<< Пред. стр. 6 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу
Т а б л и ц а 3.6-Конструкция сапог и эластичной камеры
Наименование детали
Толщина детали, мм
Количество деталей на пару
Конструкция детали
Материал
1
2
3
4
5
Рабочие сапоги
Голенище резиновое профилированное
1,36±0,05
1,55±0,05
2
Резиновая смесь 1
Передок резиновый профилированный
1,70±0,10
3,25±0,05
2
Резиновая смесь 1
Подошва для:
мужских сапог
женских сапог
7,70±0,20
6,20±0,20
2
Резиновая смесь 2
Каблук
16,00±1,00
2
Резиновая смесь 3
Подкладка-чулок
-
2
Трубка хлопчатобумажная чулочная ластичного переплетения
Эластичная камера для сапог
Облицовочная резина
4,9±0,1
-
Резиновая смесь 4
Усилитель по периметру следа
4,9±0,1
2
Резиновая смесь 4
Боковой усилитель
4,9±0,1
4
Резиновая смесь 4
Эффективность метода формования на сердечниках с эластичными камерами в какой-то мере определяется сроком службы (ходимостью) этих камер, 50?100 циклов формования. Основные причины выхода камеры из строя:
трещины на внутренней поверхности камеры по линии смыкания полуформ;
* местная вытяжка резины из-за неравномерности калибров;
* разрыв резины под крепящим хомутом пресса.
Увеличение толщины камер приводит к повышению их ходимости, однако, при этом возрастает количество скрытых дефектов, образующихся при формовании камер. Толщина эластичной камеры не должна превышать 7 мм. Наиболее рациональная конструкция камеры обеспечивает минимальные зазоры между камерой и пресс-формой по средней боковой линии и, наоборот, к линии смыкания полуформ увеличивается.
Технологический процесс вулканизации эластичных камер состоит в следующем. Эластичную камеру изготовляют из заготовки голенища и резиновых полосок-усилителей. Вулканизуется камера в вулканизационном прессе фирмы "Свит" на сердечнике. Перед началом работы сердечник, представляющий собой алюминиевую или стальную колодку сапога и укрепленный на подвижной каретке следом вверх, подогревается в прессе в течение 12,5±2,5 минут. Подогретый сердечник выдвигается из пресса на рабочий стол, и прессовщик приступает к сборке: надевает резиновое голенище, которое соединяет внахлестку в носочной части сердечника, и накладывает усилители на облицовочную резину с боков в направлении к носку и по периметру, а также с боков по голенищу. Собранную таким образом камеру на сердечнике вдвигают в пресс, пресс закрывается. Режим вулканизации эластичной камеры:
Температура полуформ, 0С 180±7
Время вулканизации, с 600±30
По окончании цикла вулканизации сердечник с камерой выдвигают на рабочий стол, где производят внешний осмотр эластичной камеры и снятие выпрессовок. Затем в сердечник подают сжатый воздух под давлением 0,45±0,05 МПа и эластичную камеру снимают с сердечника. Если на камере обнаружен дефект, то, не снимая ее с сердечника, производят ее починку. Для этого на месте дефекта делают срез и наносят починочную пасту с последующей вулканизацией в прессе в течение 160±30 с.
Перед началом вулканизации рабочих сапог металлический сердечник с надетой на нем эластичной камерой подогревается в прессе в течение 12,5±0,5 мин. Подогретый сердечник выдвигают из пресса на рабочий стол и на эластичную камеру кисточкой наносят смазку для облегчения снятия вулканизованного сапога.
Сборка сапог осуществляется следующим образом. На просушенный после смазки сердечник с эластичной камерой надевают подкладку-чулок и последовательно накладывают резиновые детали. Резиновое голенище накладывают внахлест и скрепляют по заднему краю так, чтобы середина нахлеста приходилась по месту стыка полуформы. Резиновый передок накладывают и скрепляют по заднику с загибом кромки так, чтобы резина плотно облегала эластичную камеру в подъеме, а концы передка накладывают внахлест по заднику до геленка. Каблучную заготовку накладывают на пяточную часть и выравнивают по контуру следа. Подошву накладывают на пяточную часть и выравнивают по контуру следа.
Сердечник с собранной на нем заготовкой сапога вводят в пресс для вулканизации.
Режим вулканизации для одноместного пресса:
Размеры сапог
35?38
39?43
44?47
Температура, 0С
низа полуформ
170±7
170±7
180±7
верха полуформ
180±7
190±7
190±7
пуансона
184±7
190±7
190±7
Время вулканизации, с
255±15
265±15
295±15
Режимы вулканизации для двухместного пресса:
Размеры сапог
39?43
44?47
Температура, 0С
низа и верха полуформ, пуансона
200±7
200±7
время вулканизации, с
265±15
265±15
Давление воздуха в эластичной камере должно быть 1,9±0,1 МПа. По окончании вулканизации сердечник с готовым сапогом выдвигают на рабочий стол, сапог тщательно осматривают и, если нет дефектов, снимают с эластичной камеры.
3.4 Изготовление галош методом опрессовки внутренним
давлением
Этот метод, разработанный НИИрезины, является наиболее прогрессивным. Метод принят как основной для производства галош при техническом перевооружении предприятий. Этот метод позволяет повысить производительность труда, автоматизировать труд и улучшить санитарно-гигиенические условия. Эластичность таких галош мало отличается от эластичности галош, изготовленных методом клейки, а по эксплуатационным свойствам они не уступают обуви, изготовленной методом формования.
На опытных партиях были выявлены такие положительные стороны метода как: отсутствие течения резины по текстильному каркасу, что сохраняет эластические свойства трикотажа и стабильность заданных калибров изделия; отсутствие выпрессовок по месту стыка пресс-форм, так как прессование происходит на эластичной камере в закрытой пресс-форме; сокращение объема работ по восстановлению пресс-форм по сравнению с методом штампования.
При разработке метода опрессовки внутренним давлением определились два направления: создание агрегатной линии для изготовления галош массовых фасонов и размеров; конструирование станка для изготовления галош малых серий.
Сущность метода опрессовки внутренним давлением состоит в том, что невулканизованная галоша, предварительно собранная на сердечнике с эластичной камерой, поступает для формования в разъемные полуформы пресса. После закрытия полуформ и пуансона во внутреннюю полость эластичной камеры из сердечника подается сжатый воздух. Эластичная камера, раздуваясь, прижимает подошвенную и передовую резину к стенкам полуформы и пуансона, придавая галоше необходимую форму.
Вулканизация отформованного изделия производится в вулканизационном котле. Этот метод аналогичен формованию на жестком сердечнике с эластичной камерой, но отличается тем, что при опрессовке внутренним давлением формование и вулканизацию производят раздельно.
Галоши претерпевают многократный изгиб, воздействия атмосферных осадков, тепловые воздействия и т.д. Поэтому к резине предъявляются следующие требования: высокая эластичность, повышенная прочность, износостойкость, стойкость к многократным деформациям, сопротивление раздиру. Для удовлетворения этих требований в рецептуру введены каучуки СКИ-3 и СКС-30АРКП. На основе комбинации СКИ и СКС получаются прочные и износостойкие резины.
Т а б л и ц а 3.7- Конструкционная карта
Наименование детали
Материал детали
Примечание
Подкладка
Трикотажное полотно с начесом
Ткань расстилается в виде трубки, разрезается и раскраивается на прессе, подкладка промазывается мазью и склеивается с задником на специальной машине.
Задник матерчатый
Ткань ТДС крашеная
Ткань, обложенная и промазанная с одной стороны, раскраивается на прессе
Стелька
Бумазея-корд
Ткань, обложенная резинотекстильной смесью, раскраивается на прессе
Подошва (каблук 7?7,5 мм, подметка 6?6,5 мм)
Резиновое полотно
Резиновое полотно, профилированное, каландрованное раскраивается на прессе
Верх обуви (в тонкой части 1,1?1,2 мм, в толстой 3,8?4,0)
Резиновая смесь
Резина, профилированная и каландрованная, раскраивается при каландровании.
Технологический процесс протекает следующим образом (рисунок 3.9).
Обрезиненные текстильные материалы для стельки и задника и не обрезиненный трикотаж для подкладки подаются со склада подготовительного цеха на закройно-заготовительный участок к линии раскроя резинотекстильных деталей.
