2]:

mа=138·16010-3/2=11Нм.

Определяем реакции в подшипниках в вертикальной плоскости.

1mАу=0

-RBy·(a+b)+Fr·a- mа=0

RBy=(Fr·0,042- mа)/ 0,084=(3176·0,042-11)/ 0,084=1457,04Н

Принимаем RBy=1457Н

2mВу=0

RАy·(a+b)-Fr·b- mа=0

RАy==(Fr·0,042+ mа)/ 0,084=(3176·0,042+11)/ 0,084=1718,95Н

Принимаем RАy=1719Н

Проверка:

FКу=0

RАy- Fr+ RBy=1719-3176+1457=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М1у=0;

М2у= RАy·а;

М2у=1719·0,042=72,2Нм;

М2’у= М2у- mа(слева);

М2’у=72,2-11=61,2Нм;

М3у=0;

М4у=0;

Строим эпюру изгибающих моментов Му, Нм.

Рассматриваем горизонтальную плоскость (ось х)

1mАх=0;

Fm·(a+b+с)-RВх·(a+b)- Ft·a=0;

5784·(0,042+0,042+0,086)-RВх·(0,042+0,042)-8725·0,042=0;

RВх=(983,3-366,45)/0,084;

RВх=7343,2Н

RВх7343Н

2mВх=0;

-RАх·(a+b)+Ft·b+Fм·с= 0;

RАх=(366,45+497,4)/0,084;

RАх=10284,2Н

RАх10284Н

Проверка

mКх=0;

-RАх+ Ft- Fm+RВх=-7343+8725-5784+10284=0

Назначаем характерные точки 1,2,2’,3 и 4 и определяем в них изгибающие моменты:

М1х=0;

М2х= -RАх·а;

М2х=-10284·0,042=-432Нм;

М3х=- Fm ·с;

М3х=-5784·0,086=-497Нм

М4х=0;

Строим эпюру изгибающих моментов Мх.

Крутящий момент

ТI-I=0;

ТII-II=T1=Ft·d2/2;

ТII-II=698Нм

Определяем суммарные изгибающие моменты:

Определяем эквивалентные моменты:

Рисунок 4.10. Эпюры изгибающих и крутящих моментов ведомого вала.

По рисунок 4.10 видно, что наиболее опасным является сечение С-С ведомого вала.

4.11. Расчет валов на выносливость.

По рис.4.9 и рис.4.10 видно, что наиболее опасным является сечение С-С ведомого вала, где эквивалентный момент более, чем в три раза больше, чем у ведущего вала. Поэтому расчет на выносливость проводим только для ведомого вала.

Определяем суммарный изгибающий момент в сечении С-С

Рисунок 4.11. Схема для определения суммарного изгибающего момента.

;

Из табл.20 выбираем данные по шпонке:

Сечение шпонки b·h=20·12.

Глубина паза ваза t1=7,5мм

Диаметр вала dк3=71мм.

Определяем осевой и полярный моменты сопротивления в сечении С-С вала с учетом шпоночного паза [1. табл.8.5]

; мм3;

; мм3:

Определяем напряжение изгиба в сечении С-С

;

; ;

Принимаем .

Определяем напряжения кручения в сечении С-С

;

;

Принимаем .

Определяем амплитудные и средние напряжения циклов перемен напряжений. По заданию вал неверсивный. Напряжения изгиба изменяются по симметричному циклу (рис.4.12), а напряжения кручения – по пульсирующему циклу (рис.4.13).

Рисунок 4.12. Цикл перемен напряжений изгиба.

Рисунок 4.13. Цикл перемен напряжений кручения.

Из рисунков следует:

- для перемен напряжений изгиба:

v=и; м=0; v=14МПа.

- для перемен напряжений кручения:

v=и=к/2; v=и=5МПа.

Определяем коэффициенты снижения выносливости в сечении С-С. Зубчатое колесо напрессовано на вал и шпонку по посадке с гарантированным натягом, тогда находим коэффициент нормальных напряжений.

и – масштабные факторы

Учитывая примечание 2 [5]

[5]

;

– коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности при высоте микронеровностей :

Rа=0,32…2,5мкм;

=0,97…0,9; [5]

Принимаем =0,92.

Определяем коэффициент запаса усталостной прочности по нормальным напряжениям изгиба. [5]

;

.

Коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла по касательным напряжениям =0,1.

Определяем коэффициент запаса усталостной прочности по нормальным напряжениям кручения. [5]

;

;

Определяем суммарный коэффициент запаса усталостной прочности в сечении вала С-С [5]

где [S]=1,5…5,5 – требуемый коэффициент запаса усталостной прочности [5]

Вывод: Расчетный коэффициент запаса усталостной прочности в пределах нормы, поэтому конструкцию вала сохраняем.

4.12. Тепловой расчет редуктора.

Цель теплового расчета – проверка температуры масла в редукторе, которая не должна превышать допускаемой [t]м=80…95С. Температура воздуха вне корпуса редуктора обычно tв=20 С. Температура масла tм в корпусе червячной передачи при непрерывной работе без искусственного охлаждения определяется по формуле [7]:

где - КПД редуктора,

Кt =9…17 Вт/(м2град) – коэффициент теплопередачи,

А – площадь теплоотдающей поверхности корпуса редуктор, м2

По [7] исходя из межосевого расстояния 100мм определяем А=0,24

Подставив данные получим:

С[t]м

Температура редуктора в норме.

5. Технико-экономическая часть

В данной части настоящей выпускной квалификационной работы высчитывается экономический эффект от проектирования на СТО агрегатного участка.

5.1. Расчёт затрат на оснащение участка.

Подсчитаем вложения в данный участок. В таблице 18 представлено оборудование, используемое на проектируемом участке.

Таблица 18. Оборудование, приобретаемое для эффективной работы агрегатного участка

№ п/п

Наименование

цена

количество

Сумма

1

стойка трансмиссионная

10500

1

10500

2

Пресс гидравлический ПГП-15

34980

1

34980

3

Гидравлический подкатной домкрат

4800

1

4800

4

Кран гаражный гидравлический складной г/п.2т

12100

2

24200

5

Сверлильный станок Корвет 43

12850

1

12850

6

Точильный станок SD-150SL

2900

2

5800

7

Автоматическая мойка деталей Magido L-55СМ

146110

1

146110

8

Стенд для разборки - сборки двигателей автомобилей Р500

41000

1

41000

9

Тиски

2900

2

5800

10

Профессиональное гидравлическое приспособление для снятия установки пружин

7700

1

7700

11

Приспособление для снятия и установки стекол

1420

2

2840

12

Ручная электрическая машина Р 177 для притирки клапанов

15240

1

15240

13

Контрольно-испытательный стенд СКИФ-1М

59800

1

59800

14

Cтенд для очистки топливных систем впрыска SMC-2001E

31950

1

31950

15

Сварочный аппарат NOVA 195

5500

1

5500

16

Установка для обслуживания автокондиционеров Breeze 134

149650

1

149650

17

Набор инструмента 136 предмета

7650

2

15300

Итого

574020

Монтаж оборудования производится собственными силами, затраты на транспортировку до участка составляют 50тыс. рублей.

Итого общая сумма на оборудование составляет:

(принимаем 624 тыс.рублей)

5.2. Расчёт затрат на электроэнергию.

Самым потребляемым элементом на участке является оборудование. Подсчитаем общую мощность приборов (рассчитывается предположительно, т.к. не известно, сколько будет работать по времени каждый аппарат в отдельности).

В таблице 19 приведены мощностные характеристики приборов

Таблица 19. Характеристики оборудования

№ п/п

Наименование

Мощность, кВт

количество

Суммарная мощность

1

Пресс гидравлический ПГП-15

3

1

3

2

Сверлильный станок Корвет 43

0,550

1

0,55

3

Точильный станок SD-150SL

0,150

2

0,3

4

Автоматическая мойка деталей Magido L-55СМ

3,55

1

3,55

5

Ручная электрическая машина Р 177 для притирки клапанов

0,18

1

0,18

6

Контрольно-испытательный стенд СКИФ-1М

2,5

1

2,5

7

Сварочный аппарат NOVA 195

4

1

4

8

Установка для обслуживания автокондиционеров Breeze 134

0.6

1

0,6

Итого

14,68

Итого, если предположить, что оборудование, требующее электроснабжение будет работать минимум по одному часу за смену, то получается 14,68 кВт в день. Такое оборудование как мойка деталей, сварка, точильный станок по своему свойству универсальности будут работать больше часа в день, предположим 4 часа, итого получается:

Моб=14,68+(3,55+0,155+4)3=37,795 кВт в день.

В год, потребление будет составлять

Моб.г.=37,795345=13039,27513040 кВт в год

Так же, потребляет электроэнергию такие источники питания, как освещение, бытовые приборы.

Всего, для освещения участка используется 5 светильников ЛПО 18 (240). Расчёт количества светильников произведён при помощи программы Svet [3].

Итого, участок освещается в течении смены, 9 часов. В год получается:

Мс.г.=920,0405345=1242 кВт в год.

На бытовые приборы и другие нужды предполагается выделение по 19345=3105 кВт в год

Итого, суммарное потребление электроэнергии будет составлять:

М=13040+1242+3105=17387 кВт в год.

На данный момент времени, в Ханты-Мансийске действует следующая тарификация:

- день (7-00 до 23-00) - 1,67 руб./кВт.ч

- ночь (23-00 до 7-00) – 0,84 руб./кВт.ч

В рабочее время действует дневная тарификация. Итого стоимость электроэнергии в год будет:

173871,67=29036,3 рублей в год

5.3. Расчёт заработной платы рабочим.

Исходя из проведённого расчёта, принимаем 2-ух рабочих по работе на участке. Заработная плата устанавливается исходя из следующих нормативов:

- оклад (7тыс.руб.);

- районный коэффициент (70%);

- северная надбавка (50%);

- премия (15%);

Итого, получается:

7000+(70000,7)+(70000,5)+(70000,15)=16450 рублей в месяц

Годовой фонд оплаты труда составляет:

16450*12=197400 рублей.

Согласно трудовому кодексу РФ с рабочими заключается трудовой договор, поэтому персонал имеет право на социальный пакет от предприятия. В таблице 20 представлено отчисления единого социального налога.

Таблица 20. Фонд оплаты труда с ЕСН

Показатель

Затраты за месяц, рублей

Затраты за год,

рублей

1. Фонд оплаты труда

32900

197400

2. Отчисления на ЕСН, 26%

8554

51324

ИТОГО:

41454

248724

5.4. Прибыль, приносимая участком.

В предыдущей главе было подсчитана годовая трудоёмкость на агрегатном участке. Она составляет 5534,4 чел.-час. Стоимость норма-часа на услуги автомобилей LADA, на официальном дилере LADA «Центальное СТО» составляет 275 руб. В расчёте принято такое же значение стоимости нормо-часа. Итого получается:

П=5534,4275=1521960 рублей в год.

5.5. Расчёт экономической эффективности участка.

Основным показателем участка является его окупаемость и показатель его рентабельности. Окупаемость, это время, за которое участок полностью вернёт все вложения, вложенные в него. Итого, получается:

Принято 8 месяцев.

Рентабельность проектируемого агрегатного участка составляет:

где: 6240200,25 – это амортизационные отчисления на оборудование (25%).

Чистая прибыль агрегатного участка составляет:

Себестоимость участка в год составляет:

В таблице 21 представлены основные показатели экономической эффективности агрегатного участка.

Таблица 21. Основные экономические показатели

Показатели

Измерение

Показатели

Количество выполняемых услуг

ед.

работа с агрегатами

Себестоимость

руб. в год

433765

Общая прибыль

руб. в год

1521960

Чистая прибыль

руб. в год

1088195

Уровень рентабельности

%

351

Срок окупаемости

мес.

8

6. Безопасность жизнедеятельности на агрегатном участке

Охрана труда и техника безопасности — это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве [4].

Ответственность за охрану труда и технику безопасности, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам — на соответствующих руководителей.

Общий контроль за выполнением мероприятий, направленных на охрану труда и технику безопасности, возложен на профсоюзные организации.

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены:

- основные положения советского законодательства по технике безопасности и производственной санитарии;

- правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, правила поведения на территории, в производственных и бытовых помещениях, а также значение предупредительных надписей, плакатов и сигнализаций;

- особенности условий работы соответствующего участка и меры по предупреждению несчастных случаев;

- требования к работающим по соблюдению личной гигиены и правила производственной санитарии на предприятии;

- нормы выдачи и правила пользования спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями;

- порядок оформления несчастного случая, связанного с производством;

- требования пожарной безопасности.

В программу инструктажа по безопасным приемам и методам на рабочем месте входят:

- общее ознакомление с технологическим процессом на данном участке производства;

- ознакомление с устройством оборудования, приспособлений, оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты (предохранительных приспособлений);

- порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений и инструментов);

- требование правильной организации и содержания рабочего места;

- основные правила безопасности при выполнении работ, которые должен выполнять данный рабочий индивидуально и совместно с другими рабочими.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места.

Помещения для стоянки автомобилей, зон обслуживания, мастерских и цехов должны содержаться в чистоте и хорошо вентилироваться. Автомобили следует устанавливать на стоянке и для ремонта так, чтобы были свободные проходы и доступ ко всем агрегатам. Все проезды и проходы должны быть свободными, а движение автомобилей на территории организовано по определенной схеме, исключающей встречное движение и возможность наезда на людей. Категорически запрещается вождение автомобилей лицами, не имеющими водительских прав.

У карбюраторных двигателей в отработавших газах содержится окись углерода (угарный газ), а у дизелей — акролеин. Поэтому движение автомобилей и работа двигателей в помещениях гаража должны быть минимальными, так как отработавшие газы вредны для здоровья и могут при определенной концентрации вызвать отравление.

При установке автомобиля на пост обслуживания или ремонта необходимо надежно затормозить его ручным тормозом или подложить. упоры под колеса. Обслуживать и ремонтировать автомобиль с работающим двигателем не разрешается. Весьма опасна работа под автомобилем при вывешанных колесах. Поэтому поднятую часть или сторону автомобиля необходимо установить на специальные металлические подставки — козелки, не допуская подкладывания случайных предметов — кирпичей, досок, чурбаков, деталей автомобиля.

Нельзя производить работы под автомобилем, если он поднят только домкратом. В случае необходимости, работая под автомобилем лежа, следует пользоваться подкатными тележками с подголовником.

Транспортировка снятых с автомобиля агрегатов должна осуществляться на специальных тележках.

При работе под автомобилем в осмотровой канаве, не имеющей освещения, можно пользоваться переносной лампой, подключаемой к сети с напряжением не более 12 В.

Монтажно-демонтажные работы следует выполнять только исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо.

Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывание при этом агрегатов веревкой не допускается.

Для выполнения слесарных работ следует применять только исправные инструменты. Бойки молотков, кувалд и затылки зубил или крейцмейселей не должны иметь заусенцев и быть сборными. Длина зубила и крейцмейселя должна быть не менее 125 мм.

Во избежание соскакивания ножовки при распиливании металла вначале следует делать неглубокую канавку с помощью трехгранного напильника, а затем выполнять распиливание.

При работе зубилом необходимо применять защитные очки и располагаться так, чтобы отлетающие куски металла не могли поранить окружающих. При работе на верстаках, установленных один против другого, между работающими должна быть поставлена металлическая сетка.

Нельзя работать напильниками, не имеющими деревянных ручек.

При заточке инструментов на точильных станках необходимо надевать предохранительные очки. Точильный круг обязательно должен быть закрыт защитным кожухом.

При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целостность изоляции электрического шнура. Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.

При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические детали, их нужно закреплять в тисках. Необходимо тщательно убирать волосы под головной убор, нельзя выдувать стружку ртом и останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.

Во время обслуживания аккумуляторной батареи нельзя курить и применять открытый огонь. Для защиты от ожогов кислотой и вредного влияния свинца работать в аккумуляторной мастерской надо в защитных очках, резиновых перчатках, в резиновом переднике и галошах или резиновых сапогах.

В случае попадания аккумуляторной кислоты на открытые части тела необходимо пораженное место смочить раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего промыть теплой водой с мылом.

При включении батареи на зарядку следует надежно закреплять наконечники проводов на выводных клеммах батареи во избежание их отъединения, что может вызвать искрение и взрыв гремучего газа, выделяющегося в конце зарядки.

Для предупреждения скопления газов и повышения давления внутри корпуса при зарядке аккумуляторной батареи необходимо открывать пробки.

В связи с широким применением при эксплуатации автомобиля ядовитых жидкостей, таких, как этилированный бензин и антифриз, следует соблюдать особые меры предосторожности при работе с ними. При использовании этилированного бензина не допускается заливать его в автомобиль с помощью ведер, нельзя засасывать его ртом, мыть им руки или детали, продувать ртом жиклеры или трубопроводы.

Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.

Дегазация этилированного бензина, попавшего на одежду, открытые части тела и детали, проводится керосином с последующим смачиванием водой.

При ремонтных работах все детали, соприкасающиеся с этилированным бензином, опускают в керосин на 15...20 мин, после чего промывают в чистой воде. При этом промывку и очистку деталей ведут в резиновых или полихлорвиниловых перчатках в хорошо проветриваемом помещении.

Помещения, где производится обслуживание или ремонт автомобиля, работающего на этилированном бензине, должны быть оборудованы надежной приточно-вытяжной вентиляцией, бачками и ваннами с керосином, а также умывальником с теплой водой и мылом.

Антифриз, содержащий этиленгликоль, в случае попадания в организм вызывает тяжелые отравления, иногда со смертельным исходом. При отравлении этой жидкостью необходимо принимать срочные меры к очищению желудка и вызывать рвоту. После работы с антифризом нужно мыть руки теплой водой с мылом.

В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание и ремонт автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система) и ручных средств (пожарные краны, шланги, брандспойты, огнетушители, химические порошки, песок и др.). На территории от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение только в отведенных местах, запрещение пользования открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электроприборов, а также производство сварочных, медницких и малярных работ.

Пожары можно тушить веществами, которые способствуют понижению температуры горения (вода) или изоляции горящих предметов от доступа кислорода воздуха (песок, огнетушительная пена). Однако водой нельзя тушить горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть.

Химические вещества используют для тушения в тех случаях, когда горящие вещества нельзя тушить водой.

Применение химической пены для тушения пожаров основано на том, что она, покрывая поверхность горящих предметов, изолирует их от воздуха и горящих паров, образовавшихся под воздействием теплоты, в результате чего горение прекращается. Химическая пена получается в результате химической реакции между щелочной и кислотной частями состава (составными частями огнетушителей). Воздушно-механическая пена получается в результате смешения в специальных приборах пенообразователя с водой и воздухом.

Химические порошки применяют для тушения горящих электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания, ацетилена и других веществ, которые нельзя тушить водой. Главным компонентом этих порошков является двууглекислая сода, смешиваемая с песком, инфузорной землей, тальком. При тушении сухим порошком пламя сбивается твердой массой порошка и засыпается им, а образующийся при нагревании и разложении двууглекислой соды углекислый газ изолирует горящий предмет от доступа кислорода воздуха. Кроме того, на разложение соды расходуется часть теплоты, что вызывает охлаждение поверхности горящего вещества.

Углекислый газ применяют для тушения огня двумя способами: заполняют газом закрытое помещение, где произошло загорание, или покрывают из специальных приборов поверхность горящего материала углекислым газом при—78° С. После заполнения углекислым газом одной трети объема воздуха помещения горение прекращается.

Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны и химические или углекислотные огнетушители.

Химический огнетушитель представляет собой сосуд, который заряжается пенообразующим составом из щелочи и кислот. Внутри сосуда в сетчатом цилиндре помещаются две стеклянные колбы вместимостью 180... 185 мл каждая. В одной находится серная кислота, во второй — водный раствор сернокислого железа, остальное пространство заполнено раствором щелочи (смесь бикарбоната натрия с содовым экстрактом массой 600...650 г) в воде (около 8 л). Для приведения огнетушителя в действие необходимо ударить ударником о твердый предмет, который разбивает стеклянные колбы. При смешении жидкости образуется бурное выделение пены.

Углекислотный огнетушитель представляет собой стальной овальный баллон, закрывающийся сверху вентилем. Зарядом огнетушителя служит техническая или пищевая сжиженная и осушенная углекислота. На корпусе вентиля укреплен раструб — снегообразователь, через который углекислота выбрасывается в течение короткого времени в виде хлопьев углекислого снега.

Углекислота при выходе из баллона через раструб, сильно охлаждаясь, переходит в туманообразное состояние. Углекислый снег охлаждает горящий предмет, а затем, превратившись в газ, снижает концентрацию кислорода в зоне пожара и тем самым прекращает горение.

Заключение

В настоящей квалификационной работе был проведёно следующее:

- анализ рынка услуг по обслуживанию легкого автотранспорта;

- анализ автопарка города;

- исследована СТО Югра-Авто;

- проведён анализ и подбор необходимого оборудования для СТО и агрегатного участка в частности;

- проведены расчёты основных параметров СТО;

- установлен перечень операций проводимых при ТО-1 и ТО-2, а так же организация работы агрегатного участка;

- спроектирован червячный редуктор для конвейера;

- проведены расчёты экономической эффективности проектируемой СТО;

- рассмотрены условия по безопасному труду.

Проведённая работа показала, что городу требуется новая, квалифицированная станция технического обслуживания и проектирование таковой является самоокупаемым и необходимым решением имеющихся проблем.

Список литературы:

  1. РД 3107938-0176-91 ОНТП-01-91/РОСАВТОТРАНС
  2. Р 3112199-0240-84 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Москва, Министерство автомобильного транспорта РСФСР, Транспорт, 1986 г., 86 с.
  3. http://www.expertunion.ru/
  4. http://knigitut.net/
  5. С.А.Чернавский и др. «Курсовое проектирование деталей машин» М. 1987г.
  6. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. -8-е изд. перераб. и доп. Под ред. И.Н.Жестковой. – М.: Машиностроение, 1999
  7. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. – М.: Высш. шк., 1991
  8. Чернин И.М. и др. Расчеты деталей машин. – Мн.: Выш. школа, 1978
  9. Иосилевич Г.Б., Строганов Г.Б., Маслов Г.С. Прикладная механика: Учеб. для вузов/Под ред. Г.Б.Иосилевича._М.:Высш.шк., 1989.-351с.

PAGE 1


Директор

Главный инженер

Бухгалтерия

Рабочие СТО

Рисунок 1.1. Функциональная схема структуры управления предприятием ООО «Югра-Авто»

Участок приемки автомобилей

ойка

Участок диагностики

ТО и ремонт

Рисунок 1.2. Структурная схема предприятия

Окраска

Участок выдачи автомобилей

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

Мойка агрегата

Разборка агрегата

Дефектовка деталей

Мойка деталей

Не годные детали

Годные детали

На ремонт

Ремонт деталей

Сборка

Утиль

Регулировка

Склад

Установка на автомобиль

Рисунок 3.1. Схема работы агрегатного участка

Проектирование агрегатного участка фирменного обслуживания легковых автомобилей ЮГУ