Производственные экскурсии

Производственные экскурсии

№	Наименование	Продолжительность в днях
1	2	3
1	Оформление, общее знакомство с предприятием, организационной структурой, инструктаж по охране труда и технике безопасности	1
2	Знакомство с ассортиментом вырабатываемой продукции, объемом производства, прогрессивными технологическими процессами и оборудованием. Служба маркетинга (отдел продажи, отдел логистики).	14
	Склады сырья и материалов, и подготовительные отделения	1
	Рецептурное отделение	1
	Основные цеха	10
	Склад готовой продукции и экспедиция	1
	Производственная лаборатория	1
3	Ознакомление и сбор материалов для дипломного проекта по вспомогательным службам	5
	Строительная часть	1
	Энергетическое хозяйство предприятия, водоснабжение, теплоснабжение, холодоснабжение, ремонтно-механические мастерские, охрана труда, противопожарная служба	2
	Работа на предприятии по изысканию и использованию новых видов сырья, совершенствованию и разработке нового ассортимента изделий функционального, детского и диетического ассортимента, по внедрению новой техники	1
4	Сбор материалов по технико-экономическим показателям, организации производства, маркетингу	2
	Составление отчета в выходные дни	2
	Итого:	28

Руководитель: начальник ККК Бжезовская С.Ю.

Введение

Производство кондитерских изделий за последние полвека прошло путь от очень трудоемкой отрасли, основанной на ремесленном труде, до весьма эффективной и высокомеханизированной, в значительной степени основной на научных принципах. Оборудование стало крупнее и более скоростным. Это привело к тому, что в странах с давними традициями производства кондитерских изделий производительность труда значительно выросла, и поскольку объем продаж не рос столь быстро, компании по производству кондитерских изделий слились, а многие фабрики закрылись.

В то же время открылись и расширились многочисленные новые фабрики по производству кондитерских кондитерских изделий в развивающихся странах. В настоящие время при изготовлении кондитерских изделий все более широко используют современные технологии, а также нетрадиционные виды сырья, растительные сливки, кокосовую стружку, жиры специального назначения, зародышевые хлопья пшеницы и т д.

В связи с увеличением потребления населением фруктов и овощей, реализация кондитерских изделий снижается, поэтому перед предприятиями стоят задачи по разработке и освоению рецептур на изделия с пониженной калорийностью, использованием фруктов, возрождению забытых старинных рецептов, освоению рациональных технологий, разнообразию ассортимента.

Мы вступаем в новую эру, которая предлагает огромные возможности, но создает также значительные трудности для управления отраслью.

Технические факторы, обуславливающие эти трудности включают:

• Появление дешевой электроники, обладающей огромными потенциальными возможностями в управлении технологическими процессами и повышение эффективности производства.
• Недостаточная гибкость технологии производства кондитерских изделий, тормозящая применение датчиков, необходимых для использования систем автоматического управления.
• Нехватка специалистов, хорошо понимающих технологический процесс. Обусловленная тем, что отрасль потеряла много опытных практиков.
• Недостаточное понимание производственного процесса молодежью, исчезла традиция оставаться в одной отрасли в течение большей части рабочей жизни, профессиональное обучение технологии производства кондитерских изделий не удовлетворительно, уже обученный работник может увидеть, что у него больше возможностей в другом месте.
• Гораздо более высокие требования к пищевым продуктам, к информации об их сроках хранения и питательной ценности со стороны потребителей.
• Рынок кондитерских изделий в большинстве стран динамичен, характеризуется сильной конкуренцией и требует новых продуктов или изменений в упаковке. В основном разработка новых продуктов является обязанностью технологов и находится в сфере деятельности технологического отдела.

1. Характеристика предприятия. История возникновения и модернизации предприятия, структура управления

Открытое акционерное общество «Южуралкондитер» входит в крупнейший холдинг «Объединенные кондитеры » и представляет одно из подразделений пищевой промышленности Южного Урала. Специализируется на производстве конфет, карамели, печенья, бисквитных пирожных и рулетов. На предприятии работает порядка 900 человек.

Предприятие расположено в Советском районе г.Челябинска, ул. Дарвина 12.

До 1961 года кондитерская промышленность на Южном Урале была представлена мелкими предприятиям полукустарного производства, которые вырабатывали в основном мучные кондитерские изделия (печенье, пряники, пирожные, коврижки) и напитки.

В 1958 году в Челябинске было начато строительство кондитерской фабрики по проекту 1947 года. Строительство фабрики было закончено в 1960 году. Согласно проекту фабрика должна был вырабатывать 7500 тонн кондитерских изделий в год в ассортименте: печенье, вафли, халву, конфеты, карамель, ирис, зефир, мармелад, пастилу.

В период комплектации оборудования халвичное производство не было установлено. В этом же году начат прием рабочих для обучения профессиям кондитерского производства. Они были направлены на кондитерские фабрики в Москву и Свердловск.

К июню 1961 года комплектация оборудования, набор и обучение рабочих и ИТР был закончен. И 25 июня 1961 года была выдана первая продукция печенье «Сахарное», конфеты «Буревестник», карамель «Фруктово-ягодная» и ирис «Фруктовый».

К концу 1961 года фабрикой было выпущено 2922 тонн продукции-карамели, конфет, печенья, вафель, зефира.

Коллектив фабрики быстро освоил производство кондитерских изделий и уже за 1962 год перекрыл проектную мощность на 2000тонн, выпустив 9841 тонну.

Выпуск продукции из года в год повышался, и к концу пятилетки в 1965 году было выпущено уже 12520 тонн.

Несмотря на значительно возросший объем выпуска кондитерских изделий в области все еще остро ощущался их недостаток. Поэтому с января 1966 году по решению Челябинского Совнархоза все мелкие полукустарные предприятия области, производящие кондитерские изделия, были объединены в Объединение кондитерской промышленности. В состав объединения кроме Челябинской кондитерской фабрики вошли Кыштымская, Троицкая, Златоустовская, Чебаркульская, Коркинская, Верхнеуральская фабрики.

Одновременно была проведена специализация по выработке кондитерских изделий:

Производство мармеладных изделий было передано Кыштымской фабрике, с одновременной механизацией процесса.

Зефира - Чебаркульской.

Ирис и драже - Коркинской.

Появилась возможность провести модернизацию производства на фабриках. В связи с этим увеличилось производств кондитерских изделий, как на Челябинской фабрике, так и на других фабриках объединения с 1966 года с 12500 тонн на фабрике и 16500 тонн в год по объединению до 13000 тонн на ЧКФ и 24600 по объединению.

В 1973 году на территории ЧКФ был построен новый бисквитный корпус по производству печенья сахарных и затяжных сортов и вафель. В бывшем бисквитном цехе основного корпуса была установлена новая линия по производству отливных конфет.

К концу пятилетки в 1975 году объем производства на ЧКФ вырос до 15300 тонн, а по объединению до 27300 тонн.

От пятилетки до пятилетки рост производства возрастал, достигнув максимального уровня в 1990 году - более 25000 тонн на ЧКФ и по объединению 42600 тонн.

Со вступлением в рыночную экономику из-за конкуренции с импортными кондитерскими изделиями, имеющими несомненное превосходство во внешнем оформлении и широте ассортимента, объем производства стал снижаться. Наибольшее падение пришлось на 1993 год, когда было выработано всего 18332 тонны. С 1994 г объем производства опять стал возрастать, и в 1996 г было выработано уже 21267 тонн кондитерских изделий в широком ассортименте и красочном оформлении.

В 1995 году Объединение преобразовано в Открытое Акционерное Общество «ЮЖУРАЛКОНДИТЕР».

Челябинская кондитерская фабрика является головным предприятием в структуре ОАО «Южуралкондитер» и доля выпускаемой продукции, в общем, объем ОАО в 1990 году составляла 80 %. Соответственно на региональном рынке в этом же году доля составляла 30 %, а на местном рынке - 80 %.

Основным свойством, определяющим спросом на продукцию фабрики, является высокое качество.

В целях повышения конкурентности Челябинских кондитерских изделий руководство и инженерно-технический персонал предприятия пошел по пути внедрения передовых технологий, современного оборудования и разработки перспективных видов продукции.

В 1996 году совместно с итальянскими специалистами по кондитерскому оборудованию на предприятии внедрена новая для российских предприятий технология производства бисквитных пирожных мерендинок и рулетов.

В 2001году внедрена новая технология приготовления помадных двухслойных конфет. Одновременная отливка двух различных масс в силиконовые формы позволяет создавать различные уникальные комбинации начинок.

Органами управления общества являются:

• общее собрание акционеров;
• совет директоров;
• исполнительный директор.

В компетенцию общего собрания акционеров входят решение таких вопросов как изменение устава, реорганизация и ликвидация общества, распределение прибыли и убытков, заключение крупных сделок, определение количественного состава Совета директоров.

Совет директоров осуществляет общее руководство обществом и к его исключительной компетентности относится определение приоритетных направлений деятельности предприятия, избрание исполнительного директора, использование резервных и иных фондов общества.

Исполнительный директор осуществляет руководство предприятием. Он имеет штат директоров: технический директор, директор по производству, директор по продажам, директор по контролю качества, директор режим и информационного обеспечения (РИО), директор по персоналу и административным вопросам, финансовый директор, коммерческий директор, начальник отдела информационных технологий, начальник юридического отдела.

Фабрика имеет два железнодорожных пути: одна ветка для поступления сырья и вторая ветка для отгрузки готовой продукции, но в настоящее время преобладают поставки отгрузки автотранспортом.

На предприятии имеются два производственных корпуса:

1. Конфетно-карамельный 4 этажный корпус (вырабатывают конфеты, карамель).

2. 4 этажный корпус по производству мучных изделий.

Вспомогательные цеха

1. Тарный цех
2. Механический цех
3. Компрессорная
4. Котельная
5. Склады сырья и готовой продукции
6. Материальный склад
7. Склад тары
8. Склад горючесмазочных материалов

Также имеются два гаража для легковых и для грузовых машин и автобусов. На территории расположен административный корпус. Имеется столовая, медпункт. Численность работающих на предприятии в настоящее время составляет 1000 человек.

2. Склады и подготовительные отделения

На Челябинской кондитерской фабрике имеются склады сырья. Склады сырья расположены как в производственных корпусах так и в не их.

Имеются семь складов основного сырья сахара, сухого молока, орехов и другого сыпучего сырья. Общая площадь складов основного сырья 2500м, температура воздуха в складе 153С, 65% , склад фруктого-ягодного сырья, температура воздуха +1, +2С, относительная влажность воздуха 70-80% . Площадь склада фруктого-ягодного сырья 45м. В каждом производственном корпусе имеются ценные склады общей площадью 217м. Холодный склад, на фабрике имеются три автономных рефрижератора-холодильника, также в каждом производственном корпусе имеется своя холодильная камера температура воздуха в холодильных камерах -5, -6С. В холодильных складах хранятся маргарин, жиры (кондитерский, кулинарный) какао-масло, какао-тертое, яйцепродукты. Общая площадь холодильного склада 520м.

Все сырье поступает на предприятие и хранится тарно в мешках, коробах, бочках, флягах. Поступает автомобильным и железнодорожным транспортом. На складе сырье уложено в штабеля на деревянные поддоны в два ряда. Высота штабеля не более 1,7м.

В подготовительном отделении производится первичная обработка сырья и производство отдельных видов полуфабрикатов, варка сиропов, сахарной пудры.

Все виды сырья должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и технических условий и иметь сертификат соответствия или качественное удостоверение.

Сырье принимают в цех с анализом химической лаборатории. Перед пуском в производство сменный химик проверяет сырье органолептически. Все сырье и сиропы освобождают от механических примесей, для чего сыпучие виды сырья просеивают, а жидкие виды или сырье, используемое в виде густых растворов, фильтруют или протирают.

Сыпучее сырье сахар, орехи, крахмал и другие виды сырья, пропускают через магниты для очистки от металлических, ферромагнитных примесей, а также от случайно попавших металлических предметов.

Сырье, идущее на производство, должно удовлетворять требованиям ГОСТов, сахар-песок ГОСТ 21, патока ГОСТ 5194, молоко сгущенное ГОСТ2903, кислота лимонная ГОСТ 908, масло сливочное ГОСТ 37.

Молоко цельное сгущенное с сахаром поступает на предприятие в барабанах и флягах. Перед подачей в производство фляги или барабаны с молоком зачищают, обмывают с поверхности и вытирают насухо. Молоко сгущенное процеживают через сито с размером ячеек не более 2мм.

При бестарной доставке и хранении сгущенного молока, его перекачивают в специальный сборник. Перед подачей на производство молоко подогревают до температуры 30-40С и пропускают через фильтр с размером ячеек не более 2мм. Профильтрованное молоко перекачивают в расходный сборник для сгущенного молока.

Ядра орехов сортируют и очищают вручную на сетчатом столе. Отсортированные и очищенные ядра загружают в цилиндрический обжарочный аппарат, который представляет из себя заключенный в термостойкую обмуровку стальной цилиндр с электрическим подогревом. Цилиндр вращается со скоростью 18-20об/мин. Внутри него укреплены две неподвижные лопасти, перемещающие продукты. Обжарка ядер производится при температуре 150-160С в течение 30-40мин, до конечной влажности 2,5-3%. Из цилиндрического барабана ядра выгружают в специальные тележки, где они охлаждаются до температуры 35-60С. После охлаждения ядра ореха передаются в цеха.

Сахар-песок поступает в мешках, хранится тарно. Просеивание сахара-песка происходит на просеивателе Пионер, затем сахар-песок с помощью шнека подается на измельчение. Измельчение сахарного песка в сахарную пудру, происходит в молотковой микромельницы. Сахарная пудра при длительном хранении слеживается, образуя колья, которые трудно дробить, поэтому не следует делать больших запасов пудры.

Приготовление инвертного сиропа

В диссутор, снабженный барботером и греющими зеевиками, загружают согласно рецептуре сахар и воду. Давление греющего пара 0,2-0,4 МПА. После полного растворения сахара добавляют молочную кислоту и кипитят сироп в течение 40-50 минут. Расход кислоты 40-45%-ной концентрации составляет 4л на 1т сахара. В процессе инверсии необходимо проводить контроль редуцирующих веществ в сиропе. Инвертный сироп охлаждают до 70-80С и нейтрализуют 10%-ным раствором соды. Расход соды составляет 1,48 кг на 1т сахара. Раствор соды вводится отдельными небольшими порциями при непрерывном перемешивании. Содержание редуцирующих веществ в инвертном сиропе колеблется в пределах 65-70%, сухих веществ 75-78%. Готовый сироп перекачивается в расходный бак.

Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп готовят в диссуторе, снабженном барботером и греющими змеевиками. В диссутор загружают предварительно подогретую до 40-50С патоку и небольшое количество воды до 10% от веса сахара. Давление греющего пара 4-5 кгс, 0,4-0,5 мПа. Затем загружают в диссутор сахар, после полного растворения сахара прекращают подачу пара в барбатер и ведут процесс уваривания при давлении пара в змеевике 0,5-0,6мПа. Сироп уваривают до влажности не выше 16%, содержание редуцирующих веществ не выше 16,5%. При работе с добавлением инвертного сиропа количество редуцирующих веществ в карамельном сиропе допускается не выше 17,5%. Готовый сироп через фильтр перекачивают в промежуточный сборник карамельного цеха.

Приготовление сахаро-паточного сиропа

Сахаро-паточный сироп получают путем уваривания водного раствора сахарного песка и патоки в диссуторе. В диссутор наливают воду 25-30% к весу сахара и агружают сахар-песок по рецептуре пускают пар в барбатер, сахарный песок перемешивается и растворяется в воде и конденсате пара. Барбатер установлен в нижней части диссутора отверстиями вниз. После полного растворения сахара прекращают подачу пара барбатер и ведут процесс уваривания при давлении пара в змеевике 0,5-0,6мПа. Сироп уваривают до содержания сухих веществ 80,0-83,0% . В конце уваривания, согласно рецептуре, вводят патоку и продолжают процесс уваривания. Сироп уваривают до содержания сухих веществ готового сахаро-паточного сиропа 82,0-83,0 %. Содержание редуцирующих веществ в сиропе для: сахарной помады 4,0-5,0 %, молочной помады 4,0-4,5 %, помады крем-брюле 3,0-4,5%, фруктовой помады 4,0-5,0 %.

Готовый сахаро-паточный сироп через фильтр, с диаметром ячеек 1,5-2,0мм, перекачивают шестеренчатым насосом в промежуточную емкость.

По территории фабрики сырье транспортируется автопогрузчиками, внутри складов электропогрузчиками, по цеху к местам потребления электропогрузчиками, рохлями на поддонах, а также ручными тележками.

На фабрике перерабатывают около 500 видов сырья.

3. Основные цеха

Конфетно-карамельный корпус представляет собой трехэтажное здание с полуподвальным помещением. Основная производственная площадь с пристроем фасовочного отделения составляет 5300м.

В карамельном цехе 3 поточно-механизированные линии, линия по производству переслаенной карамели, линия по производству карамели с начинкой, линия по производству леденцовой карамели.

Схема приготовления карамели с начинкой

1 приготовление карамельного сиропа, сахар-песок, патока

2 приготовление карамельной массы, в змеевиковом вакуум-аппарате

3 обработка карамельной массы

4 варка начинки

5 темперирование начинки

6 формование карамели

7 охлаждение карамели

8 завертка карамели

9 упаковка и маркировка карамели

Технологическая схема приготовления карамели с начинкой

Карамельный или молочный сироп уваривают до карамельной массы в унифицированных змеевиковых вакуум-аппаратах непрерывного действия с выносной вакуум-камерой марки 33-А-10.

Из промежуточной емкости карамельный сироп перекачивается в змеевиковую варочную колонку. Внутри варочной колонки проходит змеевик, через который плунжерным насосом снизу вверх прокачивается сироп. В варочную колонку сверху вниз подается пар, обогревающий змеевик. Давление греющего пара 0,3-0,6 мПа, 3,0-6,0кгс/см. Сконденсировавшийся пар удаляется из нижней части колонки через конденсатоотводчик. Проходя через змеевик, сироп нагревается, закипает и, смешиваясь с выделившимся из него паром, поступает в верхнюю часть вакуум-камеры.

В верхней и в нижней частях камеры поддерживается разрежение, создаваемое мокровоздушным вакуум-насосом с конденсатором. Готовая карамельная масса из верхней части вакуум-камеры стекает в нижнюю и здесь собирается. По мере накопления готовая карамельная масса выгружается через нижний клапан вакуум-аппарата каждые 1,5-2 минуты вручную отдельными порциями в приемную воронку охлаждающей машины. Температура карамельной массы при выгрузке ее из вакуум-аппарата зависит от рецептуры и требуемой влажности и колеблется от 106С до 125С, влажность карамельной массы 1,5-3,0%.

Уваренная карамельная масса поступает из вакуум-аппарата в приемную воронку охлаждающей машины марки НОМ, из которой выходит непрерывной лентой определенных толщины и ширины. Ширина карамельной ленты может изменяться в пределах 250-800 мм.

В процессе работы вращающиеся валки и барабан охлаждающей машины не должны нагреваться. Температура отходящей из наклонной плиты воды должна быть не более 35С, начальная температура воды не ниже 3-4С во избежание конденсации влаги на поверхности охлаждающей машины, приводящей к прилипанию массы.

Рецептурные добавки подаются через непрерывно действующие дозаторы на карамельную ленту, проходящую на плите охлаждающей машины. В нижней части плиты карамельная масса заворачивается направляющими желобками в многослойный жгут, который выходит с поверхности охлаждающей машины между вращающейся проминальной зубчаткой. Проминальная зубчатка обеспечивает равномерное продвижение карамельной массы. При заворачивании карамельной ленты все рецептурные добавки оказываются заключенными внутри нее. Температура охлажденной карамельной массы 90 ± 5С.

При выработке карамели с непрозрачной оболочкой карамельную массу вытягивают на тянульной машине марки К-4. Продолжительность обработки составляет 1-1,5 минуты. В процессе обработки на тянульной машине происходит дальнейшее охлаждение карамельной массы, увеличивается ее вязкость, масса приобретает шелковистой блеск, становится непрозрачной.

Образование карамельного батона происходит в обкаточной машине марки 2-КРМ. Карамельная масса непрерывно подается ленточным транспортером в обкаточную машину, где вращение конусных валиков- веретен осуществляется подкатка батона. При выработке карамели с начинкой трубку начинконаполнителя смазывают снаружи смесью масла и фосфатидов. Перед началом работы трубка начинконаполнителя прогревается путем перекачки через нее горячей начинки. В машину вокруг трубки начинконаполнителя закладывают заранее подготовленный пласт карамельной массы. Карамельная масса после тянульной машины, или после проминки, при температуре 80 5С непрерывно подается ленточным транспортером в обкаточную машину.

Начинка с температурой 70 5С подается в начинконаполнитель из температурной машины насосом по кольцевой системе. Количество подаваемой начинки регулируется изменением ода плунжера.

Вытягивание жгута до требуемого сечения достигается прокаткой через три пары калибрующих роликов. Каждая пара роликов образует отверстие, диаметр которого уменьшается по ходу движения жгута.

Жгут с начинкой, нужного диаметра, направляют формующую машину. Формуют карамель на цепной карамелеформующей машине марки Ш-3.

В цепных машинах карамельный жгут, непрерывно поступающий из жгутовытягивающей машины, захватывается и постепенно зажимается между двумя расположенными одна над другой бесконечными цепями, двигающимися в одном направлении. Формуют карамель овальной, удлиненно-овальной, плоскоовальной формы с шагом 30 мм, 38 мм. Размер карамели определяется диаметром жгута карамели и расстоянием между ножами.

Отформованная карамель имеет температуру 65-70С. Для закрепления приданной формы и возможности дальнейшей обработки карамель охлаждают до температуры 30-35С. Охлаждают карамель на ленточном охлаждающем транспортере и в охлаждающем агрегате АОК. Отформованная карамельная цепочка с узкого транспортера поступает на загрузочный вибролоток, которым передается в охлаждающий шкаф. Поверхность вибролотка имеет перфорацию для отсева карамельной крошки. Карамель внутри шкафа, перемещается одноярусным сетчатым транспортером. Воздух для охлаждения карамели подается двумя центробежными вентиляторами. Охлажденная карамель поступает на разгрузочный вибролоток. Далее карамель переходит на распределительный конвейер, которым непрерывно подается к заверточным машинам.

Завертку карамели осуществляют в перекрут на заверточных автоматах марок EL - 8, EL - 9.

Карамель, поступающая на завертку, должна иметь правильную форму, без деформации и следов вытекания начинки. Карамель с распределительного транспортера вручную загружается в бункер заверточного автомата. Плохо завернутая карамель отбраковывается. Завернутая карамель по транспортеру подается в бункер весов. Из бункера завернутую карамель насыпают в ящики из гофрокартона и взвешивают на электронных весах марки ВЭ - 15. Ящики готовой продукции массой нетто не более 6кг упаковывают и направляют на маркировку.

Приготовление начинки. Рецептурная смесь, состоящая из фруктово-ягодного пюре и сахаро-паточного сиропа или сиропа в/о, готовится в смесителе снабженном мешалкой. Все составляющие рецептурной смеси предварительно фильтруются через сито диаметром ячеек 3 мм. Рецептурная смесь с влажностью 44-48% при температуре 50-60С подается насосом в змеевик варочной колонки, где уваривается под давлением греющего пара не выше 6 мПа, 6 кгс/см до заданной рецептурной влажности 16 2%. Уваренная начинка поступает в охлаждающую ванну, где охлаждается до 85С, затем перекачивается в температурные машины.

Темперирование, ароматизация и добавление вкусовых веществ в начинку производится в температурных машинах с пароводяной рубашкой и вертикальной планетарной мешалкой марки МТ - 250. Приготовленная начинка из темперирующей машины шестеренчатым насосом перекачивается в начинконаполнитель по кольцевой системе.

Обслуживает поточную линию бригада из 15 человек.

Способ переработки возвратных отходов

На всех стадиях процесса выработки карамели образуются отходы, которые используются в производстве. К отходам относят концы карамельного батона, отрываемые от жгута в начале процесса формования и при различных нарушениях его, крошки и деформированную карамель, образующуюся при охлаждении и завертке карамели, отходы, получаемые при зачистке различной аппаратуры. Отходы, остающиеся после смены, подлежат специальному учету. На их количество установлены определенные предельно допустимые нормы, которые дифференцированы для разных видов карамели. Для леденцовой незавернутой карамели они не должны превышать 1,5%.

Количество отходов зависит от исправности оборудования, квалификации кадров, правильно поставленного технохимического контроля, технологической дисциплины производственного персонала и др. Отходы растворяют и на их основе получают сиропы с содержанием сухих веществ 80-82%. Продолжительность растворения не должна превышать 30 мин. Сироп после отстаивания и фильтрации используют при варке начинок. Отходы растворяют в котлах, оборудованных барботером и змеевиком. Карамель хранят в чистых, сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18С без резких колебаний. Относительная влажность воздуха 75%. Карамель имеет сравнительно длительный срок ранения, леденцовая и помадными начинками 12 мес, шоколадными начинками 6 мес, молочными 6мес.

Требования к качеству и безопасности

Карамель должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептурам и технологическим инструкциям, с соблюдением санитарных правил, утвержденных в установленном порядке.

По органолептическим показателям карамель должна соответствовать требованиям.

Вкус и запах - соответствующие данному наименованию, без постороннего привкуса и запаха. Карамель, содержащая жир, не должна иметь салистого, прогорклого или иного неприятного привкуса.

Цвет - свойственный данному наименованию карамели. Окраска равномерная.

Поверхность - сухая, без трещин, вкраплений, гладкая или с четким рисунком. Не допускаются открытые швы и следы начинки на поверхности. Открытая карамель не должна слипаться в комки. Для карамели, изготовленной на формующее - заверточных и ратационно - формующих машинах, и для карамели с начинками, переслоенными карамельной массой.

Допускается неясность рисунка, небольшие трещины и сколы краев, а для карамели с начинкой незакрытое карамельной оболочкой место среза.

Форма - соответствующая данному виду изделий без деформации и перекоса шва. Для карамели, изготовленной на формующее - заверточных машинах, допускается небольшая деформация и неровный срез.

По физико-химическим показателям карамель должна соответствовать требованиям

Влажность карамельной массы не более 3%

Массовая доля редуцирующих веществ в карамельной массе не более 20-21%

Кислотность подкисляемой карамели в пересчете на лимонную кислоту, не менее 10

Массовая доля начинки в карамели 29-30%

Карамель завертывают в этикетку, этикетку с подверткой или этикетку с фольгой и подверткой.

Этикетка и подвертка не должны прилипать к поверхности карамели. Краски на этикетках не должны переходить на поверхность карамели. Тара и упаковочные материалы, используемые для упаковки карамели, должны соответствовать требованиям ГН 2.3.3.972, быть разрешены для упаковки пищевой продукции органами и учреждениями Роспотребнадзора в установленном порядке и сопровождаться документами, подтверждающими их качество и безопасность.

Масса нетто упаковочных единиц продукции должна соответствовать требованиям ГОСТ 8.579. Отрицательные отклонения массы нетто от номинального значения не должны превышать пределов, установленных ГОСТ 8. 579.

По результатам приемочных и периодических испытаний на каждую партию продукции оформляется удостоверение качества и безопасности, в котором указывают:

Номер удостоверения качества и безопасности и дату его выдачи

Наименование и адрес предприятия - изготовителя

Наименование продукции

Масса партии или количество и масса нетто упаковочных единиц в партии

Номер партии и дата отгрузки

Дата изготовления

Условия хранения

Срок годности

Информация о соответствии продукции требованиям настоящих технических условий

Обозначение настоящих технических условий

Информация о подтверждении соответствия

В конфетном цехе № 1 вырабатывают конфеты помадные отливкой в крахмал, пралиновые, ликерные, грильяжные, сбивные, кремовые, помадные, желейно-фруктовые, многослойные.

В конфетном цехе № 2 вырабатывают глазированные шоколадной глазурью с помадными корпусами, формуемых методом бескрахмальной отливки на линии МАКАТ.

Разнообразие конфетных масс и возможность их различных комбинаций послужили основой широчайшего ассортимента различных конфет.

Технологическая схема производства помадных конфет

Приготовление помадного сиропа

Сахарный или сахаро-паточный сироп из промежуточной емкости с влажностью 18-22% самотеком подается в смеситель периодического действия. Согласно рецептуры в него подают фруктовое пюре, сгущенное молоко, сливочное масло. Рецептурную смесь плунжерным насосом через фильтр с размером ячеек 1,5-2мм непрерывно направляют через промежуточную емкость в змеевиковую варочную колонку, где уваривают паром при давлении 0,4-0,6 мПа 4-6 кгс/см 2. Содержание влажности 10-12%. Помадный сироп проходит через пароотделитель и непрерывно стекает в воронку помадосбивальной машины, где происходит охлаждение и сбивания сиропа. Влажность сиропа регулируют изменением хода поршня плунжерного насоса или

Давления пара.

Приготовление помадной конфетной массы

Помадная конфетная масса представляет собой мелкокристаллическую массу из сахара, патоки, сгущенного молока, фруктово-ягодное сырье или другие компоненты.

Уваренный помадный сироп из пароотделителя поступает в воронку шнековой помадосбивальной машины марки ШАЕ. Перед началом сбивания в рубашку машины на 3-5 минут пропускают пар давлением 0,1-0,15 мПа 1-1,5 кгс/см 2. Когда машина прогреется, вводят помадный сироп, а в водяную рубашку цилиндра и шнека холодную воду. Помада, выходящая из сбивальной машины, должна иметь температуру, не выше 65-80С. При повышении температуры следует увеличить подачу охлаждающей воды в рубашку цилиндра и шнека. Готовая помада самотеком поступает в цилиндрические температурные машины марки ТМ - 250, где происходит разогревание помады, а также введение вкусовых и ароматических веществ. При непрерывном помешивании в помаду добавляют возвратные отходы в количестве не более 10%, подварки, припасы, кислоты, а в конце вымешивания-вина, спирт, ароматизаторы. Массу разогревают до температуры 70-75С.

Составные части помадной массы должны быть равномерно распределены в ней. Влажность в зависимости от сорта должна соответствовать нормам, указанным в рецептуре, не более 16%. Готовую помадную массу направляют формование.

Помадные конфетные массы отливают в крахмал. Крахмал, как формовочный материал, должен удовлетворять следующим требованиям. При штамповке ячейки должны быть правильной формы с гладкой поверхностью, не сыпаться. Крахмал не должен прилипать к поверхности штампов, должен легко удаляться с поверхности отформованных корпусов конфет при очистке щеткой, не иметь посторонних примесей и запахов, быть гигроскопичным, чтобы поглощать влагу с поверхности корпусов.

Влажность крахмала не должна превышать 9%, содержание примесей сахара, крошек и частиц конфетной массы рекомендуется не более 5%.

Формование конфетной массы

Конфетная масса разогретая до нужной температуры, при помощи шестеренчатого насоса поступает из температурных машин в воронку отливочной головки марки Биндлер, конфетно-отливочного полуавтомата, где фильтруется через сито с диаметром отверстий 2,5-3 мм, а затем мелкими поршневыми насосами подается в деревянные лотки, наполненные крахмалом, с отштампованными в нем ячейками. Воронка головки отливочной машины подогревается при помощи пароводяной рубашки, температура в которой не должна превышать 85С.

Штамповка ячеек в крахмал производится маленькими штампиками на металлической раме. Они должны иметь хорошо отполированную поверхность и периодически промываться и просушиваться во избежании прилипания крахмала.

Лотки со штампованными в крахмал ячейками напрерывно подаются к маленьким насосам отливочной головки, где заполняются конфетной массой. Отлитые корпуса должны иметь правильную форму, без подтеков. Лотки с отлитыми корпусами поступают в камеру непрерывной выстойки шахтного типа марки К - 52 - Д, где приобретают определенную структуру, соответствующую данному сорту. Помадные и молочные корпуса не должны иметь на поверхности и внутри белых пятен, крупных кристаллов сахара. Выстойка помадных корпусов производится в течение 32-40 минут, при температуре 4-10С. Лотки и камеры непрерывной выстойки возвращаются в отливочную камеру, где корпуса отделяются от крахмала, проходят через щеточный механизм, в котором поверхность корпусов очищается от крахмала. Для улучшения удаления остатков крахмала корпуса из отливочной машины поступают на ленточный транспортер, где обдуваются воздухом. Очищенные корпуса поступают на глазировку или завертку.

Глазирование конфет

Для предохранения корпусов конфет от высыхания и увлажнения, а также для придания им хорошего вкуса и внешнего вида, корпуса конфет покрываются глазурью.

Корпуса конфет, хорошо очищенные от крахмала, с температурой не выше 20-27С самораскладом укладывают на раскладочный транспортер глазировочной машины. Уложенные корпуса переходят на сетку глазировочной машины Кадема, где их покрывают глазурью с температурой 29-32С на какао-масле или 30-40С на заменителе какао-масла.

Подтеки и излишки глазури снимают вращающимися валиком-хвостиком при переходе на ленточный транспортер охлаждающего шкафа, а также путем сдувания излишков глазури вентилятором через специальную насадку-диффузор. Толщина слоя, процентное содержание глазури должна соответствовать рецептуре. Предельное отклонение от расчетного- 2%, но не менее 22%. Влажность помадных корпусов конфет в соответствии с рецептурой, но не более 16%.

Покрытие глазурью корпуса на клеенчатом транспортере поступают в охлаждающий шкаф, в котором поддерживается температура 8-10С. Конфеты проходят через него в течение 5-6 минут. За это время происходит затвердение глазури. Глазурь должна равномерным слоем покрывать поверхность и донышки корпусов без подтеков и просветов. Поверхность глазури должна иметь коричневый цвет, без следов жирового седения. Температура цеха, где находится глазировочная машина, не должна превышать 25С. Глазированные и охлажденные конфеты поступают по транспортеру на завертку.

Завертка, упаковка, маркировка и хранение конфет

Завертка придает конфетам хороший внешний вид, предохраняет от воздействия влажного воздуха и от высыхания, а также защищает конфеты от загрязнения. Конфеты завертывают на заверточных машинах марки EL - 5, EU - 3 в перекрут. Подачу конфет в заверточные машины производят вручную. Конфеты, поступающие на завертку и укладку, должны иметь правильную форму, без подтеков и неровностей. Деформация конфет не допускается. Для завертки в перекрутку применяют парафинированный или целофанновый этикет, алюминевую фольгу и парафинированную подвертку или кашированную бумагу, полимрные пленки, разрешенные Министерством здравоохранения Российской Федерации.

Для этикеток и подвертки применяют бумагу этикеточную ГОСТ 7625, бумагу парафинированную ГОСТ 9569, фольгу ГОСТ 745, подпергамент ГОСТ 1341, целлофан ГОСТ 7730.

Для каждого наименования конфет этикетки должна быть художественно оформлена, краски на этикетке должны быть прочными, не переходящими на поверхность конфет. Этикетка и подвертка из парафинированной бумаги не должны иметь постороннего запаха, плотно облегать конфеты, но легко от них отделяться.

Завернутые конфеты выпускают весовыми, незавернутые расфасованными в коробки.

Технологическая схема производства пралиновых конфет

Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству. Сырье и полуфабрикаты, используемые при производстве конфет с корпусами

на основе пралине, подготавливают к производству в соответствии ТИ

9120-0002-00340983-04 по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию, санитарными правилами и нормами СанПиН

2.3.4.545-96.

Приготовление рецептурной смеси. Рецептурную смесь готовят периодическим способом в меланжерах смешиванием компонентов. В меланжер последовательно вручную загружают, согласно рецептуре, обжаренные и охлажденные до температуры 35-40С ядра орехов, сахарную пудру, сухое молоко, какао-порошок и др., кроме вкусовых и ароматических веществ. Жир, предварительно растопленный в температурной машине марки ТМ-250 вводят с температурой 50-55С частично, из такого расчета, чтобы общее содержание его к массе составило 21-28%. Смешивают компоненты до однородного состояния. Продолжительность смешивания рецептурной смеси 10-20 мин. Температура массы при перемешивании 35-50С. Готовую массу выгружают из меланжера в дежи и подают к пятивалковой мельнице для дальнейшего измельчения.

Измельчение массы. Масса с температурой 35-50С загружается в бункер мельницы, из которого она захватывается первой парой валков и переходя с одного валка на другой, перемещается снизу вверх благодаря увеличению скорости вращения валков. Валки пятивалковой мельницы вращаются в противоположных направлениях. По мере передвижения массы от одного зазора между валками к другому наблюдается постепенное высыхание массы. С последнего вала масса снимается металлическим ножом, проходит через систему контрольных магнитов и ссыпается в дежу. Измельченный полуфабрикат массы пралине в результате размола приобретает порошкообразную консистенцию. Измельченная порошкообразная масса с температурой 24-45С подается на разведение.

Разводка и отминка измельченного полуфабриката производится периодически в микс - машине.

Измельченную массу, предварительно выстоенную от 30 минут до 24 часов в помещении цеха до температуры 24-28С или непосредственно после измельчения с температурой 24-45С загружают в микс - машину и смешивают с оставшимся по рецептуре количеством расплавленного жира с температуро 50-55С в течение 10- 15 минут.

Основное назначение отминки - получение масс пралине, типа пралине и на основе кондитерского жира, однородной структуры с тщательным взаимным распределением компонентов. После отминки масса должна иметь пластичную консистенцию. Ароматические и вкусовые вещества добавляют в конце перемешивания.

Способ выпрессования основан на выдавливании бесконечных жгутов массы через матрицы соответствующего профиля (круглого, овального, прямоугольного, квадратного и т.п.).

Формование производят на агрегате ШФК с матрицей в 17 ручьев. Хорошо вымешанную массу пралине с температурой 26-35С, содержащую какао-масло или эквивалент какао-масла, с температурой 32-42С, приготовленную на кондитерском жире из микс - машины шестеренчатым насосом с обогревом перекачивают в воронку формующей машины, откуда масса пралине, вертикальным шнеком, постепенно перемещактся к горизонтальным прессующим шнеком. Прессующие шнеки продавливают массу через отверстия матрицы, и масса выходит в виде 17 непрерывных жгутов круглого или прямоугольного сечения в зависимости от формы отверстий матрицы. Жгуты проходят по ленточному транспортеру через охлаждающую камеру с температурой охлаждающего воздуха 2-8С, где в течение 7-10 минут охлаждаются до полного структурообразования. При переохлаждении жгутов повышается количество возвратных отходов и приводит к появлению трещин на жгутах. Охлажденные жгуты разрезают на отдельные корпуса определенной длины гильотинным ножом.

Темперирование - технологический процесс, при котором путем воздействия температуры происходит равномерное по всему объему шоколадной массы образование центров кристаллизации какао- масла или его эквивалентов в устойчивой и стабильной - форме. Темперирование глазури осуществляется в темперирующей машине марки ШТА, или LTS - 6 в которой создаются зоны охлаждения, подогрева и стабилизации.

Шоколадную глазурь перед подачей на темперирование фильтруют через металлические сита с диаметром ячеек не более 3 мм. Температура поступающей глазури последовательно снижается при интенсивном охлаждении с температурой 35-50С до температуры 27-28С. На последней стадии темперирования температуру шоколадной глазури повышают и глазурь стабилизируют при температуре 28-33С. Оттемпированная глазурь с вязкостью 90-130 пз. при температуре 28-32С непрерывно насосом подается в глазировочную машину. Глазирование конфет производится на глазировочной машине марки «Кадема» и «Карле - Монтанари».

Изделия с температурой 18-21С перед глазированием должны иметь сухую, хорошо очищенную от остатков крахмала поверхность.

Корпуса конфет насыпаются в бункер саморасклада. Уложенные с помощью вибростола правильными рядами, корпуса по транспортеру переходят на сетку глазировочной машины, где покрываются глазурью с температурой

28-33С. Далее глазированные корпуса переходят с сетчатого транспортера на клеенчатый транспортер, движущийся внутри охлаждающей камеры. При переходе на клеенчатый транспортер охлаждающего шкафа, потемки, и излишки глазури снимаются валком - хвостовиком, а также путем сдувания излишков глазури вентилятором через специальную насадку - диффузор.

При прохождении конфет внутри охлаждающей камеры глазурь затвердевает. Для получения изделий хорошего товарного вида с полностью закристаллизовавшейся поверхностью температура воздуха в охлаждающем шкафу поддерживается: 1 зона 8,0-10,0С, 2 зона 6,0-8,0С, 3 зона 8,0-10,0С.

Время охлаждения глазированных изделий составляет 6 минут. За это время глазурь на поверхности изделий должна полностью закристаллизоваться.

Изделия должны быть покрыты глазурью равномерным слоем. Толщина слоя (%содержания глазури) должны соответствовать рецептуре.

Поверхность глазированных изделий должна иметь блеск без следов «поседения».

Глазированные и охлажденные изделия поступают на завертку, расфасовку или упаковку.

Завертка и упаковка конфет необходима для предохранения их от вредного влияния воздуха, света, влаги и от механических повреждений. Красочная, аккуратная и разнообразная упаковка придает продукции привлекательный внешний вид.

Завертка конфет осуществляется: в одну этикетку; в этикетку с подверткой; в этикетку с фольгой и подверткой; в фольгу.

Завертывают конфеты в красочные этикетки из различных материалов, в соответствии с действующими стандартами. Завертку конфет осуществляют в «перекрутку» или с заделкой концов этикетки в уголок на заверточных автоматах марок EL-5, АЗК-4, EU-3. Конфеты, поступающие на завертку, должны иметь правильную форму, без неровностей. Завернутые конфеты подают в бункер и взвешивают на весах марки «RAPIDO» или электронных весах марки ВЭ-15, взвешенные порции готовой продукции упаковывают в ящики из гофрированного картона массой нетто не более 6 кг и направляют на маркировку. Завертка, упаковка и маркировка производятся в соответствии с требованиями ТУ 9120-005-59727039-06. На каждую единицу потребительской тары наносят маркировку в соответствии с требованиями ГОСТ Р51074-2003.

Условия транспортирования, хранения, сроки годности

Конфеты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок, действующими на данном виде транспорта.

Не допускается использовать транспортные средства, в которых перевозились ядовитые и резко пахнущие грузы, а также транспортировать конфеты совместно с продуктами, обладающими спнцифическим запахом.

Конфеты должны хранится в сухих, чистых, хорошо вентилируемых складах, не имеющих постороннего запаха, не зараженных вредителями хлебных запахов, при температуре от 18±3С и относительной влажности воздуха не более 75%.

Конфеты не должны подвергаться воздействию прямого солнечного света. Не допускается хранить конфеты вместе с продуктами, обладающими специфическим запахом.

Срок готовности при указанных условиях хранения и транспортирования со дня изготовления составляет для завернутых конфет не более 6 месяцев.

Способ переработки брака

Кондитерские изделия, выработанные с использованием возвратных отходов, должны отвечать требованиям действующих нормативных и технических документов и СанПиН 2.3.2.1078.

Продукт производится по утвержденной рецептуре, в которой предусмотрено использование возвратных отходов. При использовании возвратных отходов с сохранением выхода по рецептуре необходимо произвести расчет ПРЦ с учетом добавления возвратных отходов и пропорционального уменьшения сырья из состава полуфабриката на количество сырья добавленного возвратных отходов.

Требования к качеству и безопасности

Конфеты должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и изготавливаться по рецептурам и технологическим инструкциям с соблюдением санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

По органолептическим показателям конфеты должны соответствовать требованиям.

Форма - правильная, без деформации и механических повреждений

Поверхность - у конфет неглазированных ровная, сухая, не липкая. У конфет глазированных блестящая, гладкая или волнистая, без царапин, сколов и поседения. Допускается просвечивание корпуса с донышка.

Вкус - сладкий, свойственный ингредиентам, входящим в состав корпуса. У глазированных конфет - с привкусом какао-продуктов. Без постороннего привкуса.

Запах - свойственный сахаристым кондитерским изделиям, без постороннего запаха.

По физико-химическим показателям корпуса конфет должны соответствовать требованиям.

Пралине - массовая доля влаги, не более 4,0%, массовая доля сахара не более 65%, массовая доля жира не менее 21%.

Кремовых - массовая доля влаги не более 19%.

Помадная масса - массовая доля влаги не более 11%, массовая доля сахара не более 65%, массовая доля жира не менее 9%.

Массовая доля глазури в глазированных конфетах должна соответствовать расчетному значению по рецептуре с допустимым отклонением минус 2%.

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, пестицидов и радионуклидов в конфетах не должно превышать допустимые уровни, установленные гигиеническими требованиями безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов СанПиН 2.3.2.1078.

Поступления сырья в цех производится по заявкам приемосдатчика по сырью. Сырье и полуфабрикаты выдаются по весу. Приемосдатчик записывает выданное сырье и полуфабрикаты в журналах учета сырья и полуфабрикатов. Ежедневно производится оформление и сверка учетной документации между складами сырья и цехами. Ежедневно в конце смены производится подсчет полученного и израсходованного сырья и выводится количественный остаток.

Назначение и область применения

Упаковочная машина марки EL - 9 предназначена для завертки карамели различной формы и размеры в перекрутку в три обертки подвертку, фольгу и рулонную парафинированную этикетку с разбросанным рисунком.

Техническая характеристика

Производительность, шт/мин 120

Габаритные размеры, мм

длина 2,0

ширина 1,4

высота 1,62

Масса, кг 1500

Обслуживающий персонал, чел 1

Размеры оберточного материала, мм

Этикетка рулонная, диаметр 220

ширина 120

Электродвигатель мощность, кВт 0,55

Число оборотов в минуту 1400

Назначение и область применения

Тянульная машина периодического действия марки УТМ

Машина предназначена для перетягивания карамельной массы, перемешивания ее с красящими и ароматизирующими рецептурными добавками и насыщения ее воздухом для придания ей пышности. Машину применяют в линиях производства тянутой карамели и устанавливают перед карамелеподкаточной машиной.

Техническая характеристика

Производительность, кг/ч 400 - 500

Число оборотов подвижных

пальцев в минуту 32 - 35

Электродвигатель типа А 42 - 4

мощность, кВт 2,8

число оборотов в минуту 1420

Габариты, мм

длина 1050

ширина 988

высота 1650

Масса машины, кг 820

Назначение и область применения

Полуавтоматическая конфетоотливочная машина ЦУХО с одним отливочным механизмом. Машина предназначена для отливки конфетных масс в крахмал с целью получения корпусов различных форм и размеров.

Техническая характеристика

Производительность, кг/ч 560 - 850

Количество ступеней в коробке

скоростей 7

Мощность электродвигателей

с учетом вентиляторов, кВт 5,0

Габариты, мм

длина 6500

ширина 4000

высота 2000

Масса, кг 3787

4. Склад готовой продукции

Порядок приема, хранения, отгрузки готовой продукции и ее учета.

1. Приемка готовой продукции на склады предприятия производится после проверки ее отделом технического контроля.
2. Готовая продукция на склад принимается кладовщиком и оформляется сопроводительной цеховой накладной на каждую партию.
3. Кладовщик проверяет соответствие наличия сданной партии продукции с записями накладной и расписывается в приеме на накладной и ее копии.
4. Кладовщики склада подбирают сопроводительные накладные на принятую за смену готовую продукцию по цехам и записывают в журнал регистрации сопроводительных накладных, подсчитывают итога по количеству и весу нетто для каждого наименования и сверяют их со сдатчиками цеха.
5. По окончанию сдачи на основании сопроводительных цеховых накладных на сдачу готовых изделий сдатчик цеха выписывает накладную на сдачу готовых изделий (форма П/5-к), являющихся бланками строгой отчетности в 3 экземплярах, на которых расписывается и кладовщик склада, принявший изделия.
6. Копии накладных остаются в складе для записей в учетные карточки готовых изделий и хранятся до выведения результатов по очередной инвентаризации вместе с копиями сопроводительных накладных.
7. По окончании приемки готовой продукции из цехов кладовщик дает сведения о поступившей в склад продукции начальнику отдела сбыта через заведующего складом.
8. Транспортирование продукции из цехов в складские помещения должно обеспечивать сохранность качества продукции и исключать нарушение упаковки.
9. Ящики с продукцией устанавливаются на стеллажах штабелями высотой не более 2 метров.
10. Между штабелями и стеной оставляют проходы не менее 0,7 метра.
11. Расстояние от источников тепла, водопроводных и канализационных труб не должно быть менее 1 метра.
12. Максимальные сроки хранения на складе со дня выработки до отправки не более 1/4 указанных на маркировке тары. Срок хранения на складе не более 5 суток. Конфеты хранятся в сухих проветриваемых помещениях при t не выше 18С и влажности воздуха 75 %.
13. По окончанию работы складские помещения должны быть заведующим складом в присутствии представителя охраны осмотрены на предмет безопасности в противопожарном состоянии закрыты, опломбированы и ключи сданы в проходную под роспись начальника смены охраны.
14. Перед вскрытием складских помещений заведующий складом обязан проверить целостность пломб, дверных и оконных проемов.

Порядок отгрузки готовой продукции со складов

1. Поставка продукции производится железнодорожным и автомобильным транспортом.
2. Работниками ОТК проверяется каждая партия отгружаемых кондитерских изделий и ставится подпись и штамп на товарно-транспортной накладной.
3. Основанием для отгрузки кондитерских изделий является товарно-транспортная накладная, которая заготавливается операторами машино-счетной станции согласно распоряжению отдела сбыта и после проверки визируется начальником сбыта.
4. Расположение выписывается в одном экземпляре товароведом отдела сбыта с покупателем или его заявки в пределах выделенного фонда и имеющегося в наличии ассортимента кондитерских изделий и подписывается начальником отдела сбыта.

При отпуске готовой продукции самовывозом получатель предъявляет доверенность, оформленную в соответствии с инструкцией о порядке выдачи доверенностей на получение товаро-материальных ценностей и отпуска их по доверенности и согласованной с ЦСУ РФ, паспорта или другого документа, удостоверяющего личность получателя.

• при центровывозе отпуск производится без доверенности при условии сообщения получателями отделу сбыта фабрики образца печати штампа, которым в магазинах скрепляется подпись лиц в получении товара.
• при доставке продукции иногородним покупателям без сопровождающего-продукция отпускается шоферу-экспедитору.

1. Погрузка кондитерских изделий осуществляется грузчиками по указанию кладовщика в количестве и ассортименте, определенных в товарно-транспортной накладной.
2. Кладовщик несет полную ответственность за несоответствие практически отгруженного ассортимента и количества, указанному в товарно-транспортной накладной.

Материальный склад

На фабрике имеется материальный склад. Все вспомогательные материалы, этикет, трафарет, клей ПВА, скотч - клеевая лента и многое другое, хранится в материальном складе. Учет вспомогательных материалов ведется через компьютерную сеть. Склад тары расположен в неотапливаемом помещении, там хранят рулоны с картоном, пергаментом, а также купленные на стороне заготовки коробов. Вспомогательные материалы, пергамент, тара доставляются в цех автопогрузчиками.

5. Производственная лаборатория

На Челябинской кондитерской фабрике имеются 5 производственные лаборатории:

Центральная лаборатория

Лаборатория конфетно-карамельного производства

Лаборатория подготовительного отделения

Две лаборатории цеха мучных изделий

В функции центральной лаборатории входят: контроль всех видов сырья и полуфабрикатов, поступающих на фабрику, контроль готовой продукции, контроль за содержанием сухих веществ в сырье, полуфабрикатах и готовых изделиях, контроль жира в готовой изделиях и полуфабрикатах, контроль сырья и в полуфабрикатах поступающих в производство без термической обработки, контроль качества вспомогательных материалов, тары и упаковки, поступающих на фабрику, контроль за правильным ведением технологического процесса, контроль за соблюдением рецептур. Все анализы в центральной лаборатории проводятся арбитражными методами. Результаты анализов заносятся в журналы. Деятельность лаборатории фиксируется в специальной документации, формах и журналах.

В обязанности центральной лаборатории входит контроль за санитарным состоянием производства. Штат лаборатории 4 человека. Сотрудники центральной лаборатории участвуют во всех видах технологических испытаний.

Для проведения технохимического контроля в центральной лаборатории используется следующее оборудование и приборы:

Аналитические и технические весы

Сушильные шкафы

Вытяжные шкафы

Рефрактометры

Пипетки, бюретки, колбы различной емкости

ФЭК

Эксикатор

Поляриметр

Центральная лаборатория методически руководит работой цеховых лабораторий. Штат лабораторий входят сменные технологи, сменные химики.

В обязанности цеховых лабораторий входит:

Органолептический контроль качества сырья, поступающего в цех, контроль вспомогательных материалов

Контролируют ход технологических процессов, соблюдение рецептур, работу дозаторов непрерывного действия

Качество полуфабрикатов, содержание сухих веществ, содержание редуцирующих веществ в сиропах, карамельной массе, помаде, теста.

Качество готовых изделий, содержание сухих веществ, редуцирующих веществ, влажность, процент начинки, процент глазури, количество штук в 1 кг, содержание общего сахара, кислотность, щелочность.

Выдает анализы на каждую партию

Следит за выполнением инструкции по предупреждению попадания посторонних предметов на всех производственных участках и складах цеха

Деятельность лаборатории фиксируется в специальной документации, формах и журналах, журнал форма П-13 К, П-12 К

Журнал регистрации веса готовой продукции

Журнал учета полуфабрикатов

Журнал контроля за качеством сырья материалов и полуфабрикатов, поступающих в цех

Журнал учета ферропримесей

Журнал учета стеклянной посуды

Журнал учета разведений дезонфицированных растворов

Записи в журналах ведут синими чернилами четко и разборчиво. Подчистка не допускается, а для исправления слегка зачеркивают неправильние цифры, чтобы можно было прочесть первоначальную запись, и сверху пишут правильные цифры или текст. Все страницы журналов пронумеровываются, прошнуровываются, количество страниц фиксируется подписью руководителя предприятия или лица, им уполномоченного, подпись скрепляется печатью фабрики.

6. Основы метрологии, стандартизации и сертификации

Значение метрологии велико - так как от учета материальных ценностей зависит благосостояние предприятия.

Метрологическая служба обеспечивает все участки производства средствам средств измерений. Право поверки предоставлено аккредитованным юридическим лицам.

Сертификация

Сертификация - это деятельность третьей стороны, направленная на подтверждение соответствия продукции требованиям нормативных документов.

В связи с этим потребитель получает полную гарантию на пригодность получаемого товара.

При проведении сертификации на декларацию о соответствии имеются гигиеническое заключение ветеринарные свидетельства, сертификаты и протоколы испытаний, и сертификаты соответствия на использованное сырье, вспомогательные материалы и тару.

Декларация о соответствии является выходным документом, подтверждающим соответствие продукции после ее регистрации в органе по сертификации.

Основы стандартизации

Стандартизация является важнейшим средством улучшения качества продукции.

Основа стандартизации - система нормативно технической документации. В нее входят различные унифицированные документы:

Государственный стандарт - нормативно технический документ, устанавливающий комплекс норм, правил, требований характеристик и методов, касающихся различных видов деятельности, обязательных для выполнения при приемке сырья на предприятие, выработке готовой продукции, проведении производственных процессов, методов контроля.

Основополагающим является стандарт ГОСТ Р 1.0 - 92. Он определяет основные задачи стандартизации и метрологии и на его основе разработана и действует государственная система стандартизации.

Стандартизация является формат регулирования. Ее эффективность проявляется через функции, экономическая, предоставление о продукции, ее качестве и т. д. Социальная - это нормирование параметров и показателей продукции их соответствию требованиям санитарии и гигиены.

Стандарты всех видов и категорий являются нормативными документами по стандартизации

1. основополагающие стандарты РСС, ЕСКД, СаНПиН, МБТ
   1. стандарты на продукцию устанавливают требования к групп однородной продукции, печенье ГОСТ 24901 - 89.вами измерений, весоизмерительная техника, приборами для измерения температуры (термометрами), давления (манометрами), плотности жидкости, для измерения физико-химических показателей качества (рефрактометры, ФЭК, колориметры и другие приборы) сырья, полуфабрикатов и готовых изделий, а также приборами автоматического контроля и учета ГМК и Н осуществляет функции со средствами измерений их испытания и утверждение типа поверки, а также лицензирование их деятельности и ремонта. Поверки подлежит каждый экземпляр

Утвержденный знак соответствия наносится на этикетки, упаковку и сопроводительную документацию. Знак соответствия показывает, что данная продукция соответствует конкретному стандарту.

Знак соответствия - это знак качества. На фабрике используется штриховое кодирование - штриховой код EAN, код EAN - система штрихов и пробелов с соответствующим штриховым обозначением.

Стандартизацией, метрологией и сертификацией на предприятии занимаются служба КИП и А и ОТК.

7. Строительная часть

Челябинская кондитерская фабрика занимает площадь 4 га.

Генеральный план предприятия представляет собой комплексное решение вопросов, размещения зданий, сооружений и устройств предприятия. В горизонтальной и вертикальной плоскостях: сети транспортных и инженерно - технических коммуникаций, охраны предприятия и благоустройства территории.

Производственные корпуса расположены фасадом на улицу перпендикулярно относительно друг друга.

Параллельно конфетно-карамельному корпусу расположен тарный и механический цеха. Котельная, компрессорная, трансформаторная, газораспределительный пункт размещены отдельно друг от друга и от производственных корпусов.

Въезд и выезд, вход и выход на территорию и с территории расположены рядом, ворота рядом с проходной.

Кроме главных ворот на предприятии устроены запасные ворота с противоположной стороны. Для железнодорожной ветки устроены отдельные ворота.

Вся свободная площадь двора озелена.

Конструктивная схема производственного здания.

Конфетно-карамельный корпус имеет П - образную форму 4 этажа. Длина здания 71,5 м, ширина 18 м, сетка колонн

4,5 5,5, колонны 40 40, высота этажей 3,6 м, оконные проемы размещены между простенками.

Цех мучных кондитерских изделий имеет прямоугольную форму 4 этажа. Длина здания 78 м, ширина 18 м, сетка колонн

6 6, колонны бетонные 40 40, высота этажей 4,8 м.

Через 36 м по длине здания расположен температурный шов, в цехе предусмотрено сплошное ленточное остекление.

В обоих производственных корпусах с противоположных сторон здания расположены лестничные клетки основного и запасного выходов. Лестницы ограждены капитальными стенами.

На каждом этаже зданий предусмотрены санитарные узлы.

8. Водоснабжение, теплоснабжение, топливо, канализация

Челябинская кондитерская фабрика получает воду от городского водопровода. Вода из водопровода, диаметром 150 мм проходящего по улице Полетаевская поступает в котельную, а из трубопровода диаметром 900 мм, проходящего по улице Троицкой в насосную станцию. Оба трубопровода соединяются перемычками. В насосной станции установлены два насоса марки 2 - К 6.

Для замера и забора воды на своде в насосную станцию и на вводе в котельную установлены водомеры. По водомерам определяют общий расход воды, и производится расчет фабрики за воду, за 1 м фабрика платит 12,41 руб. Воды потребляется 218 тыс. м. Из насосной станции вода с помощью насосов поступает котельную и в корпус по производству мучных изделий. Из ввода в котельную вода подается в конфетно-карамельный корпус, также обеспечиваются водой все вспомогательные службы, и административный корпус и столовая.

Вода на предприятии расходуется на технологические нужды, мойку оборудования, аппаратуры, инвентаря, на бытовые нужды (душевые), питьевые нужды, хозяйственные нужды (мойка цехов и помещений).

Производственно - хозяйственные стоки отводятся в городскую канализацию 62% от потребления. За сброс в канализацию фабрика платит за 1 м 5,12 руб. На фабрике установлены 2 вида канализационных стоков:

Условно чистые

Загрязненные

В загрязненных стоках предусмотрены жироуловители, отстойники, уловители механических примесей. Загрязненные стоки спускаются в общую городскую канализацию.

На фабрике имеется оборотное водоснабжение (вода от охлаждающего оборудования, помадосбивальных машин, пятивалковых мельниц, охлаждающих столов).

Расход воды на 1т кондитерских изделий составляет 14 м.

Предприятие имеет собственную котельную. Котельная была введена в эксплуатацию 19 декабря 1969 года. Которая обеспечивает производственные и вспомогательные цеха паром и горячей водой.

В котельной установлены пять паровых котлов общей производительностью 38 тонн пара в час. Из них два котла ДКВР - 10 -13 (10 тонн пара в час, давление 13 кг/см.) полностью автоматически. 2/3 тепла фабрика отдает на сторону: винзавод, отопление 8 организации. 1/3 тепла используется на производственные нужды:

Цех мучных изделий

Конфетно-карамельный цех

Тарный цех

Административное здание

Гаражи

Склады

На паровых котлах установлены экономайзеры. Экономический эффект от их использования на топливо составляет 15 - 17%.

Топливом в котельной служит природный газ. Газ получают от газопровода, стоимость 1 м газа составляет 500 руб. Природный газ используется в котельной и в цехе мучных изделий в печах для выпечки печенья и вафельных листов, бисквитов. Общий расход газа по фабрике до 7 млн. м в год. В котлах используются горелки ГМГ (газо - мазутные горелки). Выработка пара 38 тыс. Гига. калл.

Коэффициент пересчета натурального топлива в условное 1,16 теплосодержание условной единицы 7000 ккал - на 1 кг топлива. В котельной установлен деаэратор ДСА - 25 для удаления кислорода и углекислоты. Имеется бункер мокрого хранения соли (для обработки Na Cl водой). Котельная оборудована устройством докотовой подготовки воды. На станции химической водоочистки установлены Na - катионовые фильтры очистки 5 штук. Для восстановления активированного угля. Используется солевой раствор Na Cl, катионы Na осаждают катионы Mq и Ca. На производство пара подается очищенная вода. Воду очищают для того, чтобы на стенках труб котлов не образовывалась накипь. Полученный в котлах пар 13 мПа поступает в болерную конфетно-карамельного цеха. Распределительная гребенка служит для распределения пара по разным давлениям 0,6 мПа, 0,3 мПа. Давлением 6 атм, поступает в варочные аппараты, а давлением 3 атм. для обогрева (открытые варочные котлы, рубашки, емкость с обогревом, ТМ - 250). В болерную пар поступает с давлением 9 кГс /мм, диаметр трубопровода 150 мм, температура пара 170С. Также пар служит для обогрева конфетно-карамельного корпуса. Отработанный пар конденсируется. Для утилизации пара стоят конденсационные горшки, передающие остатки тепла в болерную, где конденсат подогревают и подогретая вода поступает в моечные отделения. Часть конденсата 40% возвращается в котельную. В цехе мучных кондитерских изделий отопление водяное - горячей водой.

В котельной имеется лаборатория, которая ведет контроль за химической водоочисткой, жесткостью воды, ведутся необходимые журналы регистрации. Котельная полностью оснащена контрольно - измерительными приборами, приборами регистрации расхода и давления, автоматическими сигнализаторами уровня. Установлены приборы регистрации

1. расхода пара на отопление
   1. уровня воды в барабанах
   2. давления пара в котлах и др.

Регистрация ведется на диаграммах по часам и дням. Котельная снабжена приточно-вытяжной вентиляцией, пожарной сигнализацией. Окраска и маркировка газопровода, воздухопровода, горячего и холодного водоснабжения выполнена в соответствии с требованиями: воздух - черным цветом, газ - желтым цветом, горячая вода - красным цветом, холодная вода - синим цветом.

Газ состоит из метана и других соединений углеводородов.

Расчет расхода условного топлива на 1 т продукции производится по формуле

пр = в пр Э,

Где В пр - расход условного топлива на выработку продукции

в пр - удельный расход условного топлива на выработку 1 т продукции, кг/т

Э - количество вырабатываемой продукции, т

В кондитерской промышленности газ расходуется на производство пара, а прямой расход газа рассчитывается только по сахарному печенью и мерендинкам. Расход газа на

ДКВР 10/13 - 800 м /час, ДКВР 6,5/13 - 470 м /час, печь 2А ШБГ - 48 м /час, печь итальянская - 25 м /час.

9. Электроснабжение

Фабрика снабжается электроэнергией через два электро ввода

1. от трансформаторной подстанции завода АМЗ по высоковольтной воздушной линии напряжением 6 кВт через улицу Дарвина КТП - 2
2. кабельная линия проходит по улице Блюхера к распределительному пункту РП - 37, где имеется распределительное устройство РУ - 6 через собственные трансформаторные подстанции ТМ - 160.

На территории фабрики имеются две трансформаторные подстанции, в которых установлены: два трансформатора 160 КВА марки ТМ - 160, два трансформатора 560 КВА, один трансформатор 160 КВА марки ТМ - 160.

Трансформаторы установлены для преобразования принимаемой электроэнергии с 6 кВт до промышленного напряжения 900,4 кВт.

Все оборудование на фабрике работает под напряжением 380 В.

Преобразованная электроэнергия через распределительное устройство распределяется по цехам:

1. в бисквитный цех
   1. в конфетно-карамельный цех
   2. во вспомогательные цеха
   3. административный корпус

Для безопасной работы на электрооборудовании все оборудование заземлено на контур. Контур заземления установлен в каждом корпусе

и выведен в землю.

Самые большие потребители электроэнергии на фабрике это:

1. Компрессорная
2. Электрическая печь для выпечки затяжного печенья
3. Котельная

Расход электроэнергии за 2001г - 4174 кВт/часов. Расход электроэнергии на 1гига. калл. до 17-19 кВт/час. Для учета потребления установлена электроэнергии.

Контрольно-измерительная аппаратура 3 фазные электросчетчики.

Стоимость 1 кВт/часа 1 руб. (по 2 ставочному тарифу). Также электроэнергия расходуется на освещение V=220 Вт.

На предприятии имеются помещения со взрывоопасной средой (просеивание муки, размол сахара), к ним предъявляются повышенные требования к устройству и эксплуатации электроустановок.

Электроустановки выполнены в пыленепроницаемом, взрывозащищенном исполнении. На предприятии установлена противогрозавая защита.

Ответственность за своевременное обеспечение электроустановок необходимыми защитными средствами, за организацию правильного их хранения, и создания необходимого резерва, периодические осмотры и испытания возложена на главного энергетика.

10. Газоснабжение

Газораспределительная станция ГРП с давлением газа 2,5 атм МПА размещена на предприятии кондитерской фабрики. Подача газа от ГРУ к оборудованию расположенному в других помещениях (печи в цехе мучных изделий) ведется с давлением 260 мм рт ст МПА.

В ГРУ установлены фильтры очистки газа от механических примесей, предохранительно - запорные клапаны регуляторы давления, продувочная свеча, сбросной предохранительный клапан на входе и выходе.

Все газопроводы на предприятии проложены в соответствии с требованиями на высоте 2,2 м, выкрашены масляной краской в желтый цвет. На всем оборудовании, потребляющем газ, установлены контрольно-измерительные приборы, манометры для замера давления газа и воздуха, разряжения в топке. Газопроводы внутри цехов оснащены продувочными свечами с запорными устройствами. Горелки установленные в печах соответствуют требованиям: работают без отрыва пламени и проскока пламени внутрь горелки.

Печи оборудованы взрывоопасными клапанами. Розжиг и обслуживание оборудования используемого в качестве топлива газ, ведет специально обученный персонал, сдавший экзамен комиссии.

Общее потребление газа 12000 тыс. м. Газ, как прогрессивный вид топлива отличается от остальных тем, что имеет два оградиента: окись кислорода и СО. Общий выброс вредных веществ в атмосферу от котельной составляет

48 т в год. Газ вырабатывается без очистки.

11. Холодильное хозяйство

Кроме тепла на фабрике в большом количестве потребляется холод.

Холод необходим для охлаждения воды, которая подается в охлаждающие рубашки помадосбивальных машин, охлаждающих барабанов для карамельной массы и в другое оборудование. Также холод необходим для охлаждающих шкафов и холодильных камер. Для выработки холода на фабрике имеется компрессорная.

В компрессорной установлены, три поршневых аммиачных компрессора, два компрессора МКТ 220 вырабатывает 220ккал/час, один компрессор МКТ 110 вырабатывает 110 ккал/час холода, также установлен, один винтовой компрессор вырабатывает 220 ккал/час холода. Всего компрессорная вырабатывает около 800 ккал/час холода. На компрессорах установлены электродвигатели мощностью 100 кВт, 132 кВт, 55 кВт.

Все компрессора снабжены манометрами, предохранительными клапанами, термометрами, термореле на каждой ступени компрессора. В компрессорной также имеются два винтовых воздушных компрессора, которые подают воздух на очистку конфет от крахмала в отливочной машине. На воздушных компрессорах ВВ 9/9 установлены электродвигатели мощностью 75 кВт. Производительность воздушных компрессоров 9м

Также имеется градирня Р= 9 атм. для охлаждения воды.

Компрессорная снабжена приточно-вытяжной вентиляцией, пожарной сигнализацией, защитными средствами, противогазы, песок, лопаты, кирки, средствами пожаротушения, правилами безопасности компрессорная размещена в одноэтажном, отдельно стоящем здании.

В помещении компрессорной станции на видном месте вывешена схема компрессорной установки с необходимыми обозначениями, схема эвакуации людей на случай аварии или пожара.

Персонал обслуживающий компрессорную, ведет необходимые журналы, в которых записываются результаты приемки смен, замеченные неисправности, показания контрольно - измерительных приборов.

12. Вентиляционные устройства и кондиционирование

Для обеспечения требуемого количества воздушной среды в рабочей зоне загрязненный воздух удаляется из помещения и вводится свежий воздух.

Воздух рабочей зоны должен отвечать требованиям ГОСТ 12. 1 005 - 76 ССБТ.

На фабрике имеется естественная и искусственная вентиляция. В каждом производственном цехе, во вспомогательных цехах установлены приточная и вытяжная вентиляция. Окна оборудованы форточками аппараты, оборудование, которое сопровождается выделением паров, газов, пыли снабжены местными откосами. Во взрыво - и пожароопасных помещениях предусмотрена аварийная вытяжная вентиляция.

Кондиционирование воздуха осуществляется при помощи местных кондиционеров. Кондиционеры установлены в складах готовой продукции, на производстве конфет Птичье молоко, в фасовочном отделении, мощные вентиляционные установки в бисквитном цехе, где расположены бисквитные печи. Для контроля за воздушной средой на рабочем месте используются следующие приборы:

1. психрометры - для измерения относительной влажности воздуха.

В запыленных помещениях рабочие применяют средства индивидуальной защиты, респираторы. При входе в каждый цех на дверях установлены тепловые завесы.

13. Ремонтно-механические мастерские

В процессе эксплуатации машин и аппаратов происходит потеря работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей. В результате уменьшается мощность и производительность оборудования, ухудшается качество вырабатываемой продукции. Работоспособность оборудования обеспечивается качественным техническим обслуживанием и ремонтом.

Система планового технического ремонта оборудования предусматривает проведение плановых мероприятий по поддержанию и исправности или работоспособности оборудования, периодичность которых определяется назначением, конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система планового технического обслуживания и ремонта оборудования является комплексом взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных нормативной документацией. Основными элементами системы являются:

Техническое обслуживание

Текущий ремонт

Средний ремонт

Капитальный ремонт

Эксплуатация оборудования производится в соответствии с инструкциями заводов - изготовителей по эксплуатации оборудования, производственным инструкциям, а также специальными правилами и нормами.

Условием нормальной работы оборудования является строгое соблюдение технологического режима, наладка оборудования, поддержание необходимых параметров. На исправность, надежность, долговечность работы оборудования большое значение оказывает систематическая и своевременная смазка трущихся деталей. Дежурный слесарь и смазчик должны знать все места смазки. Особенно тщательно надо следить за смазкой основных деталей: подшипников, главных и кулачковых валов, опор валов барабанов и других, постоянно вращающихся деталей, несущих большую нагрузку.

Для долговечности деталей весьма важно, чтобы на трущиеся поверхности не попадал обрабатываемый продукт (сахарный песок, карамельная крошка и т. п.), абразивное действие которых вызывает активный износ этих поверхностей.

Оборудование должно содержаться в чистоте, поэтому его ежемесячно необходимо очищать от продуктов переработки. Ответственность за соблюдение правил технической эксплуатации возлагается на начальника, механика и мастера, а по предприятию в целом - на главного механика.

Техническое обслуживание оборудования - есть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении, и транспортировании в межремонтный период - это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Техобслуживание выполняется ремонтным персоналом производственного цеха, наладчиками, электриками, слесарей ремонтно-механического цеха.

Ремонтом оборудования показывается комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей.

Плановым называется ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно - технической документации.

Не плановый ремонт - это ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения, производится с целью устранения последствий отказов или происшествий.

Текущий ремонт - вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации, для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке. Объем текущего ремонта составляет не менее 20% от капитального.

Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей. Объем среднего ремонта - не менее 50% от капитального, проводится силами ремонтного персонала производственного цеха.

Капитальный ремонт - вид планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей и их регулировкой. Капитальный ремонт проводится силами ремонтно-механического и производственных цехов.

Капитальный ремонт проводится по установленному графику в соответствии с нормативами простоя оборудования из-за ремонта, при полном обеспечении его материалами, запасными частями и рабочей силой.

14. Охрана труда и техника безопасности, промсанитария

Законодательство о труде регулирует трудовые отношения всех рабочих и служащих с администрацией предприятий.

Нормативно - техническая документация по безопасности труда введена в рамки государственной системы стандартизации.

Правила и нормы по охране труда являются обязательными для выполнения администрацией предприятий и организаций.

Администрация, руководящие и инженерно - технические работники несут ответственность за нарушение законодательных актов о труде, правил и норм техники безопасности и производственной санитарии, а также за случаи травматизма возникшие в результате этих нарушений. В зависимости от характера нарушений и их последствий все указанные лица несут ответственность в дисциплинарном административном или судебном порядке. Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по охране труда, установленные приемы и правила выполнения работ и поведения в производственных помещениях, на территории.

Инструкции разработаны и утверждены администрацией предприятия совместно с комитетом профсоюза.

Рабочие несут ответственность за нарушение правил безопасности и инструкций по охране труда в порядке установленном правилами внутреннего трудового распорядка предприятия и уголовным кодексом

РФ. Соблюдением охраны труда, техники безопасности осуществляется государственный санитарный и технический надзор, а также общественный контроль.

Каждый вновь принятый на фабрику работни допускается на производство только после прохождения вводного инструктажа. Его проводят с целью ознакомления с производственной обстановкой в цехах, правилами внутреннего распорядка, основными законами охраны труда и техники безопасности, с порядком оказания первой медицинской помощи и средствами индивидуальной защиты. После вводного инструктажа проводят инструктаж на рабочем месте. Этот инструктаж включает в себя ознакомление с требованиями правильной организации и содержания рабочего места, с технологическими процессами, устройством и обслуживанием оборудования с более опасными участками. При этом необходимо соблюдение трудовой дисциплины и технологии.

Повторный инструктаж проводят по графику в зависимости от обслуживающего оборудования и технологического процесса. Его проводят не реже 6 месяцев, а на участках повышенной опасности не реже одного раза в 3 месяца.

Все виды инструктажей должны записываться в соответствующих журналах. За состоянием техники безопасности и производственной санитарии осуществляется трехступенчатый контроль. Первая ступень заключается в том, что каждый день перед началом работы мастер или бригадир проверяют рабочие места, исправность оборудования, инструментов и приспособлений, контрольно - измерительных приборов, наличие и исправность ограждений, действие вентилируемых установок, наличие на рабочих местах инструкций и плакатов по технике безопасности.

Вторая ступень заключается в том, что инженер о технике безопасности или представители санитарной службы контролируют организацию работы первой ступени контроля, выполнение мероприятий указанными органами госнадзора.

Третья ступень контроля проводится одновременно единым днем охраны труда комиссией в составе руководителя предприятия, инженера по охране труда, работников технических служб, представителей профкома.

В основных производственных цехах предусмотрены следующие мероприятия по технике безопасности и охране труда: около каждой машины вывешены инструкции по технике безопасности и ее обслуживанием; весь процесс приготовления конфет ведется в едином потоке; все вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов (меланжер, пятивалковая мельница, темперирующие машины) защищены ограждениями; горячие поверхности аппаратов, таких как сушилка и темперирующие машины, покрыты слоем тепловой изоляции; расстояние между ними от горячих аппаратов до стен и другого оборудования составляет 1,5-2 метра; на аппаратах, работающих на греющем паре имеются предохранительные клапаны.

В целях предотвращения несчастных случаев предусмотрено заземление всех электродвигателей, рубильников, электрооборудования (насосы, заверточные автоматы), а также наличие и применение индивидуальных средств защиты (очки, респираторы, защитная одежда и обувь, рукавицы, диэлектрические коврики). К работе с электрооборудованием допускаются только рабочие, имеющие специальное разрешение.

Машины и аппараты с быстро вращающимися частями (сместили непрерывного действия) имеют блокировку. При производстве конфет необходимо соблюдать общие требования противопожарной безопасности. Для ее соблюдения в цехах имеются свободные проходы и система пожарной сигнализации. Наиболее опасными являются помещения для обжарки орехов и производство сахарной пудры.

Во избежание взрывов и возникновения пожаров установлены аспирационные устройства и вытяжная вентиляция (расположены в помещениях с капитальными стенками). Полы в помещениях хранения, подготовки и использования эссенции, спирта изловлены из несгораемых материалов. Для тушения пожара в цехах могут использоваться - вода, песок, огнетушители ОП-3 и ОП-5, а при воспламенении электродвигателей - углекислота (огнетушитель УО-2).

Производственные здания, сооружения, оборудование, технологические процессы отвечают требованиям, обеспечивающим нормальные условия труда: правильная эксплуатация оборудования, организация технологических процессов, защита работающих от воздействия вредных условий труда, содержание производственных помещений и рабочих мест в соответствии с санитарно - гигиеническими нормами и правилами.

Рабочим, занятым на работах с вредными условиями труда, выдается молоко

(изготовление гофрокартона, получение сахарной пудры, просеивание муки, машинисты аммиачных холодильных установок).

Служба техники безопасности на предприятии осуществляет непосредственную работу по технике безопасности, следит за соблюдением действующих правил и норм техники безопасности и производственной санитарии.

На предприятии соблюдается санитарное состояние территории и производственных помещений (территория фабрики ограждена, имеются площадки для погрузочно-разгрузочных работ, проезды и проходы асфальтированы и др.). Выполняются требования, предъявляемые к производственному оборудованию (ограждения, блокировки, отключающие электропривод, переливные трубы, безопасные проходы между оборудованием, наличие световой и звуковой сигнализации, заземление).

Промышленная санитария - это система организационных, гигиенических и санитарно - технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих ВПФ.

Предельно - допустимые значения вредных факторов, требования нормы по видам ОПФ и ВПФ изложены в ГОСТ 12.1.005 - 88 и охватывает требования к влажности, температуре, скорости движения воздуха, предельно допустимых концентрациях вредных веществ в воздухе рабочей зоны 1307 наименованиях.

Основные мероприятия по улучшению условий труда:

Объемно - планировочное решение при проектировании производств и санитарно бытовых помещений:

- выбор применяемых технологических процессов, приемов и метод труда, приемов и режимов труда, порядка обслуживания производственного оборудования;

-выбор производственных площадок для процессов, выполняемых производственных помещений;

- выбор исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов, производственного оборудования; способов хранения и транспортировки риалов, заготовок полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

- размещение производственного оборудования и рациональная организация рабочих мест;

- распределение функций между человеком и оборудованием в целях ограничения тяжести труда;

- профессиональный отбор и обучение работающих, применение СИ

- включение требований безопасности и НТД в технологическую документацию

- выбор требований безопасности и методов контроля их выполнения

Побелку и покраску всех помещений производят не реже одного раза в год. Для соблюдения санитарного состояния цеха ежедневно проверяют и проводят мойку полов, оборудования, а также регуляторную обработку их 2% раствором хлорной извести, к работе приступать только в специальной одежде. Мойка и чистка оборудования производится только при установке движущихся частей. Каждое рабочее место будет достаточно освещено, удобно для обслуживания.

Микроклимат цехов не будет влиять на здоровье работающих, т.е. умеренная температура, влажность, соответствующие участки снабжены вентиляцией, но при отсутствии сквозняков.

Для соблюдения санитарно - гигиенического режима в производственных цехах имеются умывальники и душевые. Содержание пыли сахарной пудры и муки в производственных помещениях не должно превышать 10 мг на 1мвоздуха. Содержание углекислого газа в воздухе производственных помещений не должно превышать 0,02 мг/л при продолжительном пребывании людей в помещении и 0,05 мг/л - кратковременном. Не реже 1 раза в год на предприятии производят анализ воздуха на содержание пыли и паров. В помещениях для пропаривания и санитарной обработки бочек с пюре должна быть установлена приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая очистку воздуха от паров санитарного газа. По окончанию смены все технологическое оборудование зачищается и освобождается от остатков сырья и полуфабрикатов, а некоторые виды оборудования (котлы, емкости, и др), инвентарь моют горячей водой, добавляя 1% раствор хлорной извести или 0,5% раствор соды, или едкий раствор хлора с последующим ополаскиванием горячей водой.

15. Охрана окружающей среды

Мероприятия по охране природы и рациональное использование природных ресурсов является одной из важнейших экономических и социальных задач государства.

На Челябинской кондитерской фабрике также проводятся мероприятия по охране природы. Фабрика находится в благоприятной по экологии зоне

Г. Челябинска. Вокруг фабрики нет ни одного крупного промышленного предприятия загрязняющего окружающую среду. Выбросы в атмосферу загрязняющих веществ определяются используемым сырьем, технологическими процессами, материалами, оборудованием. Валовой выброс в прошлом году составил 139т 25 вредных веществ.

Наибольшие выбросы составили:

1. азотистые соединения (окислы азота) NO. 21т в год на сумму 2383 руб.
2. угарный газ - оксид углерода CO. 56т в год на сумму 74 руб.

Но эти выбросы находятся в допустимых концентрациях. Более всего выбросов в атмосферу из котельной.

На предприятии присутствуют все 4 класса опасности вредных веществ:

1 класс - ртуть, марганец, сера (лампы дневного света)

2 класс - горючие нефтесодержащие вещества (бензин) взрывоопасные (автонарк)

3 класс - горючие не взрывоопасные вещества (дерево, картон, бумага) тарный цех, основное производство

4 класс - практически безопасные (строительный мусор)

На фабрике все отходы утилизируются:

• макулатура
• отходы металлов
• метало стружку
• масло моторное
• лампы дневного света

В настоящее время фабрика за выбросы в атмосферу, в землю, переработку на свалке составляются и получены разрешения.

• разрешение на разрешение отходов
• разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферу

Разрешения выдает Госкомитет по охране окружающей среды г. Челябинска.

Фабрика составляет годовой отчет суммарно по всем видам и сбросам и отчисляет в Госказну (налоговую инспекцию) определенную сумму. Платежи по охране природы рассчитываются на целый год по тарифам. За 2002 г. фабрика должна отчислить в госказну 52 тыс. руб.

16. Изобретательство и рационализация

На Челябинской кондитерской фабрике технический отдел занимается организацией рационализаторской работы.

В период 2001 - 2002 г внедрена в производство рационализаторские предложения: саморасклад для конфет на линии Макат для увеличения ассортимента.

Экономический эффект от внедрения саморасклада 4/9 тыс. руб. условно в год. Рационализаторы Кухарский, Белоусов.

Усовершенствование и реконструкция узла съема лотков на линии бескрахмальной отливки. Экономический эффект составил условно в год 239 тыс. руб. Рационализаторы: Садовник, Левкин, Прохоров.

В 2006 - 2007 г внедрена установка и запуск в эксплуатацию по производству помадных масс. Это оборудование производит помадные массы с более высокими качественными показателями.

Произведена реконструкция линии по производству пралиновых сортов конфет. Рационализаторы: Щекланов, Прохоров, Садовник, Ковалев.

17. Технико-экономические показатели и организация производства

17.1 Научная организация и планирование труда

Главным источником роста производительности труда является нормирование труда, т. е установление 5 необходимых затрат труда, сопровождаемое выявлением резервов роста производительности труда и совершенствованием его организации.

Нормы служат основанием для разработки планов по труду, для решения вопросов о разделении труда на предприятии, в цехе расстановке рабочих по рабочим местам, об их численности, о количестве оборудования, необходимого для выполнения заданного плана, нормы используются для оценки результатов труда, служат основной организации оплаты труда.

Рабочее время в течение смены подразделяется на две основные группы: время работы и время перерывов.

Время работы - период, в течение которого рабочий производит действия, связанные с выполняемой им работой. Время работы подразделяется на время работы по выполнению производственного задания и время работы, не предусмотренное выполнением производственного задания.

Виды наблюдений, применяемых при изучении затрат рабочего времени:

1. Фотография рабочего времени
2. Фотография производственного процесса
3. Фотография времени использования оборудования
4. Хронометраж
5. Фотохронометраж

Фотография рабочего времени - наблюдение, проводимое с целью изучения и анализа затрат времени рабочим (или их группой) в течение смены или другого времени.

Цель проведения фотографии рабочего времени:

1. Выявление недостатков в организации труда и производства, приводящим к прямым потерям и нерациональным затратам рабочего времени, а также к простоям оборудования и разработка на этой основе мероприятий по устранению выявленных недостатков.
2. Изучение использования рабочего времени у передовых рабочих с целью передачи их опыта.
3. Установление норм обслуживания оборудования и нормативов численности рабочих.
4. Установление нормативов подготовительно - заключительного времени обслуживания рабочего места и времени на отдых.
5. Выявление причин невыполнения норм выработки отдельными рабочими.

Фотография рабочего времени подразделяется на индивидуальную, групповую и массовую.

Хронометраж

Проводится с целью получения данных для:

• установления норм времени и нормативов по труду, сопровождаемого усовершенствованием технологического процесса выполнения нормируемой работы и организации труда на рабочем листе;
• изучения и внедрения передовых приемов и методов труда;
• проверки действующих норм;
• выявления причин невыполнения норм.

Организация заработной платы на ЧКФ

Заработная плата ЧКФ осуществляется по сдельным расценкам, по тарифным разрядом для рабочих - сдельщиков, по окладам ИТР и служащих.

Существует положение о премировании, введенное с апреля 1993 года по которому осуществляется премирование всех работающих.

За работу в вечернее и ночное время осуществляются доплаты: 20% часовой тарифной ставки за работу в вечернее время, 40% - за работу в ночное время. За работу в зоне Урала выплачивается районный коэффициент, который начинается на всю сумму заработка.

По итогам работы за год выплачивается вознаграждение - 13-я зарплата. На ЧКФ действует штатное расписание на рабочих и промышленные группы и рабочих сферы обслуживания.

17.2 Организация внутризаводского планирования

Внутризаводское планирование - это система разработки и выполнения заданий, основных направлений экономического и социального развития коллектива предприятия, состава и объема его продукции, колличественных и качественных показателей работы, а также определение потребности материальных, технических и денежных ресурсов необходимых предприятию на предстоящий период для обеспечения бесперебойного хода производства в намеченных темпах и пропорциях его развития с целью получения максимально возможной прибыли и удовлетворения. Основным документом внутризаводского планирования является план экономического и социального развития предприятия бизнес - план, который составляется на планируемый год.

Бизнес - план предприятия ОАО Южуралкондитер содержит следующие разделы.

1. Юридический статус
2. Организационная структура
3. Основные итоги производственно - хозяйственной деятельности предприятия, анализ выполнения плана за прешествующий год

Задачи внутризаводского планирования:

Формирование единой экономической политики предприятия на основе экономического анализа и тенденции развития отрасли.

Экономическое планирование, направленное на эффективное использование всех видов ресурсов в процессе производства и реализации продукции.

Анализ экономического состояния предприятия

Организация и методическое обеспечение разработок программ, перспективных и краткосрочных прогнозов экономического развития предприятия.

Организация бухгалтерского учета и первичной бухгалтерской отчетности.

Отчетов об устранении потерь и сокращении не производственных расходов.

Изменений в технологическом процессе.

Представления:

Планов производства на неделю, месяц, квартал, год.

Результатов анализа деятельности производственных подразделений за предыдущие периоды с рекомендациями по выявлению возможностей более полной и равномерной загрузки производственных мощностей, оборудования и производственных площадей.

Хозрасчетных показателей, нормативных материалов и т. д., аналогичная взаимосвязь прослеживается с бухгалтерией, с производственной лабораторией, с отделом МТС, с отделом сбыта, маркетинга, отделом организации труда и зарплаты, с отделами главного энергетика и механика, с отделом АСУП.

Ответственность сотрудников планово - экономического отдела за не выполнение в полном объеме своих задач устанавливается их должностными инструкциям.

Список литературы

1. Драгилев А. И., Сезанаев Я. М. Оборудование кондитерского производства. М.: Мастерство, 2001г.
2. Драгилев А. И., Лурье И. С. Технология кондитерских изделий. М.: Дели принт, 2001 г.
3. Зубченко А. В. Технология кондитерского производства. Воронеж: 1999 г.
4. Кузнецова Л. С. Лабораторный практикум по технологии кондитерского производства. М.: Пищевая промышленность, 1980 г.
5. Лурье И. С., Шаров А. И. Технохимический контроль сырья в кондитерском производстве. М.: Колос, 2001 г.
6. Маршалкин Г. А. Производство кондитерских изделий. М.: Агропромздат, 1994 г.
7. Мартынова А. П. Гигиена труда в пищевой промышленности: Справочник: М.: Агропромтиздат, 1988 г.
8. Отраслевой каталог «Оборудование для кондитерской промышленности». Центральный научно-исследовательский институт «Румб» (ЦНИИ «Румб» Киевское НПО «Пищемаш»), 1998 г.
9. Технологические инструкции по производству конфет, ириса, шоколада и какао порошка. М.: ВНИИКП, 1992 г.
10. Технологические инструкции по производству карамели. М.: ВНИИКП, 1990 г.

Содержание

Введение 5

1. Характеристика предприятия. История возникновения и

модернизация предприятия, структура управления 7

1. Склады и подготовительные отделения 13
2. Основные цеха 21
3. Склад готовой продукции 58
4. Производственная лаборатория 67
5. Основы метрологии, стандартизации и сертификации 73
6. Строительная часть 83
7. Водоснабжение, теплоснабжение, топливо, канализация 84
8. Электроснабжение 91
9. Газоснабжение 93
10. Холодильное хозяйство 95
11. Вентиляционные устройства и кондиционирование 96
12. Ремонтно-механические мастерские 97
13. Охрана труда и техника безопасности, промсанитария 100
14. Охрана окружающей среды 105
15. Изобретательство и рационализация 107
16. Технико-экономические показатели и организация производства 107
    1. Научная организация и планирование труда 107
    2. Организация внутризаводского планирования 109

Список литературы 112

Производственные экскурсии