Технология заготовки резинотекстильных деталей состоит из следующих операций: хранения ткани на агрегате в рулонах; раскатки ткани на раскаточных станках; механизированного расстилания ткани на специальных настилочных транспортерах, входящих в состав раскройных прессов, раскрой материалов на детали.
Выкроенные текстильные детали поступают на участок намазки и склеивания подкладки с задником. Стелька намазывается клеем на горизонтально-промазочной машине. Торцы задника промазывают на мазильных столах мазью, а подкладку-по контуру затяжки и линиям соединения с задником. Подкладка соединяется с задником на специальной машине.
Резиновые переда и подошвы изготавливают на поточных механизированных каландрованных линиях. Линия изготовления верха обуви состоит из подогревательных и питательных вальцов, каландра с профильной скорлупой, раскройного устройства и системы подающих и отборочных транспортеров. Линия изготовления обуви состоит из разогревательных и питательных вальцов, каландра с профильной скорлупой и охладительно-усадочной ванны, пресса и системы подающих и отборочных транспортеров.
Выкроенные и подготовленные детали комплектуются и подаются на участок опрессовки галош. Пресс для опрессовки включает в себя: устройство прессования галош, нагревательную камеру проходного типа для предварительного прогрева собранных на сердечнике деталей, систему автоматической смазки пресс-форм и карусельный стол с закрепленными сердечниками.
Сборку галош осуществляют следующим образом. На сердечник с эластичной камерой натягивают подкладку с задником, подкладывают стельку, затягивают подкладку на стельку. Затем надевают передовую профилированную деталь и накладывают подошву. Сердечник с собранной галошей подается в нагревательную проходную камеру. Температура камеры 60?1500С.
При опрессовке внутрь сердечника подают сжатый воздух, камера, раздуваясь, прижимает детали галош к стенкам пресс-формы, опрессовывая их в изделие. Время опрессовки 13?14 с. Температура полуформ 70?900С, температура пуансона 120?1400С. После опрессовки галоши снимают с сердечников и подают на конвейер, где их надевают на колодки. Надетые галоши проходят межоперационный контроль, после чего колодки с галошами навешивают на подвески электролакировочного агрегата.
Лакирование происходит на одноярусных подвесках (на каждой подвеске по 3?4 колодки) в электростатическом поле.
Колодки с отлакированными галошами устанавливают на подставках в вагоны, которые подают в камеру подогрева. В камере происходит подсушка лаковой пленки и предварительный подогрев обуви с одновременным улавливанием паров уайт-спирита. Продолжительность нагрева 20 минут, температура 800С.
С помощью загрузочного устройства тележки перегружаются в котел. Включается подача в котел сжатого воздуха и перегретого пара. Вулканизация продолжается 60 мин., температура нагрева обуви 1500С. После вулканизации крышка котла на выходе открывается и одновременно открывается дверь камеры охлаждения. Камера обездымливается и охлаждение обуви обеспечивает локализацию вулканизационных газов, выделяемых резиновой обувью после вулканизации и охлаждения обуви со 1500С до 30?400С. Время охлаждения не более 60 минут.
После охлаждения галоши подаются на участок съема колодок и подачи изделий на отбраковку. Затем следуют операции: отбраковки, маркировки, комплектации и упаковки. Упакованные галоши транспортируются на склад готовой продукции.
3.5 Производство обуви методом литья под давлением
Во многих странах широко применяется метод литья обуви из резины и термопластичных материалов. Ленинградский завод резиновой обуви ЛПО "Красный треугольник" был одним из создателей этого метода в отечественной практике. Сущность его заключается в том, что в закрытую полость пресс-формы впрыскивают дозу разогретого и пластифицированного полимерного материала. Если материал является эластомером (резиновая смесь), в пресс-форме происходит вулканизация изделия, если же материал термопластичен (ПВХ, ТЭП), то пресс-форма интенсивно охлаждается для устранения излишней пластичности термопласта.
Существует много конструкций литьевых машин, но все они имеют следующие узлы и механизмы: литьевую головку, устройство для дозирования, пресс-форму, системы обогрева и охлаждения, привод литьевой машины и пульт автоматической системы управления.
Литьевые машины выпускает ряд зарубежных фирм: "Штюббе" и "Десма" (Германия), "Сефом" (Франция), "Энгель" (Австрия), "Оттогалли" (Италия) и др.
Производство обуви методом литья под давлением имеет важные преимущества перед другими существующими методами: повышается производительность за счет сокращения времени вулканизации; улучшается качество резиновой обуви; ликвидируются операции изготовления заготовок; уменьшаются отходы материалов; появляется возможность полной механизации и автоматизации процессов.
Применение термопластичных материалов исключает необходимость подготовительного процесса. Изготовление обуви из них начинается на литьевом автомате и на нем заканчивается. Метод литья обуви из термопластичных материалов дает значительную экономию энергетических затрат, так как исключается процесс вулканизации. Производительность труда на одного работающего при этом методе в 2 раза выше, чем при методе формования, и в 9 раз выше, чем при методе клейки.
3.5.1 Производство обуви из резиновых смесей методом литья
При реализации процесса литья под давлением отпадает необходимость в изготовлении и сборке резиновых деталей, так как резиновая смесь в виде заготовки простой конфигурации (ленточка, жгут, гранулы) автоматически подается в литьевой узел.
В цилиндре литьевой машины резиновая смесь пластицируется, разогревается и после перехода в вязкотекучее состояние под давлением впрыскивается в закрытую нагретую пресс-форму, которая движется по кругу и автоматически размыкается после окончания цикла вулканизации.
До последнего времени в мировой практике не имелось опыта изготовления цельнорезиновой обуви на текстильной подкладке методом литья под давлением, за исключением отдельных экспериментов по литью галош на ЛПО "Красный треугольник" еще в 30-х годах, и рекламных данных немецких фирм "Штюббе" и "Десма" о разработке оборудования для литья сапог. Однако, несмотря на широкую рекламу, эти агрегаты для литья сапог высотой до 450 мм были изготовлены всего в одном экземпляре, и опыт их эксплуатации не увенчался успехом, так как не удалось получить изделия стабильного качества.
Сложность проблемы литья высокой резиновой обуви состоит в том, что в отличие от термопластов, которые при переработке методом литья под давлением вследствие разогрева переходят в истинно вязкое состояние (расплав), каучук и резиновые смеси характеризуются высокой вязкостью вследствие большой молекулярной массы эластомеров, и при их переработке развиваются большие высокоэластические деформации релаксационного характера.
В связи с этим для переработки резиновых смесей применяется литьевое оборудование, обеспечивающее более высокие давления литья при заполнении пресс-формы, а запирающее формы устройство обеспечивает при этом повышенные усилия смыкания в момент литья и вулканизации. Вулканизация требует выдержки изделия в течение определенного времени при высоких температурах нагрева формы.
Наличие текстильной подкладки с высокоразвитой поверхностью, а также сложная форма высокой резиновой обуви оказывает существенное влияние на реологическое поведение резиновых смесей и параметры процесса переработки, что в свою очередь требует как создания специального литьевого оборудования, так и синтеза резиновых смесей со сложным -комплексом свойств.
Эти трудности являются основными причинами отсутствия в мировой практике опыта изготовления эластичной резиновой обуви на текстильной подкладке методом литья под давлением.
3.5.2 Производство обуви из термопластичных материалов
Процесс переработки термопластичных материалов при литье обуви под давлением состоит в пластикации и плавлении гранулированного полимера в инжекторе литьевой машины, впрыске расплава в форму при высоком давлении и окончательном формировании изделия при охлаждении расплава в форме.
Применение высокого давления при литье необходимо не только для осуществления впрыска материала в форму, но и в основном для компенсации усадки при охлаждении. Чем выше давление литья, тем в меньшей степени происходят усадочные явления, так как за счет сжимаемости полимерного расплава при высоком давлении частично или полностью компенсируется уменьшение объема при резком охлаждении. Если эта компенсация происходит лишь частично, то применяют дополнительное нагнетание в пресс-форму расплава полимера давлением на начальной стадии охлаждения (дополнительную подпитку).
Наряду с давлением расплава полимера важнейшим технологическим параметром работы литьевых установок является температура материала, которая существенно меняется на разных стадиях процесса переработки, начиная с предварительного подогрева холодных гранул материала в специальном устройстве.
Еще одним важнейшим параметром процесса является продолжительность цикла литья-основной фактор, определяющий не только технологический режим литья, но и производительность установки. Резервы времени для увеличения производительности заключены в технологической части цикла, которая в основном определяется временем литья и охлаждения.
В качестве материала для литья обуви в отечественной и зарубежной практике в основном используются пластифицированные композиции поливинилхлорида.
При литье обуви используются две основные схемы литья: простое однослойное литье и многослойное, так называемое сэндвич-литье. Однослойное литье может применяться при изготовлении относительно простой по конструкции обуви, например полусапожек, невысоких туфель, сандалий, детской обуви. При этом в составе агрегата находится одна литьевая машина, а материал заполняет пресс-форму через один литьевой канал (литник). Примером такого оборудования являются агрегаты типа ТПН-10 и Н-6.
Многослойное литье состоит в поочередном впрыскивании двух и более расплавов полимеров из двух и более литьевых устройств в литьевую форму.
Принципиальное отличие процесса производства обуви из композиций ПВХ методом литья под давлением заключается почти в полном исключении закройно-заготовительного и подготовительного производства. Обувь, выпускаемая методом литья из ПВХ, состоит из внутреннего текстильного каркаса и наружного слоя ПВХ. Но так как требования к верху обуви и подошве различны, для их изготовления применяют ПВХ разных марок: для верха-ПЛ-1, для подошвы и каблука-ПЛ-2 (таблица 3.8).
Т а б л и ц а 3.8-Рецептуры композиций ПВХ
Наименование компонентов
Количество компонентов
ПЛ-1
ПЛ-2
ПВХ М-64 или С-63
100
-
ПВХ С-70
-
100
Диоктилфталат
100
100
Стеараты
1
1
Дифенилпропан
0,1
0,1
Эпоксидная смола
2
2
Красители (технический углерод, пигменты, титановые белила и т.д.) в зависимости от цвета и оттенка
0,01?0,50
0,01?0,50
Композиции ПВХ поступают на предприятия в виде гранул различных цветов. Гранулы ПВХ упакованы в двухслойные мешки (внутренний из полиэтилена, наружный из бумаги или текстиля), для защиты ПВХ от влаги. Перед пуском в производство ПВХ проверяют следующие его показатели:
ПЛ-1
ПЛ-2
Термостабильность при температуре 175±10С, мин
100
100
Показатель текучести расплава при 1700С
20
1
Перед тем как засыпать ПВХ в расходные бункеры литьевого автомата, его выдерживают в производственном помещении не менее 12 часов.
Технологическая схема производства сапог из ПВХ методом литья под давлением представлена на рисунке 3.10.
В качестве подкладки сапога применяют чулок, сшитый или из трикотажной трубки плюшевого переплетения, или из кроя трикотажного двухластичного технического полотна. Трикотажная трубка поступает на завод в рулонах. Перед раскроем она раскатывается в настил и подвергается вылежке в течение суток. При раскрое подкладки делают два реза: под углом 450 и поперечный по шаблонам, указанным в спецификации на изделие. Сборку подкладки-чулка производят на двух швейных машинах фирмы "АЛИМАТ", расположенных под углом 900 друг к другу. На первой швейной машине выполняется продольный шов по всей длине отреза, а на второй-поперечный, перпендикулярный первому. Сшитая подкладка в пачках по 10 штук подается к литьевому автомату.
Для изготовления сапог методом литья из ПВХ применяют литьевые автоматы "Десма 609/10". После запуска автомата в работу технологический процесс протекает автоматически в определенном рабочем цикле. Длительность рабочего цикла определяется временем, затрачиваемым на перемещение формоносителя из одного положения в другое. В зависимости от типа выпускаемой обуви время такта составляет 17?23 с. Рабочий цикл включает в себя:
надевание подкладки-чулка на сердечник пресс-формы,
* подтяжку подкладки на штыри,
* смыкание полуформ,
* впрыск композиции ПВХ для верха обуви,
* перемещение пуансонного щита в положение впрыска подошвы,
* впрыск композиции ПВХ для подошвы,
* открытие пресс-формы, снятие сапога с сердечника и навешивание его на штырь тележки.
1-участок сборки подкладки-чулка на швейных машинах ф. "Алимат",
2-склад композиций ПВХ,
3-бункер для загрузки ПВХ,
4-литьевой агрегат,
5-карусельный стол,
6-машины для обрезки излишков подкладки и ПВХ по верху голенища,
7-ленточный конвейер,
?-контроль качества,
??-вкладывание стелек,
???-подбор в пары,
?V-упаковка в короба,
V-упаковка в ящики, маркировка, отправка на склад.
Рисунок 3.10-Схема технологического процесса литья сапог из ПВХ
Основные технологические параметры литья приведены в таблице 3.9
Т а б л и ц а 3.9-Основные технологические параметры литья
Показатели
Композиции на основе ПВХ для
верха обуви
низа обуви
импортные
отечественные
Температура обогрева литьевых машин по зонам шнека, 0С:
первая зона
165±10
165±10
165±10
вторая зона
170±10
170±10
175±10
третья зона
180±10
180±10
185±10
сопло
175±10
175±10
175±10
Давление впрыска, МПа
4,2±0,3
1,5±0,3
1,2±0,3
Давление пластикации, МПа:
1 ступень
1,5
1,0
1,0
2 ступень
2,5
1,5
1,5
Время дополнительного нагнетания, с
2,0±1,0
2,0±1,0
2,0±1,0
Давление дополнительного нагнетания, МПа
1,5
0,5
0,5
Режим литья ПВХ при производстве сапог следующий:
Температура смеси при впрыске, 0С
180±10
Время цикла, с
для сапог
21±2
для сапожков
19±2
Температура эмульсии при охлаждении сердечников, 0С
20
Давление эмульсии при охлаждении сердечников, МПа
0,4
Температура сердечников, 0С:
пяточная часть
20±5
носочная часть
40±5
Температура полуформ, 0С:
верх
60±5
низ
50±5
Литьевой автомат обслуживают 3 оператора. Они выполняют ручные операции рабочего цикла, пускают и останавливают литьевой автомат, контролируют параметры технологического процесса.
Первый оператор берет подкладку и натягивает ее на носочную часть сердечника, не закрепляя на шпильки. После поворота стола сердечник с подкладкой подходит ко второму оператору. Пресс-форма с готовым сапогом открывается на рабочем месте у первого оператора, который снимает сапог, проверяет его качество и вешает на штырь стоящей рядом тележки.
Второй оператор натягивает подкладку-чулок, расправляет, чтобы не было складок и натягивает подкладку на шпильки. Он же извлекает отходы ПВХ из литниковых отверстий пресс-формы. После размельчения на специальной машине литники снова используют в производстве.
Третий оператор засыпает гранулы ПВХ в бункер литьевых машин, обеспечивает первого оператора подкладкой-чулком, останавливает и пускает литьевой автомат, следит за параметрами технологического процесса.
Чтобы физическая нагрузка операторов была более равномерна, они через 1,5?2 ч меняются рабочими местами.
Надетый на стержень тележки сапог находится в таком положении не менее 40 мин для охлаждения и стабилизации. В это время не следует изделие брать в руки и перемещать, так как возможна его деформация.
Готовые изделия поступают в сортировочно-упаковочное отделение для обрезки излишков по верху голенища и разбраковки. В годную продукцию вкладывают утепленную стельку, после чего сапоги подбирают в пары. Обувь укладывают в картонные коробки или деревянные ящики и отправляют на склад готовой продукции.
Несомненными преимуществами ТЭП по сравнению с ПВХ являются высокая эластичность при пониженных температурах эксплуатации, низкая плотность, а также относительно низкий уровень выделения летучих и токсичных веществ в процессе переработки. Однако низкая температуростойкость ТЭП, особенно бутадиен-стирольных, даже при относительно небольшом повышении температуры требует особо тщательного подхода при выборе как состава композиций, так и области их применения в производстве резиновой обуви.
По реологическому поведению термоэластопласты также существенным образом отличаются от ПВХ.
Изучение особенностей реологического поведения расплавов ТЭП позволило более обоснованно подойти к выбору режимов их переработки на литьевом оборудовании. Так, при переработке ТЭП, по-видимому, нет необходимости чрезмерно повышать давление литья, так как это не обеспечивает такого резкого повышения объемного расхода материала, как в случае переработки резиновых смесей.
В то же время относительно высокое значение кажущейся энергии активации вязкого течения ТЭП, наоборот, свидетельствует о целесообразности использования фактора температуры для интенсификации пластикации в червячной литьевой машине.
Еще более мощным средством для улучшения литьевых свойств ТЭП является его пластификация, причем значительный эффект достигается уже при относительно небольшом содержании пластификатора. Для снижения их вязкости применены те же методы, что и при разработке маловязких резиновых композиций для процессов литья и штампования обуви.
Т а б л и ц а 3.10- Техническая характеристика литьевых агрегатов для
Показатели
Тип агрегата, изготовитель
G-2S,
"Оттогалли"
U78/2,
"Унион"
Sanpak-500
"Бата"
611/10б
"Десма"
TRN/10
Супер, "Нуова Дзарине"
F2C/14,
"Оттогалли"
D2/14,
"Оттогалли"
Delta 110,
"Лоренцин"
Число формоносителей
6; 8
12; 14
10
10
10
14
14
10
Число литьевых машин:
червячно-плунжерных
2
2
1; 2
2
1
1
1
1
червячных с дополнительным цилиндром
-
-
-
-
-
1
1
-
Число пар обуви на формоносителе
1
1
0,5
0,5
0,5
1
1; 0,5
0,5
Вид выпускаемой обуви
Сапоги, сапожки,сандалии
Сапоги, сапожки
Сапоги
Сапоги, сапожки
Сапожки, галоши, сандалии
Сапоги, сапожки
Сапожки, галоши
Сапоги, сапожки, сандалии
максимальная высота, мм
490
480
480
470
200
470
400
450
Производительность G, пар/ч
90?105
120?160
90?100
90?130
80?130
92?105
92?140
92?140
Максимальная скорость пластикации Qmax, г/с
ЛМ-1
144,0
61,0
50,0
50,0
55,5
61,1
50,0
69,4
ЛМ-2
96,0
61,1
50,0
50,0
-
38,8
45,8
-
Максимальный объем впрыска Vmax, см3
ЛМ-1
2350
2160
2160
1900
1420
2350
1400
1400
ЛМ-2
1250
2160
2160
760
-
1100
1100
1100
Максимальное давление впрыска Р, МПа
ЛМ-1
60
95
70
86
69
45
45
80
ЛМ-2
60
95
70
95
-
60
45
80
Максимальное усилие запирания форм F1, кН
1600
2200
1600
1500
1500
1620
1200
2000
Диаметр червяка d, мм
ЛМ-1
100
100
75
90
85
100
100
80
ЛМ-2
80
100
75
65
-
80
80
80
Отношение L/d
ЛМ-1
20
20
22
18
17
13
13
15
ЛМ-2
18
20
22
18
-
18
18
15
изготовления цельнополимерной обуви
Робототехнологические комплексы
Delta 214
"Лоренцин"
Bipak,
"Бата"
T2S/6
"Оттогалли"
Н/6, НЕ/6
"Оттогалли"
AZ-250,
"Нуово Дзарине"
Sanpak-1,
"Бата"
603/10
"Десма"
618S/10,
"Десма"
U78/2C-8,
"Унион"
U76/2D-8,
"Унион"
14
10
6
6
10
10
10
10
8
8
2
2
2
-
2
1
2
2
2
2
-
-
-
1
-
-
-
-
-
-
0,5
0,5
1
1
0,5
0,5
0,5
0,5/1
0,5/1
0,5/1
Сапоги, сапожки, сандалии
Сапожки, галоши
Сапожки, сандалии
Галоши, сандалии
Сапожки, сан-далии, галоши
Сапоги, сапожки
450
370
320
210
320
200
180
300
450/380
360/240
120?160
-
100?160
90?120
80?180
80?150
90?110
100?150
110?170
80?130
70?110/
90?150
69,4
27,7
96,0
50,0
50,0
50,0
55,5
50,0
61,0
50,0
-
37,5
96,0
-
30,5
-
33,3
50,0
61,0
50,0
1400
1320
1250
1200
1420
600
495
1900
2350
1360
1400
1560
1250
-
900
-
760
800
1360
1360
80
70
60
45
45
70
70
90
90
58
80
70
60
-
45
-
95
90
58
58
2000
1600
830
1080
1200
550
300
1500
2200
1600
<< Пред. стр. 6 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу