<< Пред. стр. 2 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу
1 промазывание подкладки и стельки клеем НК;
2 вклеивание составной подкладки;
3 натягивание подкладки на сердечник, установленный на конвейере;
4 прикатка подкладки и наложение на нее шприцованной заготовки из сырой резиновой смеси;
5 ввод сердечника с заготовкой в пресс-форму;
6 штампование галоши пуансоном при 800С и давлении 10 МПа в течение 5 с;
7 удаление выпрессовок, лакирование и вулканизация, контроль.
В процессе штампования заготовка из сырой резины растекается, заполняет свободное пространство и оформляет резиновый верх и подошву галоши. Штампованные галоши отличаются монолитностью и по внешнему виду, массе и жесткости уступают клеевым. Штампование обеспечивает рост производительности труда на 27 %, позволяет использовать резиновые смеси с невысокой клейкостью и приводит к резкому сокращению числа деталей галош.
Метод формования. Промышленное освоение этого метода относится к началу 50-х годов. Метод формования имеет две разновидности:
* формование на жестком (стальном) сердечнике
* формование на сердечнике с эластичной камерой
При формовании на жестком сердечнике подкладка в виде чулка натягивается на сердечник. На этот чулок последовательно накладывают детали: голенище из сырой резиновой смеси, полустельку на носочную часть следа, передок на подъемную часть с закреплением на полустельку, подошву и каблук. Затем сердечник с собранными на нем деталями помещают в пресс - форму, где и происходят процессы формования и вулканизации изделия при 180?2000С в течение 4?5 минут. Отделка изделия после формования заключается в удалении выпрессовок.
Формование на сердечнике с эластичной камерой происходит следующим образом. На жесткий сердечник помещают эластичную камеру, на которой производится обычная сборка деталей изделия. В пресс-форме внутрь эластичной камеры подается сжатый воздух под давлением 2?2,5 МПа. Камера, увеличивая свой объем, производит формование изделия.
В этом случае можно использовать резину малых калибров, что увеличивает эластичность готовых изделий, а также резко сокращаются вулканизированные отходы в виде выпрессовок. Недостатком метода формования с эластичной камерой является короткий срок службы камеры (100?200 циклов).
Для получения лакированной обуви детали верха в плоском виде покрывают с помощью пульверизатора лаковой пленкой, затем сушат в шкафу при 46?600С в течение 10?15 мин.
Метод формования в целом характеризуется высокой производительностью труда.
Метод опрессовки внутренним давлением. По существу этот метод является формованием на жестком сердечнике с эластичной камерой. Отличие этого метода от других заключается в том, что при опрессовке внутренним давлением формование и вулканизацию изделия производят раздельно и между этими процессами осуществляют операцию лакирования. Процесс опрессовки проходит при температуре пресс-формы 80?1000С и давлении воздуха в камере 70*105 Па в течение 6?8с.
Галоши, изготовленные по методу опрессовки внутренним давлением, по эластичности не уступают клеевым.
Метод литья под давлением. Процесс изготовления цельноформованной обуви этим методом заключается в следующем: резиновая смесь в виде гранул подается в шнек, вращающийся в обогреваемом цилиндре; шнек пластифицирует смесь и подает ее в литьевую камеру; после заполнения камеры шнек становится плунжером и создает необходимое давление для заполнения пресс-формы, где изделие формуется и вулканизуется в течение двух минут. В качестве сырья может быть использован также гранулированный ПВХ.
Преимуществом метода является повышение производительности труда за счет уменьшения времени вулканизации, ликвидации операций по изготовлению заготовок и возможности полностью механизировать и автоматизировать производственный процесс.
Метод макания. Исходным материалом в этом методе служат латексы (водные дисперсии каучука). Особенностью технологического процесса является то, что металлическая колодка формирует не внутреннюю, а наружную поверхность изготовляемой обуви. Поэтому след колодки гравируется в соответствии с рифлением подошвы будущего изделия. На колодку наносят слой коагулятора (хлорид кальция, каолин), имеющий положительный электрический заряд. Затем колодку окунают в латекс, который имеет отрицательный заряд, и поэтому осаждается на колодке, образуя оболочку. Время выдержки колодки в ванне с латексом прямо связано с толщиной изделия. Полученное изделие снимают с колодки, выворачивают и надевают на другую колодку, одетую в текстильный чулок-подкладку или без него. Затем следует процесс вулканизации.
Метод макания обеспечивает получение обуви минимальной толщины, отличающейся легкостью и эластичностью.
Метод жидкого формования. В качестве физико-химической основы в этом методе используется полимеризация жидких компонентов.
