<< Пред. стр. 5 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу
4 Штампование на прессе ПШГ. Перед тем как сердечник войдет в пресс, внутренние рабочие поверхности матрицы покрывают водно-глицериновым раствором. Цикл штампования включает следующие операции:
* подача сердечника с заготовкой под пресс,
* смыкание половинок матрицы,
* опускание пуансона,
* растекание резиновой смеси,
* выдержка.
После раскрытия пресс-формы сердечник выводят из нее, на его место вводят очередной сердечник с заготовкой и цикл штампования повторяется.
5 Снятие выпрессовок. При выходе из пресса штампованной галоши с нее тщательно снимают выпрессовки: правой рукой с переднего шва, а левой- с заднего шва.
6 Съем галош с сердечника и надевание на крючки элеватора. Правой рукой берут галошу за задник и снимают ее с подошедшего сердечника. При съеме следят, чтобы носочная часть галоши не касалась площадки цепи конвейера, т.к. может произойти повреждение галоши. Внешним осмотром проверяют качество галоши. Галоши, которые соответствуют требованиям ГОСТ или имеют брак, подлежащий исправлению, надевают на крючки меж-этажного элеватора для подачи их на отделочный конвейер. Галоши, имеющие брак, не подлежащий исправлению, оставляют для отделения текстильного каркаса от резины.
7 Снятие галош с элеватора и обрубка задника. Одной рукой снимают галошу с державки транспортерной ленты вертикального элеватора при прохождении ее перед рабочим местом. Держа галошу за задник, надевают ее на подпятник обрубочной машины. Прижав галошу каблучной частью к ножу и подпятнику, производят обрубку. Надевать галоши на подпятник необходимо так, чтобы не допускать надрубов и недорезов задника. После обрубки снимают галошу и ставят следом на движущуюся ленту отделочного конвейера для подачи на следующую операцию.
8 Обрезка излишков подкладки и резины по борту. Берут с транспортерной ленты отделочного конвейера галошу за одну сторону задника так, чтобы большой палец правой руки оказался внутри галоши. Левой рукой берут галошу за носочную часть. Держа галошу обеими руками, подводят под колебательный нож выступающие по борту излишки резины и подкладки. Обрезанную по борту галошу кладут на ленту доработочного конвейера.
9 Надевание галош на колодки. Левой рукой берут галошу с конвейера. Правой рукой берут из ящика колодку и надевают на нее галошу. Затем колодку с галошей ставят на отделочный конвейер. При работе следят, чтобы не повредить поверхность носочной части галоши, которая не должна касаться транспортерной ленты и чтобы размер колодки соответствовал размеру галоши.
10 Отделка галош. Берут с транспортерной ленты надетую на колодку галошу, тряпкой с мелом очищают от заусенцев и следов водно-глицеринового раствора, а также снимают заусенцы по торцу задника. Осматривают галошу, небольшие дефекты устраняют, а при отсутствии дефектов кладут ее комельной частью на транспортерную ленту конвейера.
11 Контроль качества сырой продукции. Берут с транспортерной ленты обработанную галошу, осматривают ее поверхность и при отсутствии дефектов отправляют на лакирование. Обнаруженные на галоше дефекты-пузыри, механические повреждения, грязь и другие-отмечают мелом и возвращают рабочему на исправление.
12 Ручное лакирование галош методом макания. Лакирование производят в ванне, в которую вставляют сито, предохраняющее лак от взмучивания образующегося осадка. Уровень лака в ванне поддерживают постоянным. Берут галошу на колодке, пропустив большой, указательный и средний пальцы левой руки в отверстие комельной части колодки. Погружают изделие в ванну с лаком так, чтобы борт был под поверхностью лака на 1,5?2 см. Пальцами правой руки обводят лаком не погруженную часть галоши. Берут галошу со стороны подошвы за геленочную часть правой рукой и сажают колодку с лакированной галошей носочной частью вверх на шпильки рамки, установленной на лакировочной вертушке. После заполнения рамки осторожно снимают стекающие капли лака с задника галош. Поворачивая вертушку, надевают лакированные галоши на рамки. Замену загрязненного лака в рабочей ванне на чистый производят не реже одного раза в смену.
13 Лакирование галош в электрическом поле. Сущность этого метода состоит в том, что между двумя электродами, одним из которых является лакируемая галоша и другим-чашечные распылители, создается электрическое поле высокого напряжения с положительным потенциалом на изделии и отрицательным на чашечном распылителе. Распыляемые частицы лака под действием электрического поля притягиваются к галошам.
Аппарат для лакирования представляет собой камеру размером 3100*3000*2600 мм. Изделия в ней перемещаются при помощи подвесного цепного транспортера, на котором установлены 14 одноярусных подвесок на расстоянии 236 мм друг от друга. На каждую подвеску навешивается 3 колодки с галошами. В зоне электрического поля подвески с галошами вращаются.
Техническая характеристика установки:
Производительность, пар/смену
Расход лака, кг/с
Скорость движения цепного транспортера, м/с
Напряжение, подаваемое к чашечным распылителям, кВ
Мощность, кВт
3200
1
0,05
140
3,5
3.2.2 Вулканизация галош и контроль качества
Вулканизация производится в горизонтальных котлах под давлением или в аппаратах непрерывного действия при атмосферном давлении. Облицовочную резину накладывают на текстильный каркас при некотором давлении. Это устраняет образование неплотностей на границе текстильного каркаса с облицовочной резиной и дает возможность вулканизовать штампованные галоши при атмосферном давлении.
Вулканизатор непрерывного действия-это камера вертикального типа высотой 12 м. Вертикальные перегородки делят ее на четыре шахты. Две шахты нагревательные служат для вулканизации, третья-для охлаждения и четвертая-для загрузки и выгрузки галош. По всем четырем шахтам проходит цепной транспортер с люльками, в которых располагаются рамки с галошами. В нижней части четвертой шахты имеется загрузочный люк, где рамки с галошами устанавливаются на транспортер после лакирования. Галоши нагреваются горячим воздухом. Воздух подогревается калорифером и вентилятором, подается в нагревательные шахты. Когда галоши доходят до конца второй шахты, вулканизация заканчивается. В третьей шахте галоши охлаждаются. После охлаждения галоши выгружают через люк четвертой шахты и отправляют в сортировочно-упаковочное отделение. Вулканизация галош длится от 28 до 30 минут. Производительность аппарата составляет 450?480 пар/ч., общее время пребывания галош в аппарате-55?60 мин.
Галоши, снятые с колодок, поступают на ленточный конвейер для сортировки. По мере продвижения галош по конвейеру производится их разбраковка по парам, контроль качества, вкладывание гарантийного ярлыка одновременно с заворачиванием галош в бумагу. Затем галоши подбирают по ассортименту и упаковывают в ящики.
Метод штампования галош, по сравнению с клеевым методом имеет следующие преимущества:
* меньше деталей (до 4 вместо 8?9);
* объем работ подготовительного цеха и мастерских по изготовлению деталей резко сокращен;
* меньше расходуется текстильных материалов;
* труд механизирован;
* производительность труда повышена на 30 %.
К недостаткам этого метода следует отнести:
* меньшую эластичность галош;
* выпуск галош с каждого агрегата производится только на одну ногу;
* много доработочных и ручных операций (обтирка, обрезка и др.).
В таблице 3.4 приведены контролируемые параметры и средства контроля качества галош по операциям.
Т а б л и ц а 3.4-Контроль качества штампования галош
Наименование операции
Контролируемые параметры
Метод и средства контроля
Раскрой материалов
Толщина полуфабриката
Количество слоев в настиле
Размеры деталей
Толщиномер
Подсчет
Контроль шаблоном
Намазка деталей
Вязкость клеев и мазей
Ширина намазки
Вискозиметр ВМ-10
Металлич. линейка
Изготовление резиновой заготовки (шнура)
Температура валков разогревательных вальцов
Время разогрева
Температура выходящего шнура
Масса резиновой заготовки
Лучковая термопара
Секундомер или режимные часы
Термометр или игольчатая термопара
Взвешивание
Сборка на агрегате: затяжка подкладки на цветную стельку, прикатка затяжной кромки, наложение резиновой заготовки
Соблюдение рабочих инструкций
Визуально, металлическая линейка
Отделка
Внешний вид галош перед лакированием (чистота поверхности, наличие заусенцев и др.)
Визуально
Лакирование
Вязкость лака
Чистота лака
Наличие и состояние фильтровальных сит
Вискозиметр ВМ-10
Визуально
Визуально
Виды и причины брака штампованных галош:
* пузыри в облицовочной резине-из-за нарушения режима разогревания резиновой смеси и профилирования;
* выпрессовка ткани-из-за неправильной затяжки подкладки на стельку и тонкого калибра облицовочной резины;
* деформация галош-из-за небрежного снятия сердечника;
* трещины и неровности торцовой части задника-из-за плохо разогретой резиновой смеси, тонких калибров;
* вмятины, поверхностная грязь под лаком, заусенцы-из-за небрежного выполнения отделки;
* дефекты, связанные с обрезкой резины,-следствие небрежного выполнения операции;
* отставание резины от матерчатого задника-из-за попадания смазки, плохого сцепления обкладки задника с текстильной подкладкой;
* широкий шов по стыку полуформ и вмятины по ранту-из-за неправильной наладки форм, неисправности форм;
* вытяжка и волнистость резины-из-за повышенной пластичности резины, плохой намазки форм.
3.3 Изготовление обуви формовым методом
3.3.1 Сущность метода, оборудование
При этом методе совмещаются процессы формования и вулканизации изделия, что уменьшает трудозатраты за счет сокращения количества деталей, и исключает самостоятельную стадию вулканизации.
Этим методом изготовляют цельнорезиновую обувь общего и специального назначения. Производство обуви методом формования на отечественных заводах начато с 1951 г. При этом определилось два метода:
* формование на жестких сердечниках,
* формование на сердечниках с эластичными камерами.
При формовании на жестких сердечниках изделие оформляется давлением пресс-формы. В некоторых точках изделия достигается большое удельное давление (до 19 МПа), что обуславливает интенсивное течение резиновой смеси к линии разъема пресс-формы. Это вызывает необходимость применять нерастягивающуюся текстильную подкладку обуви, предварительно прорезиненную и подвулканизованную. Применение такой подкладки часто приводит к отслоению подкладки от резины верха обуви при носке. При этом методе неизбежно образование большого количества отходов в виде выпрессовок (до 22 %) и нельзя изменить калибры изделия без изменения конструкции пресс-формы.
Для устранения этих недостатков был применен комбинированный сердечник, состоящий из металлического корпуса и эластичной резиновой камеры. В этом случае изделие оформляется давлением воздуха, который подается внутрь резиновой камеры. Удельное давление при формовании одинаково во всех точках изделия и равно давлению воздуха, подаваемого в камеру, поэтому течения резиновой смеси практически не наблюдается. Это позволяет применять для подкладки необрезиненные трикотажные материалы; прочность связи подкладки с облицовочной резиной значительно выше. Резко сокращаются вулканизованные отходы (до 1 %) и общий расход резины; облегчается надевание подкладки при сборке; упрощается изготовление сердечников. Значительно увеличивается эластичность готовых изделий, их можно выпускать с любыми заранее заданными калибрами резины. Данный метод нашел широкое применение для изготовления формовых сапог.
Почти вся формовая обувь изготавливается на чешских электровулканизационных прессах: сапоги на прессах типа 10707, спортивная обувь на прессах типа 10496; двухместные прессы типа 100368/Р1 предназначены для формования на сердечниках с эластичными камерами; пресс 100368/Р2 с переворачивающимся пуансоном для предварительного подогрева подошвы и каблука, что сокращает длительность вулканизации.
Пресс для формования и вулканизации сапог на жестком сердечнике имеет два сердечника. На одном сердечнике собирают заготовку сапога, другой в это время находится в прессе. Для облегчения надевания чулка подкладки и снятия сапога сердечник состоит из двух частей: неподвижной и подвижной. На каждом прессе вулканизуют сапоги только на правую или на левую ногу, т.е. пару сапог вулканизуют на двух прессах.
Пресс типа 100368/Р1 штампует одновременно два сапога, т.е. это парный пресс.
Пресс типа 10998/Р2 предназначен для крепления монолитного или микропористого низа обуви (разной толщины) методом прессовой вулканизации к текстильному или кожаному верху, а также для формования и вулканизации цельнорезиновых галош.
3.3.2 Производство формовых сапог на жестком сердечнике
Конструкция рабочих и рыбацких сапог приведена в таблице 3.5, а схема сборки-на рисунке 3.6.
Рабочие сапоги. Из подвулканизованной ТДС на ленточном ноже и вырубных прессах выкраивают текстильные детали: подкладку-голенище, подкладку-передок, втачную стельку, которые затем сшивают на швейных машинах и получают заготовку-подкладку-чулок. Для этого на подкладку-голенище двумя строчками внахлест шириной 14,5±0,5 мм настрачивают на машине 22 класса нитками №20 в шесть сложений подкладку-передок (число стежков на 1 см не менее двух). Подкладку-голенище сострачивают по заднему краю двумя строчками шириной 18?20 мм на двухигольной машине 47 класса нитками №6 в 9 сложений (число стежков на 1 см не менее двух). Втачную стельку пристрачивают на машине 22 класса с посадкой в носочной части одной строчкой нитками №6 в 9 сложений (число стежков на 1 см не менее трех).
Резиновое голенище сапог вкраивают из профилированной облицовочной резины.
Вальцованная смесь для каблуков поступает в шприц-машину, а затем с помощью дозатора ее разрезают в соответствии с размерами заготовок для каблуков. Например:
размеры
39?41
42?44
45?47
Масса заготовки, г
117,5±2,5
127, 5±2,5
137,5±2,5
Температура резиновой смеси, выходящей из шприц-машины, 80±70С. Время вылежки резиновой смеси после шприцевания не менее 2 ч. Толщина шприцованной заготовки каблука 18,5±0,5 мм.
Сборка рабочих сапог. Формование и вулканизацию сапог производят на прессах фирмы "Свит" на сердечнике, который представляет собой разъемную колодку, укрепленную на столе пресса следом вверх. При помощи левой педали поднимается передняя часть сердечника, на которую надевается "подкладка-чулок", и закрепляется на переднюю шпильку. Нажатием на правую педаль опускается подвижная часть сердечника в первоначальное положение с одновременной посадкой "чулка" на сердечник и закреплением его на остальные шпильки. После этого на сердечник накладывают и закрепляют на высоте в передней части резиновое голенище, а на след накладывают и прижимают заготовки каблука и подошвы.
Собранные таким образом детали на сердечнике вводят в пресс для формования сапог и вулканизации. Перед наложением резиновые заготовки должны быть нагреты, для чего заготовки каблука вкладывают в специальный карман пресса, а резиновое голенище-на второй сердечник, выдвинутый из пресса с вулканизованным сапогом.
Режим вулканизации:
Температура, 0С: низа полуформы 180±7,
верха полуформы 190±7,
пуансона 190±7,
Время вулканизации, с:
для сапог размера 34?35 225,
46?47 315.
По окончании вулканизации сердечник выдвигается из пресса. Рабочий тщательно осматривает сапог, снимает выпрессовки по линии стыка полуформ, поднимает подвижную часть сердечника и снимает сапог. После вулканизации сапоги направляют на обработку, разбраковку, упаковку.
Т а б л и ц а 3.5- Конструкция рабочих и рыбацких сапог
Наименование детали
Толщина детали, мм
Кол-во деталей на пару, шт
Конструкция детали
Материал
Рабочие сапоги
Подкладка-голенище
0,73±0,03
2
ткань ТДС
резиновая смесь 1
Подкладка-передок
0,73±0,03
2
ткань ТДС
резиновая смесь 1
Стелька втачная
0,73±0,03
2
ткань ТДС
резиновая смесь 1
Резиновое голенище (профилир.):
верхняя часть
нижняя часть
2,0±0,1
4,0±0,1
2
резиновая смесь 2
Подошва
11,2±0,2
2
резиновая смесь 3
Каблук
18,5±0,05
2
резиновая смесь 4
Надставка для рыбацких сапог
Заготовка надставки
1,32±0,02
2
ХХХХХХХХХ
ХХХХХХХХ
саржа
резиновая смесь 5
резиновая смесь 6
или
ткань ТДС-20
резиновая смесь 5
резиновая смесь 6
Лента резиновая (боковая)
0,58±0,05
2
резиновая смесь 6
Бордюр
0,58±0,05
2
резиновая смесь 6
Ушко к поясу
1,32±0,02
2
ХХХХХХХХХ
саржа,
резиновая смесь 5
резиновая смесь 6
Лента резиновая (профилир.):
середина
край
4,1±0,1
2,1±0,1
2
резиновая смесь 7
Вкладная стелька
6,0±1,0
2
войлок
Рисунок 3.6- Схема производства рабочих и рыбацких формовых сапог
Рыбацкие сапоги состоят из рабочего сапога, соединенного с надставкой. Надставка изготовляется из деталей, раскроенных из прорезиненных текстильных и резиновых полуфабрикатов, вулканизуется в котлах по режиму 75±0,5 мин, после чего поступает на сборку и привулканизацию к сапогам.
Резиновая лента (профилированная), применяемая для соединения надставки с голенищем сапога, шприцуется из резиновой смеси и разрезается вручную на куски определенной длины.
Заготовка надставки и штрипка для изготовления надставки предварительно проходят соответствующую обработку-намазку мазью и сборку. Сборку надставки с голенищем производят на пятиконусном станке, а привулканизацию надставки к сапогу- на приформовочном аппарате. Формовые рабочие сапоги обрезают по высоте (с 39 по 42 размер на 40±10 мм, с 43 по 47 размер на 10 мм) с обязательной обрезкой бордюра и одновременным взъерошиванием резиновой части борта на ширину 16±1 мм. Подготовленные сапоги и вулканизованные надставки направляются по ленточному конвейеру на сборку надставки с голенищем сапога. Место стыка намазывают бензином, сушат, намазывают мазью и снова сушат. Резиновую профилированную ленту накладывают внахлест на конус по месту соединения и прикатывают роликом. Сапог снимают со станка и отправляют на привулканизацию. Вулканизационный аппарат состоит из приспособления для установки сапога, диафрагмы для прижима участка соединения к кольцу с электрообогревом.
Режим привулканизации надставки к голенищу:
Температура на поверхности кольца, 0С 185±7
Время вулканизации, с 135±25
Давление воздуха, МПа 5,5
У рыбацких сапог обрезают выпрессовки, их обтирают, вкладывают стельки. Сапоги подбирают в пары и по ассортименту, маркируют, упаковывают.
Как уже было сказано, метод формования сапог на жестком сердечнике имеет серьезные недостатки:
* повышенный расход каучуков и ингредиентов, что связано с применением более толстой облицовочной резины, в связи с этим увеличивается масса сапога и его жесткость;
* получается большое количество выпрессовок;
* прочность связи подкладки сапога, предварительно подвулканизованной, с облицовочной резиной недостаточна и при эксплуатации иногда происходит расслаивание деталей;
* сложен и трудоемок процесс изготовления пресс-форм из-за точной подгонки зазоров между сердечником и матрицей пресс-формы.
Для устранения этих недостатков был применен сердечник, состоящий из металлического корпуса и эластичной резиновой камеры.
3.3.3 Производство формовых сапог на сердечнике с эластичной камерой
Формование на сердечнике с эластичной камерой обладает рядом преимуществ:
* увеличение эластичности сапог;
* их можно выпускать с любым, заранее заданным калибром резины;
* значительно сокращаются отходы и общий расход резины;
* подкладка не требует предварительной подготовки;
* прочность связи подкладки с облицовочной резиной значительно выше;
* упрощается изготовление сердечников.
Формованием на сердечниках с эластичной камерой изготавливают сапоги общего и специального назначения (рыбацкие, шахтерские, маслобензостойкие и др.). Детали формового сапога общего назначения показаны на рисунке 3.7, а схема формования сапог-на рисунке 3.8.
1-подкладка-чулок,
2-голенище,
3-резиновый передок,
4-подошва,
5-каблук.
Рисунок 3.7- Детали формового сапога общего назначения
Рисунок 3.8- Схема формования сапог на сердечнике с эластичной камерой
При разработке рецептуры резиновых смесей для формовых сапог учитываются не только факторы, разрушающие части сапог при эксплуатации, но и необходимость интенсификации процесса вулканизации. Испытания показывают, что основным дефектом, по которому сапоги выходят из строя, являются механические повреждения. Резина верха и подошвы должна обеспечивать высокую механическую прочность, сопротивление раздиру, хорошую озоностойкость и высокое сопротивление истиранию подошвы. Резина верха должна иметь низкий модуль упругости. При составлении рецепта учитывается и тот фактор, что характер изменения температуры резиновой смеси в различных частях сапога в процессе вулканизации существенно различается. В облицовочной резине верха сапога температура быстро поднимается и почти достигает температуры поверхности пресс-формы, во внутренних слоях подошвенной и особенно каблучной части температура растет очень медленно и к моменту раскрытия пресса не достигает температуры поверхности пресс-форм. Температура внутренних слоев каблучной резины даже после снятия сапог с сердечника некоторое время возрастает, а затем медленно понижается. Это определяет еще одно требование к подошвенной и каблучной резинам, а именно-высокую скорость вулканизации и отсутствие в них летучих веществ во избежание образования пор и вздутий резины.
Было установлено, что с увеличением содержания каучука с 35 до 50 % повышаются физико-механические показатели резин, озоностойкость и сопротивление резин к многократным изгибам. По комплексу свойств лучшими оказались резины на основе каучука СКС-30АРКП и технический углерод ПГМ-33 в качестве наполнителя. Для передов и голенищ-каучук СКС-30АРКП применяется в комбинации с каучуком СКИ-3 в соотношении 1:1. Озоностойкость резин для голенищ обеспечена применением сильного антиозоната-продукта 4010 NA. Для подошвенных резин используется бутадиен-стирольный маслонаполненный каучук СКС-30АРКМ-15. В качестве наполнителя применяется высокодисперсная сажа ПМ-75, она придает резинам высокое сопротивление истиранию. В рецепте каблучной резины содержится окись кальция, она обеспечивает улавливание влаги из резин и уменьшает возможность образования "вздутия" каблука
В таблице 3.6 приведена конструкция рабочих сапог и эластичной камеры.
<< Пред. стр. 5 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу