Организация производства специализированного ремонтного предприятия
Федеральное агентство по образованию РФ
Сибирская автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)
Центр дополнительного образования
Кафедра экономики и управления предприятиями
«Организация производства специализированного ремонтного предприятия»
Курсовой проект по дисциплине:
«Организация производства на предприятиях отрасли»
Выполнила:
студентка 4 курса
ЭУТз – 07 – 28
Сапожникова Т. А.
Проверил:
Толкачева Л. В.
Омск - 2010
Содержание
Введение………..…………………………………………..…...………….…...3
1. Авторемонтное предприятие ………………………………………..…... 5
- Состав авторемонтного предприятия…………………………………......5
- Производственные процессы авторемонтного предприятия…………...6
2. Годовая программа и режим работы предприятия...........……..……….7
3. Расчет годового объема работ и состава работающих…………...…...10
4. Методы организации производства……………………………………...14
5. Расчет площадей помещений………………………………………..........17
6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства...19
7. Графическая часть.........................................................................................23
Заключение……...…………….…………..…………….……………….……31
Литература....………………………..…….…………….…………………….33
Введение.
Любое предприятие рождается и воспроизводится как социально-экономическая система. Оно представляет собой органически целостную, динамическую совокупность объективно обусловленных элементов, взаимодействие которых создает возможность эффективного воспроизводства данной системы.
При изучении предприятия как социально-экономической системы необходимо понять единство функционального и структурного подходов.
Процесс изучения структуры и функций предприятия представляет собой организацию производства.
Организация производства – это пространственно-временная структура предприятия (рабочей силы, подразделений, средств производства, материалов) и их взаимодействие для достижения высоких количественных и качественных результатов на данный период при эффективном использовании ресурсов.
Организация производства охватывает все составляющие производ ственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:
1. Организация производственных процессов во времени и пространстве как процесс функционального, пространственного и временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства;
2. Организация труда работников предприятия, как процесс установления и совершенствования способов выполнения и условий протекания процессов труда
3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;
4. Организация технического контроля качества продукции, как процесс обеспечения конкурентоспособности изделий;
5. Организация технического нормирования труда, как процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;
6. Организация и планирование создания и освоения новой техники и новой технологии;
7. Организация управления, как процесс создания и совершенствования систем управления и способов их функционирования.
Транспортная система является очень важной экономической категорией, поэтому от того, в каком состоянии будут находиться ее элементы, будет зависеть работа транспортных организаций, а, следовательно, и всей экономической системы.
Целью курсовой работы является оптимальная организация производства по ремонту полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов.
В курсовой работе необходимо определить: состав предприятия, рассчитать годовую производственную программу по ремонту транспортного средства и агрегатов, определить количество работающих, выбрать тип производства и метод организации производственного процесса. Все расчеты производятся на основе организации ремонтных работ автомобиля МАЗ 53352.
Также в курсовой работе необходимо выполнить графические модели: длительности технологического цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении предметов труда по операциям; графики длительности технологического цикла.
1. АВТОРЕМОНТНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ
1.1. Состав авторемонтного предприятия
В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.
Основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного предприятия следующая:
- разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;
- сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;
- агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;
- цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;
- кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.
Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:
- инструментальное хозяйство;
- ремонтное хозяйство;
- транспортное хозяйство;
- складское хозяйство;
- материально-техническое обеспечение;
- энергетическое хозяйство.
1.2. Производственные процессы авторемонтного предприятия
Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие и до получения полностью отремонтированной продукции.
По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.
К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.
Обслуживающие процессы – это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.
Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.
Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.
2. ГОДОВАЯ ПРОГРАММА И РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
Марка грузового автомобиля: МАЗ 53352(6 х 6), двигатель дизельный,
грузоподъемность: 8,5 тонн.
Годовая программа в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции
|
Наименование продукции
|
Количество, шт.
|
|
1. КР полнокомплектных автомобилей
|
1100
|
|
2. КР двигателей
|
1400
|
|
3. КР коробок передач
|
------
|
|
4. КР передних мостов
|
890
|
|
5. КР задних мостов
|
1200
|
|
6. КР рулевого управления
|
2240
|
Годовая производственная программа в нашем предприятии определяется по формуле:
Nпр = No+NмКм+NaKa ,
No – количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;
Nм - количество капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели;
Км – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели [прил.1];
Na – количество капитальных ремонтов агрегатов;
Ka – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля [прил. 2].
Nпр= 1100 · 1,7+1400 · 0,22+0+890 · 0,08+1200 · 0,07+2240 · 0,02 = 2378.
Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены – количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется самостоятельно предприятием. При проектировании авторемонтных предприятий, как правило, предусматривается двухсменная работа.
Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.
ФРВн = (Дк – Дв - Дп) Чсм – Чв Дпв –Чп Дпп,
где Дк – дни календарные, день; Дв – дни выходные, день;
Дп – праздничные, день;
Чсм – продолжительность смены, час;
Чв – время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается, в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;
Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.
ФРВн = (365 – 102 – 12) · 8 – 0 – 1 · 6 = 2002 час.
Действительный годовой фонд времени ФРВд – определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.
Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.
Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.
Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 – 1 % от дней календарных.
ФРВд = 2002 – (28 + 365 · 2,5% + 365 · 0,5 %) · 8 = 2002 – (28 + 9 + 2) · 8 = 2002 – 312 = 1690 часов.
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Тф.о.н. – определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.
При двухсменной работе оборудования он составит:
Тф.о.н. = ((365 – 102 – 12) · 8 – 0 – 1 · 6) · 2 = 2002 · 2 = 4004 часов.
Действительный годовой фонд времени оборудования Тф.о. – определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:
Фод = Тф.о.н.*(1 – n);
Действительный годовой фонд работы оборудования при двухсменном режиме работы оборудования:
Фод = 4004 · (1 – 0,05) = 3803,8
где п – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).
3. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЁМА РАБОТ И СОСТАВА РАБОТАЮЩИХ
3.1. Годовой объём работ
Годовым объёмом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоёмкости объекта ремонта по формуле:
Тi = ti kм k1 k2 k3 Ni,,
где Ti – трудоемкость i-го объекта ремонта;
ti – трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт [прил.3];
Ni – годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;
к1 – коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы [прил.4];
k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07);
k3 – коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы [прил.5].
Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле
КNi = КN2 +((КN1 – КN2)/(N2-N1)) (N2-Ni)
В нашем случае количество ремонтов полнокомплектных автомобилей составляет 1100. Определим К1 для ремонта полнокомплектных автомобилей:
К1 = 0,95 +((1 – 0,95)/(3000 - 2000)) · (3000 - 2373) = 0,98
Количество капитальных ремонтов автомобилей равно 1100, а количество капитальных ремонтов агрегатов равно 5730, поэтому при расчете годового объема работ К3 принимаем равным 0,97.
Рассчитаем годовой объём работ по предприятию в разрезе каждого вида работ (человеко-часов):
КР полнокомплектных автомобилей Ti =175 · 1,7 · 0,98 · 1,03 · 0,97 · 1100 = 320416,
КР двигателей Ti = 35,18 · 1,7 · 0,98 · 1,03 · 0,97 · 1400 = 81980,
КР коробок передач Ti = 7,88 · 1,7 · 0,98 · 1,03 · 0,97 = 13,
КР передних мостов Ti = 9,33 · 1,7 · 0,98 · 1,03 · 0,97 · 890 = 13821,
КР задних мостов Ti = 14,29 · 1,7 · 0,98 · 1,03 · 0,97 · 1200 = 28543,
КР рулевого управления Ti = 1,58 · 1,7 · 0,98 · 1,03 · 0,97 · 2240 = 5891.
Трудоемкость ремонта агрегатов:
81980+13+13821+28543+5891 = 130248.
Всего трудоёмкость по предприятию составит:
Т = 320416+130248 = 450664 человеко-часов.
Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных приложения 6.
Таблица 1. Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ.
Вид работ
|
Автомобиль с дизельным двигателем
|
Комплект агрегатов
|
|
|
%
|
Человеко-часов
|
%
|
Человеко-часов
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты
|
3,61
|
11567
|
-
|
|
|
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка
|
16,31
|
52260
|
29,93
|
38984
|
|
Ремонт деталей
|
46,98
|
150531
|
35,2
|
45847
|
|
Сборка агрегатов
|
13,69
|
43865
|
31,48
|
41002
|
|
Испытание и регулировка агрегатов
|
1,67
|
5351
|
3,39
|
4415
|
|
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов
|
17,74
|
56842
|
-
|
-
|
|
Итого
|
100
|
320416
|
100
|
130248
|
3.2. Состав работающих
Состав работающих авторемонтного предприятия включает : производственных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).
3.2.1. Производственные рабочие
К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.
Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.
Списочное количество рабочих определяется по формуле
Рсп= Тi/ФРВд,
Рсп = 450664 / 1690 = 267 человек.
3.2.2. Вспомогательные рабочие
На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп. Так как наше предприятие ремонтирует как автомобили так и комплекты агрегатов, то процент количества вспомогательных рабочих примем равный 35%.
Рвсп = 267 · 35% = 93 человека.
3.2.3. Руководители, специалисты, служащие
При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) – 17-19%; служащие (Рсл) – 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)– 1%.
Рр,с = (267+93) · 18% = 65 человека,
Рсл = (267+93) · 5% = 18 человек,
Рмоп,псо = (267+93) · 1% = 4 человек.
Общее количество работающих на предприятии:
Р = 267+93+65+18+4 = 447 человек.
4. МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
4.1. Расчет количества рабочих мест (постов)
Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.
Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.
На нашем предприятии применяется смешанная специализация рабочих мест.
Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.
При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:
По годовому объему работ
П= Тп/(ФРВд Рп С),
где, Тп– трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства);
Рп – количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел;
С – количество смен.
Определим количество рабочих мест на участках ремонта и регулировки узлов и агрегатов.
При двухсменном режиме работы
Па=(150531 +5351 )/(1690 · 3 · 2) = 15
Паг=(45847+4415)/(1690 · 3 · 2 ) = 5
4.2. Расчет поточных линий
При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.
Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:
Поточные линии непрерывного действия применяются для выполнения уборочно – моечных работ с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобилей. Такт такой поточной линии рассчитывается по следующей формуле.
rл= (Тл·60)/(Nл·Рср ·Пл) + tп,
где Тл – трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч;
Nл – годовое количество объектов, ремонтируемых на поточной линии, ед.;
Рср – среднее число рабочих на одном посту поточной линии ч. (принимается от 2 до 4 чел.);
Пл – количество постов на линии (принимается от 3 до 5), ед;
– время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).
rл.а.= ((11567+52260+43865+56842) · 60)/(1100 · 3,75 · 4)+2,5 = 601(мин)
rл.аг.=(38984+41002) · 60)/(((1400+890+2000+1200+2240) · 4 · 5))+2,5 =33,54 (мин)
Для поточной линии непрерывного действия:
rл=(Тл 60)/ )/(Nл · Рср · Пл),
rл.а.= ((11567+52260+43865+56842) · 60)/(1100 · 3,75 · 4) =598,3 (мин)
rл.аг.=( 38984+41002) · 60)/((1400+890+2000+1200+2240) · 4 · 5) =31,04 (мин)
Определение ритма производства.
Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.
R = (Ф о.д.*60 п)/Nл
Где п- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).
Рассчитаем ритм производства для нашего предприятия.
Необходимое число поточных линий определяется:
m = rл/R,
где rл- такт поточной линии;
R – ритм производства.
Определим количество поточных линий отдельно для ремонта полнокомплектных автомобилей и отдельно для ремонта агрегатов
Для поточной линии непрерывного действия для ремонта полнокомплектных автомобилей:
Rавт = (3803,8·60· 0,85)/1100=176,36 мин.;
mа=598,3/176,36 = 3,39 = 4
Для поточной линии непрерывного действия для ремонта комплектов агрегатов:
Rагр = (3803,8· 60· 0,85)/5730= 33,85 мин.
mаг=31,04/33,85 = 0,92 = 1
Для сборки и разборки полнокомплектных автомобилей и агрегатов необходимо установить 5 линий непрерывного действия.
При расчете количества поточных линий среднее число рабочих на одном посту для ремонта полнокомплектных автомобилей принято равным 3,39 человек, количество постов на одной линии 4. Для ремонта агрегатов среднее количество человек работающих на одном посту должно быть равно 0,92, количество постов на одной линии 1.
5. Расчет площадей помещений