Компоненты из баков подаются насосом в литьевую головку. Заполнение пресс-форм жидкой композицией производится с помощью шнекового устройства, которое не только подает композицию в форму, но и перемешивает компоненты. Для полиуретана время заполнения формы составляет 3 с, а время полимеризации-8?10 с.
Преимущества метода жидкого формования складываются из резкого сокращения времени изготовления изделий, возможности максимальной механизации процессов, почти полного отсутствия отходов и возможности формования изделий сложной конфигурации.
1.7 Вулканизация резиновой обуви
Вулканизацией называется технологический процесс, при котором пластичный "сырой" каучук или сырая резиновая смесь превращается в резину. При вулканизации повышаются: эластичность, прочность, тепло-и морозостойкость резиновой смеси.
Вулканизацию производят нагреванием изделия до 180?2000С в формах при повышенном давлении или в "свободном" виде-в котлах. В котлах нагревание осуществляется воздухом, водяным паром, электричеством и токами высокой частоты. Размеры котлов: диаметр 1,5?2,8 м, длина 3?24 м.
Для вулканизации лакированной обуви необходим строгий тепловой режим. Первая ее фаза, содействующая испарению растворителя из лака, проводится в среде горячего воздуха, а вторая-в паро-воздушной и паровой средах.
2 ОСОБЕННОСТИ ОБЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
2.1 Сырье и материалы
2.1.1 Резиновые смеси, поливинилхлорид, микропористый полиуретан, термоэластопласт
Резиновые смеси. Основным полуфабрикатом для производства деталей резиновой обуви являются резиновые смеси. Резиновая смесь-сложная многокомпонентная система, основой которой является каучук натуральный и (или) синтетический. Используют натуральные каучуки:
* высокосортные-белый креп, светлый креп, смокед-шитс;
* низкосортные-коричневый креп, бланкет-креп.
Натуральные каучуки характеризуются высокими прочностными показателями, имеют высокую эластичность, повышенную клейкость и небольшую усадку, хорошо каландруются и шприцуются.
Из синтетических каучуков обычно используют:
* изопреновые (СКИ-1, СКИ-3, СКИ-3С, СКИ-3П, СКИ);
* бутадиеновые (СКБ);
* бутадиен-стирольные (СКС);
* бутадиен-метилстирольные (СКМС);
* бутилкаучук (БК);
* бутадиен-нитрильные (БНК);
* хлоропреновые;
* уретановые (СКУ) и др.
Кроме каучуков резиновые смеси содержат регенерат. Регенерат-это продукт переработки старых резиновых изделий и вулканизованных отходов резинового производства. Получают регенерат при термической и механической обработке вулканизованной резиновой крошки с добавлением большого количества пластификаторов (мягчителей). Он является пластичным материалом, легко смешивается с каучуком. В производстве резиновой обуви для изготовления подошв, каблуков, облицовочных смесей используют регенераты из каркасов покрышек, из целых автомобильных покрышек, из протекторов покрышек, из ездовых камер.
К ингредиентам резиновых смесей относятся:
* вулканизующие вещества (сера, окиси цинка и магния, фенолформальдегидная смола и др.);
* ускорители вулканизации (тиурам, тиазолы и др.);
* активаторы вулканизации (каолин, цинковые белила)-вещества, в присутствии которых ускорители вулканизации проявляют наибольшую активность;
* наполнители (технический углерод, белая сажа и др.)-улучшают эксплуатационные свойства, физико-механические показатели;
* пластификаторы (мягчители)-облегчают переработку резиновых смесей и их изготовление;
* противостарители (стабилизаторы)-замедляют и предотвращают процесс старения резин, ухудшение физико-механических свойств при воздействии тепла, холода, света, окисления, многократных деформаций (неозон, диафен и др.);
* красители (окислы цинка и титана, ультрамарин, лаки цветные и др.);
* специальные ингредиенты-замедлители подвулканизации (антискорчинги), антипирены (снижают горючесть), порообразующие вещества (ЧХЗ), ускорители пластификации каучуков.
Необходимость разработки резинообразных рецептур вызвана различием требований к смесям для того или иного способа производства резиновой обуви и требований к деталям обуви. Существуют определенные правила составления рецептов для обеспечения определенных свойств резиновой смеси. Если к обуви не предъявляются специальные требования, то выбирают каучуки общего назначения. Чтобы резины удовлетворяли разнообразным требованиям, используют комбинации каучуков. Это обеспечивает полный комплекс необходимых свойств резиновым смесям, получить которые невозможно, используя какой - нибудь один каучук. При разработке рецептов исходят из того, что полярные каучуки лучше совмещаются с полярными, а неполярные с неполярными.
В зависимости от требований, предъявляемых к резиновой смеси, к изделию подбирают соответствующие наполнители, их оптимальную дозировку.
Резиновые смеси, применяемые в производстве резиновой обуви, можно разделить по назначению на следующие группы:
1 облицовочные резиновые смеси для черной и цветной формовой обуви (передовая, подошвенная, каблучная);
2 облицовочные резиновые смеси для штампованных галош;
3 облицовочные (передовая и подошвенная) резиновые смеси для черной и цветной клееной обуви;
4 каблучные резиновые смеси для клееной обуви;
5 смеси для промазки тканей;
6 облицовочные смеси для литьевой обуви;
7 смеси для обкладки тканей;
8 резиновые смеси для приготовления резиноволокнистых смесей;
9 резиновые смеси для приготовления клеев;
10 резиновые смеси для изготовления эластичных камер, различных диафрагм, микропористых вкладных стелек и т.д.
К подошвенной резиновой смеси предъявляют следующие требования: высокая прочность при растяжении, стойкость к истиранию и старению, влагостойкость, повышенная эластичность.
Для подошвы формовых рабочих сапог нужна резина с повышенной жесткостью и перечисленными выше требованиями (используют каучук СКС-30 АРКМ-15, регенерат плюс технический углерод).
Резина для подошвы клееной обуви, кроме перечисленных выше требований, в невулканизованном виде должна быть мягче, пластичней, т.к. при сборке клееной обуви подошву необходимо прикатать, прострочить по ранту в месте стыка с передовой резиной (СКС плюс СКИ плюс технический углерод и больше активных пластификаторов).
Вулканизация клееной обуви в котле продолжается до 70 минут, а формовой обуви в прессе 4?6 минут. Поэтому в рецепте формовой подошвенной резины в два раза больше серы и более чем в два раза-ускорителей вулканизации.
Передовую смесь используют для выпуска передовой облицовочной резины на каландре для сапожек с резиновым верхом; подошвенную-для подошвенной пластины; каблучную- для приготовления формового каблука для клееной обуви.
Передовую и подошвенную резину вулканизуют только в котле при вулканизации лакированных резиновых сапожек.
В передовой резине меньше серы, но более сильная ускорительная группа и больше активаторов, чем в подошвенной. В последней больше серы и ускорителей, т.к. подошва толще, чем передовая резина (2?4 и 1,2?1,5 мм соответственно).
В каблучной резиновой смеси больше серы и ускорителей, чем в передовой, но меньше активаторов. Каблук подвергается вулканизации дважды: в процессе формования и вулканизации на гидравлическом прессе и во время вулканизации готового сапога в котле, а оптимум вулканизации должен быть достигнут за время вулканизации в котле.
Для увеличения сцепления между тканями при дублировании или между тканью и резиной при сборке клееной обуви предназначена промазочная смесь. Она должна обладать повышенной по сравнению с обкладочной смесью пластичностью, текучестью, клейкостью, т.к. ее назначение-проникать между волокнами тканей.
Обкладочная смесь служит для наложения слоя резиновой смеси на ткань. Для снижения расхода каучука и удешевления резины в обкладочную смесь введено большее количество мела.
В промазочной смеси содержится 34 % каучука, 55 % наполнителя и 9 % пластификатора, а в обкладочной- 25 % каучука, 63 % наполнителя и 8,5 % пластификатора.
Поливинилхлорид (ПВХ) поступает на предприятие в готовом виде в гранулах. ПВХ, использующийся в резиновой промышленности, получается в основном при эмульсионной или суспензионной полимеризации винилхлорида в присутствии инициаторов.
Винилхлорид-бесцветный газ, при температуре минус 13,90С превращается в жидкость, которая при нагревании в присутствии инициатора или под действием солнечного света легко полимеризуется и превращается в высокомолекулярное соединение-ПВХ.
Суспензионный ПВХ используется для изготовления сапог, сапожек методом литья под давлением.
Эмульсионный (латексный) ПВХ в смеси с пластификаторами и красителями, а также некоторыми другими добавками образует пасты или пластизоли, которые используют при изготовлении обуви методом жидкого коагулянтного формования.
Микропористый полиуретан поступает на предприятие в виде исходных компонентов. Химической основой получения МППУ для обуви методом жидкого формования являются реакции между изоцианатной и полиольной компонентами. Процесс может проходить по одностадийной или двухстадийной схемам. При формовании обуви в качестве смазки-антиадгезионной прослойки между формуемым изделием используют силиконовые смазки, смазки на основе парафина.
Термоэластопласты поступают на предприятие в готовом виде в гранулах. Получают их при блочной сополимеризации в растворах с применением катализаторов. Для образования эластичных блоков в качестве мономера используется бутадиен или изопрен, а для пластичных блоков-стирол или ?-метилстирол. Переход от пластических к высокоэластическим свойствам происходит в относительно узком интервале температур. Переработка их производится методом литья под давлением при 150?2000С.
2.1.2 Текстильные материалы
В производстве цельноформованной обуви в большом количестве и ассортименте применяются текстильные материалы, различающиеся внешним видом, переплетением, отделкой и природой волокон.
Текстильные материалы применяются при изготовлении подкладки, стелек, задников, вспомогательных и украшающих деталей.
Для подкладки цельноформованной обуви применяют:
* трикотажное полотно крашеное и суровое, с начесом и без него для галош, бот, сапожек клееных и для галош штампованных;
* полушерстяное трикотажное полотно с начесом для утепленной обуви;
* ткань ТДС для формовых сапог, изготовляемых на жестком сердечнике;
* чулочная трубка и трубка плюшевого переплетения для сапог, изготовляемых на эластичной камере;
* трикотажная трубка эластичного переплетения и трикотажное полотно гладкокрашеное без начеса для литьевых сапог из ПВХ и ТЭП;
* нанка, бязь, дублированная с кирзой и другими материалами для формовой обуви.
Для остальных внутренних деталей нашли применение: саржа суровая, бумазея-корд, бумазея гладкокрашеная, ТДС, прокладка галошная суровая, байка подкладочная. Для окантовки верха обуви-полая ткань.
С развитием производства синтетических волокон все больше внедряются в производство тканые и нетканые материалы из комбинированных волокон, т.к. синтетические волокна более прочные.
Выбор тех или иных текстильных материалов зависит от вида цельноформованной обуви, ее назначения, способа изготовления.
На обувные предприятия текстильные материалы поступают в кусках. Длина куска зависит от типа текстильного материала и ограничивается указаниями ГОСТа на данный материал. Ткани хранят на специально оборудованных складах, в сухих отапливаемых помещениях с постоянной влажностью.
2.1.3 Резинотекстильные смеси
Резинотекстильные смеси используют для уменьшения отходов производства и их утилизации. Их применяют для внутренних деталей клееной и формовой обуви. Основой резинотекстильных смесей являются отходы (обрезки) резинотекстильных полуфабрикатов. Эти отходы делятся на пять групп:
1 от миткалевых деталей, трикотажа без начеса;
2 трикотажного полотна с начесом;
3 саржевых и бумазейнокордовых полуфабрикатов;
4 резинотекстильных материалов, покрытых светлыми резинами;
5 от деталей сырой ленты.
Отходы первой группы поступают в виде шлейки после вырубки из обрезиненного полотна деталей (стельки, задники, граники и т.д.). Шлейку пропускают через рифленые вальцы с зазором не более 5 мм, а затем через рафинировочные с зазором 0, 15 мм. На рафинировочных вальцах происходит очистка смесей. Материал снимают с валков с помощью скребкового ножа.
К отходам 2-5 групп на рифленых вальцах добавляют резиновую смесь. После двух-, трехкратного пропуска через рифленые вальцы получается "складка", которую пропускают через рафинировочные вальцы. Полученную смесь условно называют "запасом" (рисунок 2.1)
Рисунок 2.1- Приготовление "запаса"
Резинотекстильные смеси приготовляют следующим образом (рисунок 2.2). Берут отходы первой группы или "запаса", смешивают на рифленых вальцах с определенным количеством резиновой смеси. Полученная резинотекстильная смесь поступает на участок каландрования.
Рисунок 2.2-Приготовление резинотекстильных смесей
Обкладка текстильных материалов резинотряпичными применяется при изготовлении тонкого задника, черной стельки, цветной стельки и др. деталей. Для обкладки резинотряпичная смесь разогревается и поступает на обкладочный каландр.
2.1.4 Лаки для резиновой обуви
Для придания резиновой обуви красивого внешнего вида и создания на поверхности резины блестящей, прочной и эластичной пленки резиновую обувь лакируют. В основном лакированию подвергают невулканизованную обувь: для этого используют масляные и каучуковые лаки.
Масляные лаки представляют собой растворы оксидированных и фактизированных масел и жиров и глицеринового эфира канифоли в уайт-спирите. Каучуковые лаки-раствор деструктурированного (окисленного) натрий-бутадиенового каучука в уайт-спирите с некоторыми добавками. Концентрация лаков (по сухому остатку) составляет 11?30 %.
Масляные лаки. Чаще всего для приготовления лаков используют льняное масло и тюлений жир. Чтобы придать маслам и жирам способность быстрее высыхать с образованием блестящей эластичной пленки, их окисляют кислородом воздуха. С этой целью через подогретые в котлах масла и жиры при температуре 140?1700С пропускают сжатый воздух в течение 8?25 часов. Для повышения твердости лаковой пленки добавляют глицериновый эфир канифоли, а для увеличения прочности связи лаковой пленки с резиной-серу и при черной окраске-индулин.
Масляный бесцветный лак применяют для лакирования только красной и коричневой обуви, так как лаковая пленка при носке и даже в период вулканизации дает неравномерное пожелтение.
В процессе приготовления масляного лака сначала приготавливают сплав глицеринового эфира канифоли с индулином. Затем варят и растворяют лаковую основу. Заключительной операцией является отстаивание и созревание лака.
Каучуковый лак используют для лакирования цветной резиновой обуви. Процесс состоит из двух стадий:
* приготовление бесцветного каучукового лака,
* приготовление цветных пигментированных лаков.
Состав: каучук СКБ, уайт-спирит, канифоль, глицерин, индулин, оксидированный тюлений жир, цинковые белила, скипидар, для бежевого цвета-титановые белила, голубого-пигмент голубой, зеленого-пигмент зеленый, красного- лак красный ЖБ и лак рубин СК.
2.1.5 Вспомогательные материалы
Резиновые клеи. В технологии резины клеем называется раствор каучука или резиновой смеси в каком-либо органическом растворителе. В производстве резиновой обуви клеи применяют для промазки тканей (кирза, байка) на клеенамазочных машинах, для склеивания деталей обуви, для освежения деталей перед сборкой клееной обуви. В основном используют вулканизующиеся клеи. Эти клеи содержат вулканизующие вещества, ускорители и другие ингредиенты и после вулканизации создают достаточно прочную связь между склеиваемыми материалами.
В зависимости от концентрации различают клеи:
* жидкие (соотношение основа: растворитель-1:10?1:20),
* средней концентрации (1:5?1:7),
* густые или мази (1:1?1:3).
В производстве резиновой обуви применяют клеи с растворителями бензин "Галоша" и уайт-спирит. Жидкие клеи получают разбавлением густых. Густой клей предназначен для склеивания деталей резиновой обуви, а жидкий-для освежения деталей перед сборкой. Основа клеев- НК, СКС-ЗОАРКПН (НК- смокед-шитс).
Нитки. Для сшивания деталей обуви и отделочных строчек используют хлопчатобумажные нитки в 6 сложений №30 и капроновые нитки № 60.
Фурнитура. В производстве цельноформованной обуви используют блочки, крючки, кнопки, пуговицы, застежки "молния", а также тесьму хлопчатобумажную или капроновую.
2.2 Подготовительные процессы
2.2.1 Приготовление резиновых смесей
Резиновые смеси для обеспечения высокого качества вулканизата должны иметь однородную структуру. Приготавливают их на вальцах, в роторных смесителях (периодический процесс) или в червячных смесителях (непрерывный процесс).
Выбор способа смешения определяется количеством, ассортиментом смесей, типом каучука. На заводах резиновой обуви в последнее время выпускают большое количество цветной резиновой обуви, для которой передовая резина цветная, а подошвенная и каблучная-черная. Переход от одного цвета резиновой смеси к другому связан с чисткой смесительного оборудования, причем вальцы или смесители небольшой вместимости чистить удобней и быстрей. Поэтому цветные резиновые смеси готовят на смесительных вальцах или в смесителях периодического действия.
Приготовление смесей на вальцах. Процесс заключается в последовательном введении порошкообразных и жидких ингредиентов в предварительно развальцованный до необходимой пластичности каучук и в последовательном перемешивании образующейся смеси для придания ей необходимой однородности и пластичности. Этот способ характеризуется низкой производительностью труда, тяжелыми условиями работы вальцовщика, низкой культурой производства, повышенной опасностью для работающего, т.к. вращающиеся части вальцов открыты и не огорожены.
Способ смешения на вальцах имеет и свои преимущества:
* процесс смешения осуществляется при сравнительно низких температурах (70-800С), что обеспечивает отсутствие преждевременной вулканизации (скорчинга);
* сравнительно легкий уход и чистка оборудования при изменении ассортимента резиновых смесей.
Вальцы используют для листования резиновых смесей и введения серы.
Смешение в резиносмесителях. Смешение в роторных смесителях периодического действия может быть одно- и двухстадийным. Для изготовления резиновых смесей на основе синтетических каучуков и на основе их комбинации с натуральным каучуком применяется одностадийное смешение (при использовании небольших дозировок ускорительной и вулканизующей групп). При одностадийном способе смешения строго соблюдают порядок введения ингредиентов, температурный режим и положение верхнего затвора (резиносмесителя) в камере смесителя. Режим смешения разрабатывается опытным путем технологами, которые устанавливают контрольные показатели вулканизата (плотность, твердость). Примерный режим приготовления передовой резиновой смеси для клееной обуви при одностадийном способе смешения в резиносмесителях РСВД-250-30 приведен ниже. Ингредиенты подают в такой последовательности:
Каучук
1/2 часть технического углерода, ускорители, активатор, противостарители, стеарин технический, 1/2 часть пластификаторов,
1/2 часть технического углерода, остальные пластификаторы
Перемешивание
Полный режим
Введение серы на вальцах:
Поступление серы из резиносмесителя на вальцы
Введение серы
Полный режим
Время от начала смешения, мин:
0
1
3
-
7?8
Время с начала операции, мин:
0
2
5?6
Рассмотрим одностадийное смешение также на примере приготовления облицовочной резиновой смеси для литьевой обуви в резиносмесителе РС-45. На каждый рецепт составляют технологическую карту (таблица 2.1).
Для каждого типа смеси устанавливают режим смешения, но существует определенная последовательность введения ингредиентов при изготовлении любых смесей. Входящие в состав смеси регенерат и противостарители, смешивают с каучуком в первую очередь, затем вводят диспергаторы и другие ингредиенты, кроме вулканизующей группы и ускорителей, технический углерод добавляют постепенно порциями, жидкие пластификаторы-с последней порцией технического углерода.
Загрузка каучуков и ингредиентов в резиносмеситель может производиться автоматически по трубопроводам или вручную. Для контроля режима смешения, порядка загрузки и количества ингредиентов несколько резиносмесителей объединяют пультом управления.
При разработке режима смешения необходимо правильно определить объем загрузки камеры с учетом износа рабочих частей смесителя, а также установить требуемое давление сжатого воздуха и температуру охлаждения воды. При недостаточном объеме загрузки смешение идет неинтенсивно и продолжительность смешения увеличивается. При перегрузке камеры получают резины с неоднородными свойствами.
По истечении установленного времени резиновая смесь из резиносмесителя по наклонному желобу или ленточному транспортеру поступает на листовальные вальцы. Здесь резиновая смесь охлаждается, для чего пропускается через зазор вальцов 3?4 раза. В охлажденную таким образом резиновую смесь вводят серу, несколько раз пропускают через вальцы. Получают листы массой 10?15 кг.
Каждый лист маркируют, надписывают номер рецепта, номер заправки, номер вальцов. От каждой заправки вырезают образцы на анализ (экспресс-контроль и физико-механические показатели).
Листы охлаждают: воздухом на крючках или вешалах охладительного конвейера; водой-разбрызгивают воду на листы; в ваннах с водой, где листы перемещаются ленточным транспортером.
Двухстадийное смешение применяется для изготовления смесей на основе бутадиен-стирольных каучуков при высоких температурах, а также при значительных дозировках ускорителей и вулканизующих веществ. Существует несколько способов двухстадийного смешения: например, первая и вторая стадии смешения проводятся в скоростных или тихоходных смесителях, либо первая стадия проводится в скоростном или тихоходном смесителе, а вторая- в тихоходном смесителе или на вальцах. Принципы разработки режимов двухстадийного смешения такие же, как и одностадийного.
Т а б л и ц а 2.1- Технологическая карта
Ингредиенты
Рабочий рецепт
Последовательность введения ингредиентов
Время от начала смешения, мин.
Масс.ч
на 100 масс.ч. каучука
кг
СКС-30АРКПН
20,00
7,00
1 Каучуки, НМПЭ
0
СКИ-3П
80,00
28,00
2 Ускорители, цинковые белила, пластификаторы, 1/2 наполнителей вместе с сульфенамидом Ц, стеарин технический, бензойная кислота
2,5±0,5
Сера
0,50
0,18
Дифенилгуанидин
0,35
0,12
Сульфенамид Ц
4,00
1,40
3 1/2 часть наполнителя вместе с сульфенамидом Ц
4,5±0,5
Тиурам
1,00
0,35
Цинковые белила
5,00
1,75
Общее время смешения
9,5±0,5
Стеарин технический
2,00
0,77
Серу вводят на листовальных вальцах на 67,30 кг смеси 0,18 кг серы
-
Аэросил-175
10,00
3,50
Титановые белила
14,00
5,00
Охлаждение воздушное
-
НМПЭ
7,00
2,50
В целях лучшего распределения в смеси сульфенамид-Ц перемешивают с наполнителем перед загрузкой в РС-45
-
Вазелиновое масло
6,00
2,10
Показатели экспресс-контроля:
-плотность 1253 кг/м3
-ринг-модуль (кольцевой модуль)
-пластичность по Карреру 0,52±0,08
-вязкость по Муни при 1300С-23±5 с
Продукт 2246
1,00
0,35
Бензойная кислота
0,50
0,18
Ультрамарин
1,00
0,350
Итого:
192,35
67,48
53,89дм3
Режим двухстадийного смешения на примере передовой резиновой смеси для дорновых сапог:
? стадия в резиносмесителе РСВД-250-30
Режим смешения
Время с начала смешения, мин
Каучуки
0
Ускоритель, активатор, часть пластификаторов, противостаритель
3
Часть технического углерода, пластификатор
4
Остальная часть технического углерода
6
Тиурам
8
Полный режим
9?10
?? стадия на вальцах СМ-1500
Время с начала операции, мин:
Поступление смеси на вальцы
0
Введение серы
2
Перемешивание и снятие на тонкий калибр
9?10
Состав смеси
Рабочий рецепт
Масс. ч
кг
СКИ-3
50,00
41,60
СКМС-30АРКПН
50,00
41,60
Сера
3,00
2,496
Каптакс
2,00
1,665
Дифенилгуанидин
0,40
0,33
Цинковые белила
5,00
4,16
Олеиновая кислота
0,248
0,206
Технический углерод ПМ-30В
78,00
64,90
Вазелиновое масло
3,33
2,745
Рубракс
4,00
3,33
Церезин
2,00
1,665
Парафин
0,33
0,274
Продукт 4010 NА
3,00
2,495
Итого
201,308
167,468 кг
140,00 дм3
При двухстадийном смешении вводят в камеру ингредиенты в таком же порядке, как и при одностадийном, за исключением ускорителей. Часть ускорителей вводят вместе с первой порцией наполнителя, а другую часть- обычно за 30?40 с до конца смешения.
Выгруженную на листовальные вальцы глыбу резиновой смеси листуют, срезают с вальцов листами, маркируют и охлаждают. Вторая стадия заключается в том, что в вылежавшуюся резиновую смесь вводят серу. Для этого смесь взвешивают и на вальцах вводят серу. Вводить серу можно и в резиносмесителе (в течение 1?2 минут). После введения серы смесь снова листуют, срезают, маркируют, охлаждают, складывают на стеллажи и только после получения заключения о качестве изготовления резиновой смеси, отправляют на дальнейшую переработку.
2.2.2 Подготовка и обработка текстильных материалов
В производстве цельноформованной обуви применяются различные текстильные материалы. Большинство из них гигроскопичны, и при перевозке от завода-изготовителя до цеха завода-потребителя они впитывают влагу. В ГОСТе на любой материал указывается допустимая влажность (6-7 %), а при изготовлении полуфабрикатов для обуви содержание влаги должно быть в пределах 1,5?2,5 %. Если влажность выше допустимой, то материал сушат в сушилах при температуре 100?1200С, продолжительность сушки и температура зависят от состава ткани и степени влажности. Чаще всего процесс сушки совмещают с последующими процессами обработки и сушила устанавливают в поточной линии с другим оборудованием.
Для производства обуви используют резинотекстильные материалы. Наложение слоя резины на текстиль можно производить несколькими способами:
1 промазкой резиновым клеем на клеенамазочной машине (шпредингование);
2 промазкой резиновой смесью на каландре (шпредирование);
3 обкладкой резиновой смесью на каландре.
Промазка клеем на клеенамазочной машине (шпрединг-машине). Для обуви выпускают клеепромазочные ткани конструкции резина-ткань, ткань-резина-ткань. Например, кирза, байка, трикотажное полотно, искусственный мех конструкции резина-ткань, дублированные кирза с саржей, байка с байкой, вельвет с полудвуниткой конструкции ткань-резина-ткань.
Промазку резиновым клеем используют при изготовлении ткани для спортивной обуви (легкие, тонкие, достаточно прочные), утепленной формовой обуви, вкладных утепленных стелек, уличной обуви. При обработке легких тканей на каландре трудно получить равномерную обкладку по всей поверхности ткани толщиной менее 0,1 мм и ниже, резиновая смесь может "пробить" ткань и проникнуть на обратную не прорезиненную сторону. При большой вытяжке на каландре ткани теряют прочность, поэтому такие ткани лучше прорезинивать клеем на клеенамазочных машинах. К таким тканям предъявляются следующие требования:
* отсутствие поверхностных дефектов;
* равномерность толщины резинового слоя;
* гладкая поверхность;
* гибкость (эластичность).
Прорезинивание тканей клеями заключается в нанесении резинового клея на ткань тонкими слоями (штрихами) путем неоднократного пропускания ткани через машину. Для обувных тканей наносится от 1 до 4 штрихов, при этом используют клеи концентрации от 1:1,3 до 1:1,8. Концентрация клея зависит от качества ткани, состава клеевой резиновой смеси, требований к прорезиненной ткани. Толщина слоя клея зависит от зазора между ножом, тканью и рабочим валом, концентрации клея, плотности ткани. После нанесения каждого штриха ткань проходит над обогреваемой плитой, где происходит испарение растворителя.
Во избежание отравления парами растворителя устанавливают приточно-вытяжную вентиляцию, а для улавливания паров растворителя-рекуперационную установку. За ножом над проходящей тканью под углом установлено зеркало, чтобы рабочий мог контролировать равномерность нанесения слоя резинового клея по всей ширине ткани. Скорость движения ткани на машине зависит от длины плиты: при длине 5 м может быть скорость 17?24 м/мин. Над плитой должно происходить полное испарение растворителя, иначе остатки растворителя испарятся в процессе вулканизации, образуя поры и пузыри в слое резины, т.е. ткань пойдет в брак.
Для того чтобы клей пропитал ткань, первый штрих (слой) чаще всего наносят более жидким клеем и при меньшей скорости машины, последующие штрихи более густым клеем. При заданном количестве штрихов расход резины на каждый штрих зависит от концентрации клея. При изготовлении дублированных тканей после нанесения слоя клея ткани дублируются на дублировочном каландре. После дублирования обувные ткани поступают на вулканизацию и раскрой.
Промазка резиновой смесью на каландрах. Для увеличения прочности сцепления наложенного резинового слоя с текстильными материалами производят предварительную промазку текстиля резиновой смесью на каландре. Такая смесь должна иметь высокую пластичность и хорошую клейкость.
Саржу суровую и бумазею, используемые при изготовлении ткани для матерчатого задника клееных галош, промазывают с одной стороны резиновой смесью, а затем с той же стороны обкладывают резинотряпичной смесью. Первый и второй задники для клееной обуви промазывают с одной стороны резиновой смесью и обкладывают с другой резино-тряпичной смесью.
При изготовлении задника для штампованных галош ткань ТДС промазывают на каландре резиновой смесью, а затем с той же стороны обкладывают другой резиновой смесью.
Обкладка тканей резиновой смесью. Процесс состоит в том, что при прохождении ткани в зазоре между валками каландра на нее под давлением накладывается слой резиновой смеси.
После вулканизации тканей при обкладке между обкладочным слоем резины и тканью могут появиться пузыри. Такие дефекты возможны при использовании плохо просушенных тканей или тканей, имеющих на своей поверхности крупные узоры или другие ткацкие пороки. Иногда пузыри возникают при загрязнении тканей маслом.
Прочность связи резинового слоя с тканью может значительно уменьшиться при использовании смесей с пониженной пластичностью.
Нарушение температурного режима может вызвать частичный переход смеси на соседний валок и образование оголенных участков на прорезиненной ткани. Предварительно промазанные ткани лучше подвергать обкладке немедленно, чтобы прочность сцепления между обкладкой и тканью была выше. Иногда после обкладки на каландре ткани (хлопчатобумажный трикотаж) не закатывают в рулоны, а направляют сразу на заготовительные участки. Ткани, имеющие двухстороннюю промазку или обкладку, закатывают в рулоны с прокладочным материалом, чтобы не было залипания.
При промазке и обкладке тканей на каландрах могут возникать и другие дефекты. При "слабой закатке", слабом натяжении, перекосе полотна на материале получаются складки, а при перекосе выходных валков каландра, слабого, неравномерного натяжения ткани-"рубка ткани". Из-за сдвига прокладочного холста при закатке в рулоны, при слишком тугой закатке происходит слипание прорезиненного материала.
2.3 Изготовление деталей для резиновой обуви
2.3.1 Изготовление каблуков
Каблуки для клееной обуви. Изготовление формовых каблуков осуществляется на специальной поточно-механизированной линии в соответствии с рисунком 2.3. Разогретая на разогревательных вальцах резиновая смесь подается на питательные вальцы, срезается механическим ножом в виде ленточки, по транспортеру поступает в загрузочную воронку червячного пресса через направляющие ролики, которые способствуют равномерному питанию. Червячный пресс подает в дозатор непрерывную ленту, размеры ленты определяются размерами отверстия сменной шайбы. Точность отрезаемой заготовки зависит от степени установившегося режима питания червячного пресса резиновой смесью, т.к. дозатор задает только размер заготовки, а не ее массу. Настройка дозатора на закрой заготовки требуемой массы осуществляется регулировкой. Отрезанные заготовки по специальному лотку поступают в контейнер для сбора заготовок. Для предупреждения слипания заготовок их опудривают суспензией мыла, стеарата цинка или каолина. Полученные заготовки поступают на вулканизацию.
<< Пред. стр. 2 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу