Изменения технического состояния приборов и узлов тормозной системы автомобиля

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта,- обладающим большой маневренностью хорошей проходи-мостью и приспособленностью для эксплуатации в разных климатических и географических условиях. Он является весьма эффектив-ным средством для перевозок пассажиров и грузов на не большие и дальние расстояния.

В настоящее время в России и странах СНГ наблюдается значительный рост числа автомобилей, увеличение транспортного движения. Так пример, в России, по статистическим данным зарегистрировано более 1742500 единиц автотранспорта, из них 1285297 легковые (77,4% от их общего количества) находящегося в личном пользовании граждан.

В нашей стране применяется планово-предупредительная система тех-нического обслуживания и ремонта подвижного состава и (ППСТО и Р).

Сущность системы состоит в том, что техническое обслуживание явля-ется профилактическим мероприятием, принудительно по плану, через опре-делённый пробег или время, а текущий ремонт, в условиях АТП выполняется по необходимости, то есть после обнаружения дефекта или неисправности.

Постоянное поддержание высокой технической готовности автомоби-лей, обеспечение их работоспособности, безотказности и долговечности являются основными задачами различных предприятий автосервиса и служб эксплуатации автотранспортных предприятий. Для выполнения этих задач в

настоящие время на автомобильных предприятиях при техническом обслу-

живании автомобилей всё шире применяются средства механизации, диаг-ностики и новые формы организации труда. Поэтому, от персонала по обслу-живанию автомобилей и их ремонту, требуются не только знание их устрой-ства, но и практические навыки пользования современным оборудованием

умение применять при диагностике необходимые приспособления, инстру-мент, контрольно-измерительную аппаратуру и иное оборудование. Кроме того, работник должен знать и уметь применять на практике основные мето-ды и способы восстановления деталей технологию ремонтных работ, прово-дить испытания автомобилей после ремонта с целью обеспечение безопас-ности дорожного движения и охраны окружающей среды.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Положением о ТО и ремонте машин предусматривается два вида ре-

монта автомобилей и его агрегатов: текущий (ТР), выполняемый на АТП или СТО, и капитальный (КР), выполняемый на авторемонтных предприятиях.

Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается произ-водственно-технической службой, которая несёт ответственность за своевре-менное и качественное выполнения технического обслуживание и ремонта с соблюдением установленных нормативов, эффективную организацию труда ремонтно-обслуживающего персонала, соблюдения нормативно-технической документации по техническому обслуживанию и ремонту.

Номенклатура профессий персонала, обеспечивающего исправное сос-тояния подвижного состава, включает рабочих различных специальностей,

техников и инженеров.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех выше указанных требований по содержанию парка автомо-

билей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путем корректирования

исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчета годовой и сменной

программ по ТО, определения трудоемкости и расчета количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

В настоящее время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной механизации ремонтных зон, линий, участков. Состояние организации ТО и ТР в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом, роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает.

Цели и задачи дипломного проекта заключаются в том, что бы подвести итог по пройденным за время обучения, в данном учебном заведении, дисциплинам; показать свои знания и умения по расчетам по проектированию автотранспортных предприятий и самостоятельному решению производственно-технических вопросов; по себестоимости работ технического обслуживания и текущего ремонта, полученных за время обучения и закрепление знаний по пользованию нормативной и справочной литературой.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЯ:

1.1. Общая часть

1.1.1. Характеристика автотранспортного предприятия

Автотранспортное предприятие СТО «Спец» диагностика технического состояния автомобиля предназначено для грузоперевозок и других услуг населению г. Ангарска и близлежащих населенных пунктов. Юридический адрес: г. Ангарск ул. Карла Маркса 87. Также автотранспортное предприятие осуществляет хранение, ТО и ремонт автомобилей. Данное предприятие также занимается пополнением парка новыми автомобилями, технологическим оборудованием, запасными частями и материалами. Основу структуры предприятия составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное, обслуживающее. Основное производство выполняет работы по ЕО; ТО-1; ТО-2; ТР.

Вспомогательное подразделение обеспечивает работу основного производства. Техническая служба осуществляет руководство работой основного производства. В составе автотранспортного предприятия следующие службы и отделы: техническая служба, служба эксплуатации, безопасности движения, отдел материально-технического обеспечения, а также плановый отдел и бухгалтерия. Возглавляет автотранспортное предприятие генеральный директор, а техническое руководство возложено на главного инженера.

Средний суточный пробег одного автомобиля = 100км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 357000км.

Режим работы предприятия с 900 до 2000ч. 7 дней в неделю.

Подвижной состав автотранспортного предприятия СТО «Спец» диагностика технического состояния автомобиля эксплуатируются по дорогам 1, 2 и частично 3 категории.

Дороги 1-й и 2-ой категории имеют капитальное основание и усовершенствованное покрытие (асфальто- или цементобетон), которые обеспечивают движение по ним колесных транспортных средств с осевой

нагрузкой. Не превышающей 10 т.

Дороги 3-ой категории имеют облегченное усовершенствованное покрытие (дегтебетон, битумоминеральные смеси) которое также рассчитано на движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей 10 т, однако с меньшей интенсивностью.

Подвижной состав автомобильного транспорта составляет 25 единицы, в том числе:

Таблица 1.

Состояние автопарка

Показатель марка авт.	габаритные размеры	тоннаж	собств. масса	кол-во машин	% к итогу	не исп-равных	% к итогу
ЗИЛ-130	6675х1800х 2400	6000	5525	5	20
КамАЗ-5320	7435х2025х3650	8000	7080	20	80
Всего:				25	100

Возрастной состав автомобильного парка распределяется следующим образом:

Таблица 2.

Структура автомобильного парка по срокам эксплуатации машин

Показатели	1980	1983	1989	1990	1999	2000
ЗИЛ-130	5
КамАЗ-5320				10	6	4
Всего:	5			10	6	4

В условиях эксплуатации СТО «Спец» выделяются районы холодного, и умеренно-холодного климата с температурой по Цельсию от - 400 до +350, влажностью до 95%.

Таблица 3.

Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации

Категория условий
эксплуатации

Периодичность ТО, тыс. км.

ТО-1

ТО-2

I легковые

грузовые

5,0

4.0

20,0

16.0

II легковые

грузовые

4,0

3.6

16,0

14.4

III легковые

грузовые

3,0

2,1

12,0

8,4

1.1.2. Характеристика проектируемого участка (зоны)

Текущий ремонт приборов тормозной системы автомобиля ЗИЛ-130 выполняют на посту (отделении) по ТО и ремонту агрегатов, узлов автомоби-лей (КПП, ведущих мостов, тормозных и рулевых механизмов и т.д.), кото-рый предназначен для ТО, текущего ремонта и выполнения регулировочных

сцеплению, раздаточной коробке, карданным валам, редукторам ведущих мостов, рулевым механизмам, тормозным системам и дополнительному обо-рудованию автомобилей. Характерными работами по ремонту приборов и уз-лов тормозных систем являются:

- ремонт компрессоров;

- ремонт тормозных механизмов колес и стояночного тормоза;

- регулировки зазоров.

Отделение выполняет работы по заявкам, записанным в контрольных

талонах для всех производственных отделений АТП, выполненную работу

принимает мастер участка или бригадир отделения.

В настоящее время некоторое оборудование цеха выработало установ- ленный ресурс и вышло из строя, что создает неудобство и большие затраты времени на ремонт. Цех не имеет достаточного естественного освеще-ния, а искусственное освещение не обеспечивает нормальную освещенность ра-бочих мест. Площадь помещения соответствует требованиям, однако техно-

логические карты не содержат необходимой информации по трудоемкости отдельных операций, технических условий на выполнение работ для разных моделей автомобилей.

1.2. Конструкторская часть:

1.2.1. Подбор технологического оборудования

Агрегатное отделение предназначено для ремонта базовых деталей, сборки, испытания и окраски агрегатов трансмиссии, ходовой части и механизмов управления. Приборы и агрегаты шасси, неисправности которых невозможно устранить на постах обслуживания и ремонта автомобилей, прибор или агрегат снимается с автомобилей и направляется в цех (отделение) для диагностики и ремонта. Подлежащие ремонту приборы и агрегаты проверяются на стендах и возвращаются на тот же автомобиль. Если время ремонта больше времени простоя автомобиля в обслуживании и ремонте, то неисправный агрегат автомобиля заменяют на исправный из оборотного фонда (склада).

Подборку оборудования агрегатного отделения осуществляю следующим образом:

Таблица 4.

Организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Коли- чество	Габаритные размеры (мм)	Общая пло-щадь м2
1.Стеллаж для деталей		4	1000х500	0,5
2.Ларь для обтирочных материалов		1	500х300	0,15
3.Станок для расточки тормозных барабанов		1	1060х830	0,8798
4.Телефон и радио		1	Настольные
5.Радиально-сверлильный настольный станок		1	350х450	0,1575
6.Слесарный верст		2	750х450	0,3375
7.Настенный шкаф для приборов и инструментов		2	300х400	0,12
8.Стенд для разборки и регулировки сцеплений		1	526х863	0,4539
9.Гидравлический пресс 40 т		1	1520х840	1,2768
10.Стенд для ремонта редукторов, задних мостов		1	740х482	0,3567
11.Стенд для клепки тормозных, накладок		1	600х430	0,258
12.Подвесная кран-балка		1	5000х250	1,25
13.Тиски		2
14.Стеллаж для инструментов		1	1250х750	0,9375
15.Настольно-верстачный пресс, 3 т		2	800х370	0,296
16.Стенд для- ремонта коробок передач		1	500х780	0,39
17.Стенд для ремонта передних и задних мостов		1	1020х720	0,7344
18.Ларь для отходов		1	500х250	0,125
19.Раковина для мытья рук		1	350х350	0,1225
20.Электрический рукосушитель		1	Настенный
21.Вертикально-сверлильмый станок		1	1000х1000	1
22.Заточный станок		1	850х620	0,527
23.Стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов		1	935х650	0,60775
Итого:	10,48

1.2.2. Технологические карты

Для наиболее рациональной организации работ по техническому обслу-

живанию, ремонту и диагностированию автомобиля, его агрегатов и систем

составляются технологические карты. На основании технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также произво-дится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для контроля выпол-нения обслуживания (ремонта) узла, агрегата.

Технологическая карта составляется раздельно на вид обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), а внутри обслуживания – по элементам. Например по ви-дам работ: контрольные, крепежные, разборочные, смазочные, заправочные и другие операции. В технологических картах указываются перечень операций,

место их выполнения, применяемое оборудование и инструмент, нормы вре-

мени на операцию, краткие технические условия, разряд работ и специаль-ность исполнителей. Формулировка операций и переходов должн а указы-ваться в строгой технологической последовательности, кратко, в повелитель-ном наклонении.

Технологические карты по выполнению работ агрегатном отделении:

Таблица 5.

Технологическая карта регулировка тормозного крана

№ п/п	Наименование операции	Исполни-тель	Место выполнения работ	Оборудование и инструмент	Норма времени	Технологические условия
	Регулировка открытия впускного клапана	Автомеханик		Ключи гаечные 10, 12, 14, 17, 19 и 27 мм, плоскогубцы, отвертка, воздушный манометр со шкалой 0—10 кГ/см1, штангенглубиномер, специальный ключ для контргайки, специальный ключ для направляющей штока.	90 мин
1.	Отсоединить трубопровод, подводящий воздух к крану.
2.	Вывернуть из пробки 16 (рис. 58) соединительную арматуру.
3.	Нажать до отказа на педаль тормоза или потянуть большой рычаг 4 тормозного крана (если тормозной кран снят с автомобиля), затем линейкой или глубиномером измерить ход впускного клапана 15, который при полном ходе большого рычага 4 должен быть 2,5—3,0 мм. После регулировки под седлами клапанов должно быть не менее чем по одной прокладке.
	Регулировка давления воздуха в магистрали прицепа
1.	Запустить двигатель и довести давление воздуха в воздушных баллонах до 7 кГ/см2, при этом рычаг крана управления давлением воздуха в шинах должен быть в нейтральном положении (если кран снимался с автомобиля, подсоединить к постороннему источнику воздуха с давлением 7 кГ/см2).
2.	Остановить двигатель
3.	Подсоединить к соединительной головке пневматического привода тормозов прицепа манометр.
4.	Открыть разобщительный кран пневматического привода тормозов прицепа.
5.	Проверить показания манометра. При правильно отрегулированном кране давление должно быть в пределах 4,8—5,3 кГ/см2. При отклонении давления от этих величин кран необходимо отрегулировать, для чего:—отсоединить тягу 1 привода тормозного крана и тягу рычага 17 ручного привода тормоза;—снять крышку 3 корпуса рычагов;—расшплинтовать, снять палец большого рычага 4 и тягу 1 привода тормозного крана;—снять корпус 24 рычагов тормозного крана;—ослабить контргайку 22 направляющего штока;—вращая направляющую 6 штока 7, отрегулировать давление воздуха, подаваемого в магистраль прицепа, в пределах 4,8— 5,3 кГ/см2 (при ввинчивании направляющей давление повышается) ;—затянуть контргайку 22 и собрать привод крана, обратив особое внимание на положение уплотняющей прокладки крышки 3 корпуса рычагов.
	Регулировка свободного хода рычагов
1.	Свободный ход большого рычага 4 тормозного крана, не вызывающий перемещения диафрагм, должен быть в пределах 1—2 мм. Регулировать свободный ход регулировочным болтом 28. По окончании регулировки завернуть контргайку болта 28.
2.	Свободный ход рычага 17 ручного привода тормозного крана, не вызывающий перемещения диафрагм, должен быть в пределах 1—2 мм. Регулировать свободный ход болтом 27. По окончании регулировки завернуть контргайку болта 27.
3.	Рабочий ход штока 7 полости прицепа должен быть равен 5 мм. Регулировать ход штока болтом 25. По окончании регулировки завернуть контргайку.

Таблица 6.

Технологическая карта полной регулировки тормозов колес

№ п/п	Наименование операции	Исполнитель	Место выполнения работ	Оборудование и инструмент	Норма времени	Технологические условия
1.	Ослабить гайки крепления осей колодок и сбли-зить эксцентрики, повернув оси метками одну к другой. Метки (риски) поставлены на наружных, выступающих над гайками торцах осей. Отпустить гайки болтов крепления кронштейна разжимного кулака (на заднем мосту автомобиля ЗИЛ-130 отпустить также и болты крепления кронштейна разжимного кулака к картеру моста, предварительно сняв щитки).	Водитель		Ключ гаечный 11 мм, ключ накидной 32 мм, пассатижи, щуп пластинчатый № 6, домкрат с воротком, ключ шинных кранов, линейка масштабная.	10 мин
2.	Подать в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 1—1,5 кГ/см2, нажимая на педаль тормоза при наличии воздуха в системе, или воспользоваться сжатым воздухом от другого компрессора. При отсутствии сжатого воздуха вынуть палец штока тормозной камеры и, нажимая на регулировочный рычаг в сторону хода штока тормозной камеры при затормаживании, прижать колодки к тормозному барабану. Поворачивая эксцентрики в одну и другую стороны, сцентрировать колодки, обеспечив плотное прилегание их к тормозному барабану. Прилегание колодок проверять щупом через окно в тормозном барабане на расстоянии 20—30 мм от наружных концов накладок. Щуп 0,1 мм не должен проходить вдоль всей ширины накладки.
3.	Не прекращая подачи сжатого воздуха в тормозную камеру, а при отсутствии сжатого воздуха не отпуская регулировочного рычага и удерживая оси колодок от проворачивания, надежно затянуть гайки осей и гайки болтов крепления кронштейна разжимного кулака к опорному диску тормоза.
4.	Прекратить подачу сжатого воздуха, а при отсутствии сжатого воздуха отпустить регулировочный рычаг и присоединить шток тормозной камеры.
5.	Провернуть ось червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозных камер для передних тормозов автомобиля ЗИЛ-130 был в пределах 15—25 мм, а для задних тормозов автомобиля ЗИЛ-130 — 20—30 мм. Убедиться, что при включении и выключении подачи воздуха штоки тормозных камер перемещаются без заеданий.
6.	Проверить легкость вращения тормозных барабанов в от- торможенном состоянии. Зазор между тормозным барабаном и колодками примерно равен: у разжимного кулака — 0,4 мм, у осей колодок — 0,2 мм.

Таблица 7.

Технологическая карта регулировка ручного тормоза

№ п/п	Наименование операции	Исполнитель	Место выполнения работ	Оборудование и инструмент	Норма времени	Технологические условия
1.	Отвернуть контргайку тяги привода у автомобиля ЗИЛ-130.	Автомеханик, водитель		Ключи гаечные 14 и 17 мм, пассатижи.	13 мин.
2.	Установить рычаг ручного тормоза в крайнее переднее положение.
3.	Отсоединить вилку и вилку тяги от рычага ручного тормоза.
4.	Переместить рычаг ручного тормоза на три зуба сектора.
5.	Отжать регулировочный рычаг рукой до прилегания колодок к барабану тормоза.
6.	Изменяя длину тяги путем навинчивания или свинчивания вилки, совместить ее отверстие с отверстием рычага ручного тормоза.
7.	Присоединить вилку к рычагу.
8.	Проверить качество регулирования, для чего установить рычаг вначале в исходное положение, а затем в заторможенное, при этом рычаг должен переместиться на четыре — шесть зубьев сектора (четыре — шесть щелчков).
9.	Зашплинтовать палец и затянуть контргайку вилки тяги.
10.	Если укороченная до предела тяга не обеспечивает затормаживание при перемещении стопорной защелки на шесть зубьев, то необходимо переставить палец штанги и палец тяги в следующее отверстие регулировочного рычага и рычага тормоза и зашплинтовать. После этого отрегулировать тормоза, как указано в пп. 1—9.

1.3. Организационная часть:

1.3.1. Организация технологического процесса ТО и ремонта

Технологический процесс технического обслуживания определяется особенностями каждого вида воздействия, степенью специализации, а также количеством рабочих постов и рабочих мест.

Организация технологического процесса технического обслуживания и

текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где

дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем авто-мобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от

плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэ-лементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обс-луживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей. Схема тех-нологического процесса ТО и ТР на АТП смотри приложение.

1.3.2. Схема управления производством с применением ЦУПа

Среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).

Наличие ЦУП позволяет организовать управление производством с применением автоматических систем управления (АСУ).

В настоящее время на большинстве АТП оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним должностным лицом.

При централизованном управлении руководит всеми работами по ТО и ремонту автомобилей начальник производства.

Оперативное руководство производством работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей осуществляется диспетчером производства, непосредственно подчиняющегося начальнику производства.

На диспетчера возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное время, подготовки автомобиля к выпуску, эффективное использование производственной базы. Диспетчеру подчиняются все работающие на постах, а при отсутствии начальника производством ему подчиняется весь коллектив производства.

В процессе производства диспетчер осуществляет контроль за ходом работ, устраняет имеющиеся отклонение и принимает все меры, чтобы роботы были выполнены в кратчаищие сроки.

Когда все работы по автомобилю выполнены, оформляется листок учета и его подписывает диспетчер и водитель. Затем автомобиль и листок учёта предъявляют механику ОТК, после проверки автомобиля, его направляют на линию.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП

осуществляется централизованно отделом управления производством.

организация ТО и ремонт в АТП основывается на технологическом

принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия выполняется специализированными подразделениями.

подразделения, выполняющие однородные виды технических

воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы.

подготовка производства – комплектование производственного

фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочих инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

обмен информацией между отделом управления и всеми

производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Таблица 8.

Схема управления производством с применением ЦУПа

1 – административное; 2 – оперативное подчинение; 3 – деловая связь

1.3.3. Управление качеством

Приработка и испытание завершают ремонт агрегатов. Целью прира-ботки является подготовка трущихся поверхностей деталей к восприятию эксплуатационных нагрузок. Целью испытания агрегатов является выявление возможных дефектов, а также определение технико-экономических характе-ристик агрегатов в соответствии с техническими условиями на ремонт.

Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техничес-кими условиями на капитальный ремонт автомобиля. Некоторые узлы и дета-ли перед сборкой подвергают динамической и статистической балансировке.

Одним из важнейших этапов авторемонтного производства является контроль качества. Контроль и испытание автомобилей проводят для провер- ки комплектности, качество сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также выявления соответствия технических показателей требуемым техническим условиям.

При пробеге проверяют также исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений. При испытании на стенде дополнительно оценивают основные технические характеристики автомобиля: мощность двигателя; тяговое усилие; расход топлива и т.д. После испытания автомо-

биля пробегом или на стенде все выявленные дефекты устраняют, и авто-мобиль поступает на окончательную окраску, а затем на склад готовой про-дукции. Сдача автомобиля из ремонта проводится в соответствии с установ-ленной комплектностью. При выдаче из капитального ремонта должна быть приложена следующая документация:

- к автомобилю – паспорт автомобиля, с отметкой авторемонтного предприя-тия о произведенном ремонте, указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, паспорт капитально отремонтированных автомо-биля и двигателя;

- к двигателю – паспорт на отремонтированный двигатель, инструкции по эксплуатации двигателя в обкатный и гарантийный периоды.

В течении гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправ-ности, возникшие по вине авторемонтного предприятия, должны быть устра-нены в течении трех суток со дня предъявления рекламации. Проблема ка-чества ремонта является в настоящее время одной из главных проблем авто-ремонтного производства. Схему управления качеством ТО и ТР смотри в приложении.

1.4. Техника безопасности и производственная санитария

1.4.1. Общие положения по охране труда

Охрана труда. Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранения здо-ровья и работоспособности трудящихся. Система организационно-техничес-ких мероприятий и средств, предотвращающих производственный травма-тизм, носит название техника безопасности.

Одним из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда является обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периоди-ческий инструктаж всех работников предприятия. Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны 1 раз в 6 месяцев про-ходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной опасности (вулканизаторщики, сварщики и др.), 1 раз в 3 месяца. При повтор-ном инструктаже подробно разбирают допущенные нарушения.

Все виды инструктажей, кроме вводного, проводит непосредственный руководитель (производитель) работ (мастер, прораб, преподаватель и так далее), прошедший в установленном порядке обучение по охране труда и про-верку знаний требований охраны труда.

Проведение инструктажей по охране труда включает в себя ознакомле-ние работников с имеющимися опасными и вредными производственными факторами, изучение требований охраны труда, содержащихся в локальных нормативных актах организации, инструкциях по охране труда, технической, эксплуатационной документации, а также применение безопасных методов и приемов выполнения работ.

Инструктаж по охране труда завершается устной проверкой приобре-тенных работником знаний и навыков безопасных приемов работы лицом, проводившим инструктаж.

Мероприятия по охране окружающей среды, снижению вредного влия-ния автотранспорта на окружающую среду. Автомобильный транспорт, по-мимо выполнения огромной роли в современном мире вызывает многие от-рицательные процессы, последствия. С отработавшими газами в атмосферу выбрасывается тонны вредных веществ, которые отрицательно влияют на здо-ровье людей, загрязнение почв, отравляется растительный и животный мир.

Сточные воды, масла и отходы производства должны идти на сортиров-ку и подвергаться дальнейшей переработке. Для этого на АТП применяют: грязеотстойники, маслобензоуловители, а также различные очистные сооружения.

Автотранспортные предприятия должны обеспечить выполнение нор-

мативов, ГОСТов на предельно допустимые концентрации вредных веществ в отработанных газах. Особое внимание надо уделить очистке сточных вод, снижению токсичности и аэрозольных выбросов на всех стадиях ТО и ремон-та подвижного состава.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следую-щие мероприятия:

- своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагности- ческого оборудования;

- сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.

- разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих вы-сокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

- произвести озеленение территории предприятия.

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П.2.04.05-86). Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в поме-щениях отдельно от других помещений.

Оптимальные метеорологические условия для рабочей зоны помещений (пространство до места, над уровнем пола или площадки, где находятся места постоянного пребывания рабочих) с учетом теплоизбытков, тяжести работы и периодов года должны быть в соответствие СН 245-71 и ГОСТ 12.1.005-76.

Освещение. Производственное освещение в зависимости от применяе-мого источника освещения делятся на 3 типа, а по функциональному назначе-нию на 5 типов. В зависимости от источника света: искусственное, естествен-ное, и совмещенное. В зависимости от назначения: рабочее; аварийное; эваку-ационное; охранное и дежурное.

Нормы предусматривают использование газоразрядных источников света. Использовать лампы накаливания только в случаях невозможности или технико-экономической нецелесообразности применения газоразрядных

источников света.

Производственный шум, ультразвук и вибрация. Источники шума на АТП: двигатели различных видов, станки, компрессоры, вентиляционные

системы и так далее. Ультразвук излучают установки для очистки и мойки деталей, механической обработки хрупких и твердых материалов.

Все эти источники оказывают отрицательное действие на организм и здоровье рабочих для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией исполь-зуют различные решения:

- планируют специальным образом здания, применяют противозвуковые материалы;

- рационально размещают рабочих по местам и движение автомобильного транспорта на АТП и так далее.

1.4.2. Производственная санитария и защита окружающей среды

Мероприятия по снижению вредного влияния автотранспорта на окружающую среду.

Автотранспортные предприятия должны обеспечить выполнение нормативов, ГОСТов на предельно допустимые концентрации вредных веществ в отработанных газах. Особое внимание надо уделить очистке сточных вод. Снижению токсичности и аэрозольных выбросов на всех стадиях ТО и ремонта подвижного состава.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие мероприятия:

- своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагностического оборудования;

- разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

- произвести озеленение территории предприятия.

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П.2.04.05-86). Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях отдельно от других помещений. Концентрация вредных веществ представлена в виде таблицы.

Таблица 8.

Концентрация вредных веществ

Наименование вещества	Величина предельно-допустимой концентрации.(мг/м3).
1. Акролеин	0,2
2.Свинец и его неорганические соединения	0,01
3. Оксиды углерода	20
4. Лигроин	300
5. Оксиды азота	5
6. Уайт-спирит (на С)	300
7. Углеводороды	300
8. Тетраэтилсвинец	0.05
9. Бензит (на С)	100
10. Метанол	5
11. Хлорид водорода	5
12. Сернистый альдегид	1
13. Щелочи едкие	0,5

Оптимальные метеорологические условия

Допустимые и оптимальные параметры температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха представлены в виде таблице.

Таблица 9.

Допустимые нормы температуры, относит. влажности и скорости движения воздуха в рабочих зонах АТП.

Категория работ	Температура воздуха, С	Относительная влажность в % - тах.	Скорость движения воздуха м/с.	Температура воздуха в непосредственных раб. местах, С
Легкая-1.	19-25,С	75	0,2	15-26, С
Средней тяжести-2.	15-21,С	75	0,4	13-24, С
Тяжелая-3.	13-19, С	75	0,5	12-19, С

Освещение

Производственное освещение в зависимости от применяемого источника освещения делятся на 3 типа, а по функциональному назначению на 5 типов.

В зависимости от источника света:

1) искусственное;

2) естественное;

3) совмещенное;

В зависимости от назначения:

1) рабочее; 2) аварийное; 3) эвакуационное;

4) охранное; 5) дежурное;

Производственный шум, ультразвук и вибрация

Источники шума на АТП: двигатели различных видов, станки, компрессоры, вентиляционные системы и так далее.

Ультразвук излучают установки для очистки и мойки деталей, механической обработки хрупких и твердых материалов. Все эти источники оказывают отрицательное действие на организм и здоровье рабочих для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией используют различные решения:

- планируют специальным образом здания, применяют противозвуковые материалы;

- рационально размещают рабочих по местам и движение автомобильного транспорта на АТП и так далее.

1.4.3. Техника безопасности и противопожарные мероприя

Требования к технологическим процессам и оборудованию. Оборудо-вание, инструмент и приспособления должны в течение всего срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля изме-рения по ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.027-80. Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты уп-равления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят толь-ко после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием или связан-

ные с ремонтом автомобиля, разрешается выполнять только на специально оборудованных постах, при этом автомобиль должен быть надежно затормо-жена, двигатель обязательно выключен и повешена табличка «Двигатель не пускать – работает». Рабочий, выполняющий техническое обслуживание авто-мобиля на посту ТО должен неукоснительно соблюдать требования безопас-ности:

- после выполнения работ по пайке радиаторов и других приборов, перед приемом пищи, а также после смены необходимо тщательно мыть руки теплой водой с мылом и щеткой, регулярно полоскать носоглотку, так как свинцовая пыль и пары свинца, обладая способностью накапливаться в организме человека при несоблюдении им мер личной безопасности и гигиены, вызывают хроническое отравление. Ногти рабочего во избежание попадания под них свинца следует коротко стричь и регулярно чистить. Для

профилактики перед началом работы руки надо смазывать вазелином.

- флюсы для пайки и кислота должны храниться раздельно в специально отведенных и регулярно очищаемых местах. В аптеке должна быть мазь от ожогов.

- нагретые паяльники необходимо класть на специальные подставки. Желательно применять низковольтные паяльники (42 В), включаемые через понижающий трансформатор.

- при работе с бензином нужно соблюдать правила обращения с ним.

Следует осторожно обращаться с тарой из-под бензина, так как оставшиеся в таре его пары легко воспламеняются. Особую осторожность следует проявлять при работе с этилированным бензином, в котором содержится сильнодействующее вещество – тетраэтилсвинец, вызывающий тяжелое отравление организма. Нельзя использовать этилированный бензин для мойки рук, деталей, чистки одежды. Запрещается всасывать бензин и продувать трубопроводы и другие приборы системы питания ртом. Для удаления пролитого бензина применяются опилки, песок, хлорная известь

или теплая вода. Участки кожи, облитые бензином, немедленно промываются керосином, а затем теплой водой с мылом. Перед едой необходимо обязательно мыть руки.

- особой осторожности требует обращение с антифризом. Эта жид-кость содержит в себе сильнодействующий яд – этиленгликоль, попадание которого в организм, приводит к тяжелому отравлению. Тара, в которой

хранится и перевозится антифриз, должна иметь надпись «Яд» и опломбировываться. Категорически запрещается переливать низкозамерзающие жидкости при помощи шланга путем засасывания ртом. Заправка автомобиля антифризом производится непосредственно в систему охлаждения. После обслуживания системы охлаждения, заправленной антифризом, необходимо тщательно мыть руки. При случайном попадании антифриза в организм пострадавший должен быть немедленно доставлен в медицинский пункт для оказания помощи.

- тормозные жидкости и их пары также могут вызвать отравление при попадании в организм, поэтому при работе с этими жидкостями нужно соблюдать все меры предосторожности, а после обращения с ними следует тщательно вымыть руки.

- кислоты хранят и транспортируют в стеклянных бутылях с притертыми пробками. Бутыли устанавливаются в мягкие лозовые корзины с

древесной стружкой. При переноске бутылей используют носилки и тележки.

Кислоты при попадании на кожу вызывают сильные ожоги и разрушают одежду. При попадании кислоты на кожу нужно быстро вытереть этот участок тела и промыть сильной струей воды.

- растворители и краски при попадании на кожу вызывают раздражение и ожоги, а их пары при вдыхании могут вызвать отравление. Производить покраску автомобиля нужно в хорошо вентилируемом помещении. После работы с кислотами, красками и растворителями нужно тщательно мыть руки теплой водой с мылом.

- во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные мероприятия:

- курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем;

- хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную пот-

ребность; не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материа-

лов;

- проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

- разлитое топливо и масло убирать с помощью песка;

- использованные обтирочные материалы нужно складывать в металлические

ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведен-

ное для этого место.

- тушить возгорания необходимо пенными или углекислотными огнетуши-телями или струей распыленной воды. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, либо накрывают специальными асбестовыми одеялами.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ:

2.1. Исходные данные для проектирования

Для удобства выполнения расчетов в данной части дипломного проекта необходимо составить таблицу «Техническая характеристика автомобиля»

Таблица 10.

Пробег автомобилей

Марка

авто-мобиля

Количество автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации до капитального ремонта в %

Всего

авто-моби-лей

В том числе

LCC, км

Категория условий эксплуатации

Dr рп. дней

До 0,25 L КР

О.25..0,5 L КР

0,05-0,75 L КР

0,01 L КР

Не прошедших КР

Прошедших КР

КамАЗ

ЗИЛ

Итого:

100

357

Таблица 11.

Технические характеристики автомобилей

Показатель марка авт.	Габаритные размеры	Собственная масса	Тип дви-гателя	Колея перед. колес	Колея задней тележки	Наружный R поворота
КамАЗ-5320 20 шт	2010х6180х2830	6800	КамАЗ-740 диз.	2025	1850	9,3
ЗИЛ-130 5 шт	1820х6480х2480	6470	ЗИЛ-130 карб.	2000	2000	11,4
Всего: 25

Нормы пробега до КР для автомобилей КамАЗ = 300 000 км

Средний суточный пробег одного автомобиля = 100км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 62 750км.

Режим работы предприятия с 900 до 2000ч. 7 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 357

2.2. Приведение парка к основной модели

Для удобства расчетов приводим парк к основной модели, например, КамАЗ-5320.

Приведение выполняется по видам воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2 или

ТР – в зависимости от темы проекта) с помощью коэффициента приведения. Сущность приведения группы автомобилей к основной модели заключается в определении коэффициента приведения данной модели автомобилей к основ-ной, принимаемой к расчету, т.е. К пр = tпр L/(t Lпр),

где tпр , t - расчетные трудоемкости единицы ТО (ТО-1, ТО-2) соответственно приводимой и основной модели, чел-ч;

L, Lпр – расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой моделей, км.

Расчетная трудоемкость и периодичность ТО определяется с помощью коэффициентов корректирования.

Число приведенных автомобилей,

АПР = Аи . К пр

где Аи - списочное количество приведенных автомобилей.

Тогда К пр ЕО для автомобиля ЗИЛ-130= 0,47х210/0,28х210=0,734;

К пр ТО-1 для автомобиля ЗИЛ = tпр L/(t1 Lпр)

=3.1х2520/ 3,8х 2520 = 0,81;

К пр ТО-2 для автомобиля ЗИЛ = tпр L/(t2 Lпр)

=12х1х10080/ 14,5х1х10080=082.

При выполнении проектов по текущему ремонту (зона ТР, рем. отделе-

ния и пр.) коэффициент приведения рассчитывается по формуле:

К пр = tТРпр /tТР,

где tТРпр , tТР – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой модели, чел-ч,

тогда К пр ТР для автомобилей ЗИЛ-130= 4,0/4,2=0,95

2.3. Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

Для удобства составления графика ТО и ремонта и последующих расчетов, значения пробегов между отдельными видами ТО и ремонта должны быть скорректированы со среднесуточным пробегом. Периодичность ЕО (LEO) обычно равна среднесуточному пробегу (Lcc). Периодичность ТО-1 (L1) и ТО-2 (L2) установлена для 1-й КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава в II КУЭ, в условиях холодного и умеренно-холодного климата, необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и ремонта, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Скорректированные периодичности могут быть следующими:

LEO = Lcc = 100 км;

L1 = 3500 х К1 х К3 =3500 х 0,8 х 0,9= 2520 км;

L2 = 14000 х КIII х КI\/ = 14000 х 0,8 х 0,9 =10080 км;

Так как при данной периодичности и среднесуточном пробеге данные периодичности не кратны между собой, то необходимо скорректировать их по среднесуточному пробегу. Для ТО-1 будет 2520:100 = 25,20 =25 тогда скорректированные периодичности ТО-1 и ТО-2 будут:

L1 = 2750 км;

L2 = 2750 х 4= 11000 км.

Например, межремонтный пробег автомобиля КамАЗ, эксплуатируе-мого в I категории условий эксплуатации, с учетом повышения долговечнос-ти автомобиля составляет 300 000 км. Норма пробега для II категории сни-жается на 20% и будет составлять 240 000 км.

Таблица 12.

Расчетные периодичности ТО и Р

Марка автомобиля	Вид ТО, КР	Периодичность
		Расчетная	Принятая
КамАЗ-5320	ЕО	100	100
	ТО-1	2520	2750
	ТО-2	10080	11000
	КР	240000	240000

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости ТО. Трудо-емкость одного уборочно-моечного воздействия равна:

tЕО = t нормЕО K2 K5 Kм чел-час

где t нормЕО - нормативная трудоемкость одного уборочного воздействия, чел-ч (0,3);

K2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,10)

K5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1,15)

Kм чел-час – коэффициент механизации, снижающей трудоемкость ЕО =

100- (СМ + СО) ,

100

где СМ - % трудоемкости за счет применения моечной установки, при-

нимается за 50%;

СО - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обду-вом воздухом, принимается 15%;

Kм чел-час = 100 – (50+15) : 100 = 0,35;

tЕО = 0,64 .1,10 . 1,15.0,35 = 0,28 чел-ч.

Трудоемкость ТО-1 равна:

tТО-1 = t нормТО-1 K2 K5 ,

где t нормТО-1 – разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (3,8);

K2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо-

дификации подвижного состава и организации его работы (1,10);

K5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1,15);

tТО-1 = 3,4 .1,10 . 1,15 = 4,3 чел-ч.

Трудоемкость ТО-2 равна:

tТО-2 = t нормТО-2 K2 K5 ,

где t нормТО-2 – разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (15);

K2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо-дификации подвижного состава и организации его работы (1,10);

tТО-2 = 14,5 .1,10 . 1,15 = 18,34 чел-ч.

Трудоемкость СО:

tСО = t ТО-2 ПН ,

100

где ПН - процент СО в зависимости от климатических условий (для

районов с холодным климатом принимается 30%).

tСО = 18,34 . 30: 100 = 18,34 . 0,3 = 5,5 чел-час.

Трудоемкость общего и поэлементного диагностирования: умножают-ся откорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2 на соответствующую до-лю работ по Д-1 и Д-2,

tД-1 = t ТО-1 . СД - 1 чел.-ч,

100

где СД-1 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-

1 (10%);

tД-1 = 4,3 . 0,1 = 0,43 чел.-ч.

tД-2 = t ТО-2 . СД - 1 чел.-ч,

100

где СД-2 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2 (10%);

tД-2 = 18,34 . 0,1 = 1,83 чел.-ч.

Таблица 13.

Расчетные трудоемкости ТО

Марка автомобиля	Вид ТО	Трудоемкость
		Расчетная	Скорректированная
КамАЗ 5320	ЕО	0,64	0,28
	ТО-1	3,4	4,3
	ТО-2	14,5	18,34
	СО		5,5
	Д-1		0,43
	Д-2		1,83

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ре-монта. Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

tТР = t нормтр K1 K2 K3 K4ср K5

где t нормтр - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч/1000 км.(6,9);

K4ср - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоем-

кости ТР = 0,7;

tТР = 4,2 . 1,2 . 1,1 . 1 . 0,7 . 1,15 = 4,46;

Таблица 14.

Расчетные трудоемкости ТР

Марка автомобиля	k1	k2	k3	k4ср	k5	Трудоемкость
						Нормативная	Расчетная
КамАЗ	1,2	1,1	1.0	0,7	1,15	4,2	4,46

2.4. Определение годового пробега парка.

Годовой пробег парка:

Lг = Aи aТ Iсс Дрг ,

Lг =Aи . aТ. Iсс . Дрг . Кэ= 25. 0,97 . 100.357 .0,96.= 873000 км

где Aи – количество обслуживаемых автомобилей, шт;

aТ – коэффициент технической готовности парка;

Iсс – среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

Дрг – число дней работы автомобилей в году, дн;

Кэ – коэффициент, учитывающий простои подвижного состава по

эксплуатационным причинам, К = 0,95 ..0,97;

Определяем коэффициент технической готовности за «цикл», т.е. время

работы автомобилей до КР:

аТ1 = Дэц/Дэц + Д рем.ц , = 0,97

где Д эц – число дней эксплуатации автомобиля за «цикл», дн;

Д рем.ц , – число дней простоев автомобиля в ТР и КР за «цикл» дн.

Число дней простоев автомобиля в ремонтах за «цикл»:

Дрем.ц = Дкр + dТО и ТР LКР :1000 К 4 = 12 + 0,3 . 240000:1000 . 0,7=62,4 дн.

где Д КР – число дней простоев автомобиля в КР, дн (12).

dТО и ТР , – число дней простоев автомобиля в ТО и ТР, дн./1000 км (0,3);

К 4 – коэффициент простоя в ТО и ремонте, учитывающий пробег

автомобиля с начала эксплуатации (0,7);

Lкр – пробег автомобиля до КР, км (240000).

Число дней эксплуатации автомобиля за «цикл»:

Д эц = Lкр : Iсс = 240000:100=2400 дня

2.5. Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

Годовая производственная программа по ТО и ремонту в числовом выражении. Для расчета необходимо знать какие плановые технические воздействия организованы на предприятии (КР, ЕО, ТО-1, ТО-2, СО автомо-

билей). Для расчета годовой программы необходимо знать годовой пробег и периодичность плановых технических воздействий. Периодичности прини-маются по 1 категории условий эксплуатации и корректируются с учетом заданных условий эксплуатации.

Число КР: Nкр = Lг / Lcркр

Lcркр – средняя взвешенная величина пробега до КР;

Lcркр = Lкр (1- 0,2 . АКР/Асс),

где Lкр - скорректированное значение пробега до КР (240000);

Асс – списочное число автомобилей на АТП (25);

Акр – количество автомобилей, прошедших КР,

принимается 15% от Асс, =3,75 =4;

Lcркр = 240 000 . (1 – 0,2 . 4/25) = 240000 . (1 – 0,032) = 232320 км

Nкр = Lг / Lcркр = 873000/232320 = 3,75 = 4

Годовая производственная программа по ТО-2, ТО-1, ЕО, СО:

N гТО-2 = LГ : L нТО-2 = 873000:11000=79,36=79

N гТО-1 = LГ : L нТО-1 = 873000:2750= 317,45=318

N гЕО = LГ : L нЕО = 873000:100 =8730

N гСО = 2 Аи = 2 . 25 =50;

С учетом выделения в самостоятельный вид работ Д-2,1 годовая про-

грамма по Д-2,1 составит:

N гД-2 = 1,2 . NТО-2 = 1,2 . 79 =94,8=95;

N гД-1 = 1,1 . NТО-1 = 1,1 . 318 =349,8 =350.

Для расчета годовых объемов работ необходимо знать годовую программу и удельные трудоемкости. Удельные трудоемкости принимаются по 1-й категории и корректируются с учетом заданных условий эксплуа-тации.

Трудоемкость ЕО: Тг ЕО = N гЕО . tн ЕО =8730 . 0,28 =2444,4 чел.ч;

Трудоемкость ТО-1, Т гТО-1 =t нТО-1. N гТО-1 + Тспр (1)= 4,3 . 318 + 205,11 = 1572,51 чел.ч;

где Тспр (1) – трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1; Тспр (1)= Стр . ТТО-1 . N гТО-1 = 0,15. 4,3 . 318 =205,11 чел.ч

Трудоемкость ТО-2: Т гТО-2 = tн ТО-2 N гТО-2 + Тспр (2)

=18,34 . 79 + 289,77 = 1738,63 чел.ч;

где tн ТО-2 – нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел ч;

Тспр (2) – трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;

Тспр (2)= Стр . TТО-2 . N гТО-2 = 0,2 . 18,34. 79 =289,77 чел.ч

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО):

ТСО = t СО N гСО =5,69. 50 = 279,5 чел.ч

Трудоемкость общего диагностирования Д-1:

ТД-1 = t Д-1 N гД-1 = 0,43 . 350= 150,5 чел.ч;

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2:

ТД-2= t Д-2 N гД-2 = 1,83 . 95 =173,85 чел.ч

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

ТТО = ТгЕО+ТгТО-1+ТгТО-2+ТгСО +ТД-1 +ТД-2=2444,4 +1572,5+1738,63 +279,5+150,5+173,85 = 6359,38 чел.ч.

Годовая производственная программа по ТР. Годовой объем работ по

текущему ремонту определяется по формуле:

ТТР = Lг /1000 . t ТР = 873000/1000 . 4,46 = 3893,58 чел.ч;

где t ТР – удельная трудоемкость ТР, чел/1000 км

Таблица 15.

Годовая производственная программа по ТО и ТР

Показатели	Условные обозначения	Численные значения
Количество ЕО	NEO	8730
Количество ТО-1	N1	318
Количество ТО-2	N2	79
Количество СО	NСO	50
Количество КР	NКР	4
Количество диагностических Воздействий Д-1	NД-1	350
Количество диагностических воздействий Д-2	NД-2	95
Годовой объем работ по ЕО, чел.ч.	TЕO	2444,4
Годовой объем работ по ТО-1, чел.ч.	T1	1572,51
Годовой объем работ по ТО-2, чел.ч.	T2	1738,63
Годовой объем работ по СО, чел.ч.	TCO	279,5
Годовой объем работ по Д-1, чел.ч.	TД-1	150,5
Годовой объем работ по Д-2, чел.ч.	TД-2	173,85
Годовой объем работ по ТР, чел.ч.	TТР	3893,58

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии должны быть организованы

работы по самообслуживанию, которые по «Положению о техническом обс-луживании и ремонте подвижного состава» составляют 20 – 30% от общего

объема работ по ТО и ТР автомобилей.

В зависимости от мощности предприятия принимается доля работ Квс

на предприятии общий объем работ составит:

ТАТП = ТТО + Т ТР . К4 =6359,38+3893,58. 0,7 = 7177,072 чел. ч.

Объем работ по самообслуживанию на предприятии составит:

Твсп = Т АТП Квсп = 7177,072. 0,25 =1794,268 чел. ч.

ТАТПобщ. =ТАТП + Твсп = 7177,072 +1794,268 =8971,34 чел.час

Таблица 16.

Распределение работ по самообслуживанию предприятия

Вид работ	Доля %	Место выполнения
1. Работы по самообслуживанию АТП, в том числе: электротехнические механические слесарные сварочные жестяницкие медницкие трубопроводные кузнечные ремонтно-строительные и деревообрабатывающие	24 10 16 4 4 1 22 2 16	Отдел главного механика (ОГМ) слесарно-механический цех ОГМ сварочный цех арматурно-жестянницкий цех медницкий цех ОГМ кузнечно-рессорный цех ОГМ
2. Транспортные	1
3. Перегон автомобилей	0,5
4. Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	1
5. Уборка помещений и территории	0,5
Итого:	100

2.6. Определение годового объема работ проектируемого участка

В данном подразделе дипломного проекта необходимо произвести тех-нологический расчет агрегатного отделения, который заключается в установле- нии наиболее рационального метода организации технологического процесса ТО и ремонта, определения количества постов и линий обслуживания и ре-монта, расчете площадей помещений.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей. Более 50% объе-ма работ по ТО и ТР выполняются на постах. Число постов определяет выбор

планировочного решения предприятия и зависит от вида, программы и тру-доемкости работ, метода организации ТО и ТР и диагностирования автомо-билей, режима работы производственных зон.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО

в основном определяется числом постов, т.е. зависит от суточной (сменной)

программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) произ-водственная программа соответствующего вида ТО.

Режим работы зон ТО и ТР. Режим работы зоны должен быть согла-сован с графиком выезда и возвращения автомобилей с линии.

Режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжитель-ностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем на-чала и конца смены), распределением производственной программы по вре-мени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. Продолжительность работы зон оп-ределяется суточной производственной программой и временем, в течение которого может выполняться заданный вид ТО и ТР.

ТО-2 выполняется в одну или две смены. Суточный режим зоны ТР составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены производятся постовые работы ТР,

выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

Так как ТО и ремонт тормозных систем автомобилей выполняют в агрегатном отделении (участке), то определяем трудоемкость данного отде-ления по текущему ремонту будет:

Ттр.агрегат.отд.= Т тр . С агрегат. =3893,58 . 0,25 =973,395 чел-час,

где С – доля работ, приходящая на агрегатный цех составляет 0,2

Определяем трудоемкость ТО-1, ТО-2 и СО

Тто-1.г.отд. = tто1 . С агрегат.= 1572,5 . 0,25 =393,125 чел-час;

Тто-2.г. отд. = tто2 . С агрегат.= 1738,63 . 0,25 = 434,6575 чел-час.

Общий объем работ по ТО и ТР отделения определяется суммирова-

нием величин по трудоемкости:

Т.г.отд=Ттр. агрегат...отд+Тто-1.г.отд.+Тто-2.г.отд.= 973,395+393,125+434,6575 = 1801,1775 чел-час.

2.7. Определение количества производственных рабочих мест

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по Т О и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явоч-ное) и штатное (списочное) число рабочих:

Pi = Ti /ФР.М.

где Ti = 1801,1775 - годовая трудоемкость агрегатного отделения, чел-ч;

- годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего определяется расчетом:

где = 11 – продолжительность рабочей смены, ч;

– число календарных дней в году;

ДВ = 16 – число выходных дней в году;

ДП = 8 – число праздничных дней в году;

ДПП =8 – число предпраздничных дней в году;

час сокращения рабочего дня перед праздничными днями.

Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего,

ФРМ = 11,0 . (365 – 16 – 8) – 8 . 1 = 11 . 341 – 8 = 3743

Рассчитаем технологически необходимое число рабочих агрегатного отделения АТП;

Pi = 1801,1775/3743 = 0,48 1человека.

Штатное число рабочих зоны ТО и ТР АТП определяется по формуле;

где Ti - общая трудоемкость работ ТО и ТР АТП,

- годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч.

где - число дней основного отпуска в году, по данным АТП;

- коэффициент, учитывающий болезни, потери рабочего времени по уважительным причинам, по данным АТП.

Произведем расчет годового фонда времени одного производственного рабочего;

ФПР. = (365 – (16+8+36)) . 11 – 1 . 8 . 0,85 = 3355 – 6,8 =3348,2 3524,2

Рассчитаем штатное число рабочих АТП:

РШ = 1801,1775/3348,2= 0,54 1человек.

Общее число постов определяется по общей формуле;

где Тi – трудоемкость работ по ТО и ТР=1801,1775;

- коэффициент неравномерности загрузки постов, по ОНТП-01-86;

ДРГ = 357– число рабочих дней в году зоны ТО-1(ТО-2);

С= 1- число смен;

= 11- продолжительность смены, ч;

- принятое среднее число рабочих на одном посту, для зоны ТО-1 (1 – ТО-2);

- коэффициент использования рабочего времени поста для индивидуального поста;

Зная формулу, определим общее количество постов для зоны ТО и ТР;

Пi = 1801,18 . 1,1/357 . 1. 11. 2.0,98=1981,298/7696,92=0,45=1 [пост]

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их спе-циализации работ по техническому обслуживанию автомобилей - приемлем метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при лю-бом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

2.8. Расчет площади проектируемого участка (зоны)

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяют-

ся на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижно-го состава и вспомогательные.

Площади зон ТО и ТР рассчитывают по формуле: F3 = fa x3 kn

где fa – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным разме- рам), м2 ;

х3 – число проходов; к – коэффициент плотности расстановки постов,

зависящих от габаритных размеров автомобиля и расположения постов.

Площади участков (цехов, отделений) рассчитывают по площади по-

мещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его рас-становки. Тогда производим расчёт площади отделения по формуле:

Fотд = f сум . Кпл ,

где f – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным раз-

мерам оборудования, м2,

Кпл – коэффициент плотности расстановки оборудования для кузнечно-рессорного отделения имеет значение 4,5 – 5,5.

Таблица 17.

Коэффициент плотности установленного оборудования

Наименование участка	Коэффициент плотности
Слесарно-механический; медницко-радиаторный; ремонта аккумуляторов; ремонта электрооборудования; ремонта таксометров и радиооборудования; ремонта системы питания приборов; обойный; краскоприготовительный	3-4
Агрегатный; моторный; шиномонтажный; ремонта оборудования и инструмента	4-4,5
Сварочный; жестяницкий и арматурный	4-5
Кузнечно-рессорный; деревообрабатывающий	4,5-5,5

На основании выбора соответствующего оборудования и производс-твенных расчетов, разрабатывают планировку каждого участка при этом минимальная площадь помещения на одного работающего должна

учитываться не менее 4.5 м2.

Итого: Fотд = f сум . Кпл =10,48. 4,5 = 47,16м2,

Принимаем размер отделения, согласно размеров подобранного помещения, равным 9 х 6 метров. Тогда площадь составит 54 м2 .

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Фонд заработной платы

Заработная плата начисляется, исходя из установленных на предприя-тии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически отрабо-танном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продук-ции. Расчет зарплаты производится на основании таких документов, как штатное расписание, положение об оплате труда, приказы о приеме на работу и трудовые договоры. Данными документами устанавливается размер и фор-ма оплаты труда конкретного работника. Фонд заработной платы состоит из основного фонда, дополнительного фонда и фонда социального страхова-ния.

В цехе по ремонту работают 2 человека. Работа производится в одну смену. Смена – 12ч. Работники имеют III и IV соответственно. Находим среднюю часовую ставку рабочего по формуле Сч=Смес/166,3, где Сч-минимальная месячная тарифная ставка рабочих 1 разряда установленная Отраслевым соглашением по автотранспорту, 166,3 – среднемесячный фонд рабочего времени, ч. Минимальный размер оплаты труда в Иркутской области составляет 5205 руб., тогда

СЧ=5205/166.3=31,3 рублей в час для работника I разряда., тогда согласно условию, имея работников III и IV разрядов часовые тарифные ставки будут находиться по следующей формуле:

Сч=Смес/166,3*Ктар. , где Ктар- тарифный коэффициент (справочно).

Соответственно:

Сч III раз.=Смес/166,3*Ктар.=31,3*1,2=37,6 руб.ч

Сч IV раз.=Смес/166,3*Ктар.=31,3*1,35=42,3 руб.ч.

Находим фонд заработной платы ремонтных рабочих III и IV разрядов.

Учитывая то , что при расчете заработной платы учитываются северный коэффициент и северная надбавка фонд заработной платы будет находится по следующей формуле:

ФЗПI.= Сч Iраз+(С/Н+Р/К)*Q, где ФЗПI.- фонд заработной платы работника I разряда; Сч Iраз- часовая тарифная ставка рабочего; С/Н*Р/К –

северная надбавка и районный коэффициент соответственно; Q – количество

рабочих часов в году. (166, 3 * 11)- 11-количество рабочих месяцев в году.

Таким образом, фонды заработной платы, с учетом годового объема рабочих часов 1760), рабочих III и IV разрядов будут равны:

ФЗПIIIР = (37,6*1760)+60%=105881,6;

ФЗПIVР=(42,3*1760)+60%=119116,8.

Таблица 18.

Тарифный коэффициент, ставки

Разряды	I	II	III	IV	V	VI
Тарифные коэффициенты	1,0	1,09	1,20	1,35	1,54	1,80
Часовые тарифные ставки для повременщиков	166,3	181,267	199,56	224,505	256,102	299,34

3.2. Налоги на заработную плату и отчисления

Учитывая то, что рабочий обязан выплачивать налог на доходы физических лиц (ежемесячно), ставка которого составляет 13%, фонды заработной платы рабочих будут составлять:

ФЗПIIIР =105881,6-13%=92117 руб.

ФЗПIVР =119116,8-13%=90396,4 руб.

ФЗПобщ=92117+90396,4=182513,4

Отчисления в ПФ составят-23726,7 руб.

3.3. Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

Находим затраты на материалы при ТО-2 , ТО-1 , ЕО:

Затраты на материалы рассчитываются по формулам:

На ТО – 2, руб.: Мто-2 =Нто – 2*Nто-2 ;
На ТО – 1, руб.: Мто-1=Нто – 1*Nто-1 ;
На ЕО, руб.: Мео=Нео*Nео;
На ТР, руб.: Мтр=Нтр*Lоб/1000;
Мто-2 + Мто-1+ Мео+ Мтр., где

Мто-2, Мто-1, Мео, Мтр – затраты на материалы при ТО – 2, ТО – 1, ЕО, ТР соответственно;

Нто – 2, Нто – 1, Нео,– норма затрат на материалы на одно воздействие (справочно). Нтр- норма затрат на материалы на ТР на 1000км пробега, руб.

Нормы устанавливаются по руководящим документам с учетом поправочного коэффициента, учитывающего рост цен.

Затраты на запасные части для текущего ремонта

ЗЧтр= Нтр. зч* Lоб/1000., где ЗЧтр- затраты на запасные части

С учетом того, что автомобиль имеет Lоб - 43000 км пробега в год и принимая во внимание то, что периодичность ТО – 2 через 11000 км., ТО – 1через 2600 , то

Nто-2 =4; Nто-1=16; Nео=287;

Нто – 2= 143руб.; Нто – 1=101руб.; Нео=45руб.; Нтр=525 руб. (справочно, с учетом инфляции)

МТО-2=4*143=572руб.
МТО-1=16*101=1616 руб.
МЕО=45*287=12915 руб.
Мтр=525*43000/1000= 22575 руб.

Общие затраты на материалы при ТО – 2, ТО – 1, ЕО, ТР в год составят:

=572+1616+12915+22575=37678 руб.

ЗЧтр=4500*43000/1000=193500 руб.

Стоимость основных производственных фондов для начисления амортизации определяется в процентном отношении от стоимости подвижного состава или от стоимости оборудования, необходимого для ремонта и технического обслуживания автомобиля. В нашем случае необходимо найти сумму амортизации оборудования, используемого для ТО и ремонта тормозной системы ЗИЛ 130.

Первоначальная стоимость единицы оборудования находится по формуле:

Спер.=Цобор.*Кдост.,

где Цобор.- цена оборудования, руб., Кдост. – коэффициент доставки; принять 1,05 (согласно методическому письму).

Таблица 19.

Перечень и стоимость оборудования, необходимого для ремонта трансмиссии

№ п/п	Оборудование и инструмент	Стоимость, руб.
1	Стенд КИ-4998 для проверки тормозов	44000
2	Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок	318000
3	Набор инструмента	8649
ИТОГО:	370649

Найдем первоначальную стоимость оборудования:

Спер.=Цобор.*Кдост.= 370649*1,05=389181,5 руб.

Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих

процесс ТО и ТР, руб.:

Аопф= Спер.*На/100,

где На – средняя норма амортизации оборудования, обслуживающего процесс ТО и ТР, % (принять 10%).

Аопф= 389181,5.*10/100=38918,2 руб.

Найдем полную себестоимость одного ремонта в среднем, руб.

S = , где З то-i- количество всех затрат на обслуживание, Ni-количество ТО-1, ТО-2, ТР, ЕО.

S=(ФЗПобщ+Зм+Ззп+Аопф)/Ni=(38918,2+37678+193500+182513,4)/307=1474 руб. на ремонт.

Таблица 20.

Калькуляция себестоимости

№ п/п	Оборудование для ремонта тормозной системы	Стоимость, руб.
1	Амортизация	38918,2
2	Затраты на запасные части	193500,0
3	Затраты на материалы	37678,0
4	Фонд заработной платы	182513,4
5	Отчисления на социальные нужды	23726,7
6	Себестоимость	1474,0
Итого:	477810,3

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При подготовке специалистов по ремонту автомобилей основное вни-мание уделяют изучению изменения технического состояния автомобилей в процессе эксплуатации, причинам и закономерностям этих изменений, а так-же оценкам их влияния на показатели надежности и работоспособности авто-мобилей.

Выявление неисправностей в двигателях и агрегатах автомобиля пов-лекли за собой необходимость в изменении технологии их ремонта и спосо-бов восстановления деталей. При организации ремонта автомобилей и агрега-тов, имеющих сложную конструкцию и новые современные дополнительные системы, на ремонтных предприятиях требуются тщательная конструкторс-кая и технологическая подготовка авторемонтного производства, высокая подготовка инженерно-технического состава, обучение рабочих особеннос-тям ремонта новых марок машин.

В настоящее время идет процесс дальнейшего совершенствования тех-нологий ремонта автомобилей и агрегатов. Этот процесс реализуется путем внедрения в производство перспективных прогрессивных технологических процессов восстановления деталей с учетом их конструктивных особеннос-тей и возможных дефектов, повышения качества сборки агрегатов и механиз-мов.

В данной работе рассмотрены изменения технического состояния приборов и узлов тормозной системы автомобиля, освещены условия формирования системы поддержания работоспособности автомобилей, технологии и технологические процессы производства и ремонта приборов и узлов тормозной системы грузового автомобиля.

ЛИТЕРАТУРА

Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов, — Москва: Издательский центр «Академия», 2008.
Коробейник А.В. Ремонт автомобилей: теоретический курс, учебник, – Ростов-на-Дону: «Феникс», 2007.
Коробейник А.В. Ремонт автомобилей: практический курс, учебник, — Ростов-на-Дону: «Феникс», 2007.
Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов, – Москва: «Транспорт», 1988.
Чумаченко Ю.Т., Герасименко А.И., Рассанов Б.Б. Автослесарь: учебное пособие, – Ростов - на - Дону: «Феникс», 2008.
Бернарский.В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов, –Ростов на Дону: «Феникс» 2009.
Шестопалов С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт лег-ковых автомобилей: учебник для НПО, – М: ИРПО; Изд. Центр «Академия», 2008.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.

Схема технологического процесса ТО и ТР

Схема технологического процесса ТО и ТР. на АТП:

— основное движение; — возможное движение; КТП — контрольно-технический пункт;

ЕО — ежедневное обслуживание* ТО — техническое обслуживание; TP — текущий ремонт;

Д-1 — диагностика общая; Д-2 — диагностика поэлементная;

Др. — диагностика, выполняемая в процессе ТО и ремонта автомобилей

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.

Схема технологического процесса ремонта компрессора тормозной системы ЗИЛ-130

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.

План отделения по ремонту агрегатов

Рис. 3. Планировка отделения по ремонту агрегатов:

1 – стеллаж для деталей; 2 — ларь для обтирочных материалов;3 — станок для расточки тормозных барабанов; 4 — телефон и радио; 5 — радиально-сверлильный настольный станок; 6 — слесарный верстак; 7 — настенный шкаф для приборов и инструментов; 8 — стенд для разборки и регулировки сцеплений; 9 — гидравлический пресс 40 т; 10 — стенд для ремонта редукторов, задних мостов; 11 — стенд для клепки тормозных, накладок; 12 — подвесная кран-балка; 13 — тиски; 14— стеллаж для инструментов;15 .- настольно-верстачный пресс, 3 т; 1б — стенд для- ремонта коробок передач; 17 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 18 — ларь для отходов; 19 — раковина для мытья рук; 20 — электрический рукосушитель; 21 — вертикально-сверлильмый станок; 22 — заточный станок; 23- стенд для ремонта карданных палов и рулевых механизмов.

Изменения технического состояния приборов и узлов тормозной системы автомобиля