<< Пред.           стр. 10 (из 19)           След. >>

Список литературы по разделу

 Классификация транспортных средств в поточном производстве
 Признак Характеристика Назначение Транспортеры Конвейеры Вид привода бесприводные: приводные: автономные: склизы
 желобы
 тележки с электроприводом, гидроприводом, пневмоприводом промышленные роботы, роботрейлеры с бортовыми компьютерами и программным управлением Принцип действия Механические транспортеры. Пневмотранспорт. Гидротранспорт. Электромагнитный транспорт. Волновой. Гравитационный. На воздушной подушке Конструкция Транспортеры и конвейеры:
 ленточные, роликовые, шнековые, пластинчатые, цепные, тележечные, тросиковые (с тянущей шайбой), спутниковые (палетные) Расположение в пространстве Горизонтально замкнутые Вертикально замкнутые Подвесные Смешанные (комбинированные) Непрерывность действия Непрерывные Пульсирующие Функция Распределительные конвейеры Рабочие конвейеры В машиностроении и приборостроении широко применяются конвейеры - транспортные средства, служащие для транспортировки изделия или транспортировки и выполнения на нем рабочих операций и регламентирующие ритм работы поточной линии, то есть, играющие организующую роль в потоке. Если конвейер служит для перемещения изделий и поддержания ритма работы линии путем четкого адресования изделий по рабочим местам, он называется распределительным, если он служит и местом выполнения операции - называется рабочим.
 Основы расчета и организации поточных линий
 При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.
 Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.
 Исходные данные расчета такта:
 - производственное задание на год (месяц, смену);
 - плановый фонд рабочего времени за этот же период;
 - планируемые технологические пооперационные потери.
 Такт поточной линии рассчитывается по формуле
 r = Fд / Qвып,
 где r - такт поточной линии (в мин.);
 Fд - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин.);
 Qвып - плановое задание на тот же период времени (шт.).
 Fд = Dраб Ч dсм Ч Tсм Ч kпер Ч kрем,
 где Dраб - число рабочих дней в году;
 dсм - количество рабочих смен в сутки;
 Tсм - продолжительность смены (в мин.);
 kпер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;
 kрем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.
 kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм,
 где Тпер - время планируемых внутрисменных перерывов;
 kрем - рассчитывается аналогичным способом.
 Классификация поточных линий приведена в табл. 7.4
 Таблица 7.4
 Классификация поточных линий
 № п/п Признак Характеристика 1 Степень механизации технологических операций 1.1. Механизированные
 1.2. Комплексно-механизированные
 1.3. Полуавтоматические
 1.4. Автоматические
 1.5. Гибкие интегрированные 2 Количество типов
 одновременно обрабатываемых
 и собираемых изделий 2.1. Однономенклатурные (обработка изделия одного наименования)
 2.2. Многономенклатурные (обработка изделий нескольких наименований одновременно или последовательно) 3 Характер движения изделий
 по операциям
 производственного процесса 3.1. Непрерывно-поточные (все операции синхронизированы во времени, т.е. равны или кратны такту линий)
 3.2. Прерывно-поточные (перерывы в ходе производственного процесса и невозможность синхронизировать технологические операции во времени) 4 Характер работы конвейера 4.1. С рабочим конвейером, когда операции выполняются без снятия изделия с конвейера
 4.2. С распределительным конвейером, когда конвейер осуществляет доставку изделия на рабочее место, а операция выполняется со снятием изделия с конвейера
 4.3. С непрерывно движущимся конвейером
 4.4. С пульсирующим конвейером При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных), такт r рассчитывается по формуле
 r = Fд / Qзап,
 где Qзап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт):
 Qзап = Qвып Ч kзап,
 где kзап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий (a); kзап = 1/a.
 Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных по всем операциям линии
 a = a1 Ч a2 Ч ... Ч an.
 Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.
 Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:
 или ,
 где - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;
 tштi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);
 kзапi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.
 Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.
 Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как
 .
 Количество оборудования (рабочих мест) на всей поточной линии
 ,
 где чоп - число операций технологического процесса.
 Явочное количество рабочих (Ряв) равно количеству рабочих мест на поточной линии с учетом многостаночного обслуживания:
 ,
 где kмо - коэффициент многостаночного обслуживания;
 ,
 где S Рi - численность рабочих участка.
 Общее число рабочих на поточных линиях определяется как среднесписочное:
 ,
 где Рсп - среднесписочное число рабочих поточной линии;
 d - процент потерь рабочего времени (отпуска, болезни и т.д.);
 dсм - количество смен.
 Скорость движения конвейера (V):
 - при непрерывном движении конвейера V=L / r;
 - при пульсирующем движении конвейера V= L/ tтp,
 где L - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, то есть шаг конвейера (м);
 tтp - время транспортировки изделия с одной операции на другую.
 Задел - производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.
 Различают следующие виды заделов:
 - технологический;
 - транспортный;
 - резервный (страховой);
 - оборотный межоперационный.
 Технологический задел (Zт) - детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся непосредственно в процессе обработки:
 ,
 где - число рабочих мест на каждой операции;
 ni - количество деталей, одновременно обслуживаемых на i-м рабочем месте.
 Транспортный задел (Zтр) - количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах.
 При непрерывном движении конвейера
 Zтр =LркР / V,
 где Lрк - длина рабочей части конвейера (м);
 V - скорость движения конвейера (м/мин);
 Р - количество изделий в операционной партии (шт).
 При периодической транспортировке
 
 Транспортный технологический заделы зависят от параметров оборудования, тех. процессов.
 Резервный (страховой) задел создается для нейтрализации последствий, связанных со случайным характером выхода изделия в брак, перебоев в работе оборудования и др.
 
 где Тпереб - время возможного перебоя поступления изделий с данной операции на операцию, подлежащую страхованию (мин);
 r - такт поточной линии (мин).
 Оборотный межоперационный задел на линии - количество заготовок (деталей, сборочных единиц), находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно колеблется от максимума до нуля и наоборот. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется разностью производительностей смежных операций:
 ,
 где Тсовм - время совместной работы оборудования на обеих операциях (в мин);
 - количество оборудования на подающих и потребляющих смежных операциях, работающего в период Тсовм (шт);
 tштi - норма времени выполнения операции.
 Синхронизация - процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.
 Методы синхронизации:
 - дифференциация операций;
 - концентрация операций;
 - установка дополнительного оборудования;
 - интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
 - применение прогрессивного инструмента и оснастки;
 - улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.
 7.7. Организация автоматизированного производства
 Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования.
 Различают частичную и комплексную автоматизацию.
 При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки - полностью или частично сокращается ручной труд.
 В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования - ручное.
 Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).
 Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет функции наладки, контроля за работой оборудования и загрузки линии заготовками.
 Основные признаки АПЛ:
 - автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);
 - автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.
 Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.
 Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д. Примерная структура автоматизированного производственного подразделения приведена на рис. 7.12.
 
 Рис. 7.12. Структурный состав автоматизированного производственного подразделения
 В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворить требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.
 Методы повышения гибкости автоматизированных производственных систем:
 - использование автоматизированных систем технической подготовки производства (САПР);
 - применение быстропереналаживаемых автоматических поточных линий;
 - применение универсальных промышленных манипуляторов с программным управлением (промышленных роботов);
 - стандартизация применяемого инструмента и средств технологического оснащения;
 - применение в автоматических линиях автоматически переналаживаемого оборудования (на базе микропроцессорной техники);
 - использование переналаживаемых транспортно-складских и накопительных систем и т.д.
 Однако следует заметить, что любая универсализация требует значительных дополнительных затрат и при ее применении необходим взвешенный экономический подход на базе маркетинговой информации и исследований.
 Автоматические поточные линии эффективны в массовом производстве.
 Состав автоматической поточной линии:
 - автоматическое оборудование (станки, агрегаты, установки и т.д.) для выполнения технологических операций;
 - механизмы для ориентировки, установки и закрепления изделий на оборудовании;
 - устройство для транспортировки изделий по операциям;
 - контрольные машины и приборы (для контроля качества и автоматической подналадки оборудования);
 - средства загрузки и разгрузки линий (заготовок и готовых деталей);
 - аппаратура и приборы системы управления АПЛ;
 - устройства смены инструмента и оснастки;
 - устройства удаления отходов;
 - устройство обеспечения необходимыми видами энергии (электрическая энергия, пар, инертные газы, сжатый воздух, вода, канализационные системы);
 - устройства обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями и их удаления и т.д.
 В состав автоматических линий последнего поколения также включаются электронные устройства:
 1. "Умные супервизоры" с мониторами на каждой единице оборудования и на центральном пульте управления. Их назначение - заблаговременно предупреждать персонал о ходе процессов, происходящих в отдельных агрегатах и в системе в целом и давать инструкции о необходимых действиях персонала (текст на мониторе). Например:
 - негативная тенденция технического параметра агрегата;
 - информация о заделах и количестве заготовок;
 - о браке и его причинах и т.д.
 2. Статистические анализаторы с графопостроителями, предназначенные для статистической обработки разнообразных параметров работы АПЛ:
 - время работы и простоев (причины простоев);
 - количество выпускаемой продукции (всего, уровень брака);
 - статистическая обработка каждого параметра обрабатываемого изделия на каждой автоматически контролируемой операции;
 - статистическая обработка выхода из строя (поломка, сбой) систем каждой единицы оборудования и линии в целом и т.д.
 3. Диалоговые системы селективной сборки (т.е. подбор параметров относительно грубо (неточно) обработанных деталей, входящих в сборочную единицу, сочетание которых обеспечивает высококачественные параметры сборочной единицы).
 На предприятиях машиностроения и приборостроения применяются автоматические линии, отличающиеся между собой как по технологическим принципам действия, так и по формам организации. Классификация и характерные особенности автоматических поточных линий приведены в табл. 7.5.
 Таблица 7.5
 Классификация автоматических линий
 № Признак Наименование и краткая характеристика 1 Гибкость 1.1. Жесткие непереналаживаемые АЛ предназначенные для обработки одного изделия.
 1.2. Переналаживаемые АЛ на определенную группу изделий одного наименования
 1.3. Гибкие АЛ, состоящие из "обрабатывающих центров" гибких транспортно-складских систем с промышленными роботами и предназначенных для обработки любых деталей определенной номенклатуры и габаритов (например, корпусных деталей с габаритами от 100ґ100ґ100 до 600ґ600ґ600) 2 Число одновременно обрабатываемых изделий 2.1. Автолинии поштучной обработки
 2.2. Автолинии групповой обработки 3 Способ транспортировки изделия по АЛ 3.1. АЛ с непрерывной транспортировкой обрабатываемых изделий
 3.2. АЛ с периодической транспортировкой 4 Кинематическая связь агрегатов (оборудования) АЛ 4.1. АЛ с жесткой связью агрегатов(например, ротор-транспортер, желоб и т.д.)
 4.2. АЛ с гибкой связью агрегатов (гибкость обеспечивается наличием перед каждым агрегатом устройства для накопления и выдачи запаса изделий (бункеры, кассеты, пеналы, накопительные башни и т.д.)) 5 Особенности транспортной системы См таблицу 7.3. "Классификация транспортных средств" При проектировании автоматических поточных линий выполняется ряд расчетов. В основном они не отличаются от расчетов неавтоматизированных линий, но имеются некоторые особенности.
 Такт АПЛ определяется по формуле
 ,
 где r - такт АПЛ (мин);
 Fн - номинальный годовой фонд времени работы линии в одну смену (час);
 dсм - число смен работы;
 h - коэффициент технического использования АПЛ, учитывающий потери времени при различных неполадках в работе оборудования линий и затраты времени на подналадку;
 Qвып - плановое задание (шт).
 При величине нормы времени отдельной операции линии больше такта линии за такт принимают норму времени лимитирующей операции.
 В бункерных (гибких) АЛ образуются заделы :
 - компенсирующие;
 - пульсирующие.
 Компенсирующие заделы АПЛ (Zk) образуются при разной производительности сменных участков АПЛ:
 ,
 где Тк - период времени для создания компенсирующего задела, т.е. промежуток времени непрерывной работы сменных участков АПЛ с разными тактами работы, мин;
 rм и rб - меньший и больший такты работы смежных участков (операций) АПЛ, мин.
 Пульсирующие заделы создаются для поддержания ритмичности выпуска продукции. Их назначение - предупредить аритмию хода производственного процесса на отдельных операциях АПЛ.
 7.8. Гибкое интегрированное производство
 Повышение нестабильности рынка, усиление конкурентной борьбы за потребителя между производителями, практически неограниченные возможности научно-технического прогресса привели к частой сменяемости продукта. Главным фактором в конкурентной борьбе стал фактор времени. Фирма, которая может за короткий срок довести идею до промышленного освоения и предложит потребителю высококачественный и относительно дешевый товар, становится победителем.
 Быстрая сменяемость продукции и требования ее дешевизны при высоком качестве приводит к противоречию:
 - с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;
 - но с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5-2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устареет.
 Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что не приемлется рынком.
 Такая ситуация возникла в 60-х годах нашего столетия и, естественно, перед станкостроительными фирмами стала задача создания нового оборудования, которое бы удовлетворяло следующим требованиям:
 - универсальности, то есть легкой переналаживаемости (функциональной инвариантности);
 - автоматизации;
 - автоматической переналаживаемости по команде с управляющей вычислительной машины (УВМ);
 - встраиваемости в автоматические линии и комплексы;
 - высокой точности;
 - высокой надежности;
 - автоматической подналадки (корректировки) инструмента в процессе выполнения операции и т.д.
 И такое оборудование было создано. К нему относятся:
 - "обрабатывающие центры" механической обработки с УВМ (с многоинструментальными магазинами (до 100 и более инструментов), с точностью позицирования изделия относительно инструмента 0,25 мкм, с "умными супервизорами" функционирования всех систем, с активным контролем и автоматической подналадкой инструмента);
 - промышленные роботы с программным управлением как универсальное средство манипулирования деталями, универсально-транспортные погрузочно-разгрузочные средства, а также переналаживаемые роботы-маляры, роботы-сварщики, роботы-сборщики и т.д.;
 - лазерные раскройные установки, заменяющие сложнейшие комплексы холодной штамповки, которые сами определяют оптимальный раскрой материалов;
 - термические многокамерные агрегаты, где в каждой отдельной камере производится термообработка или химико-термическая обработка по заданной программе;
 - высокоточные трехкоординатные измерительные машины с программным управлением (на гранитных станинах, с износостойкими (алмазными, рубиновыми) измерителями);
 - лазерные бесконтактные измерительные устройства и т.д.
 Этот список можно продолжать довольно долго. На базе перечисленного оборудования созданы:
 - вначале гибкие производственные модули ГИМ (обрабатывающий центр, робот-манипулятор, автоматизированный склад, УВМ);
 - затем ГИК - гибкие интегрированные комплексы и линии;
 - гибкие интегрированные участки, цехи, производства, заводы.
 При создании гибкой производственной системы происходит интеграция:
 - всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;
 - оборудования;
 - материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);
 - процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);
 - обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;
 - управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;
 - потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;
 - персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог-программист-организатор).
 В результате системы ГИП имеют следующие структурные составные части:
 - автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС);
 - автоматическую систему инструментального обеспечения (АСИО);
 - автоматическую систему удаления отходов (АСУО);
 - автоматизированную систему обеспечения качества (АСОК);
 - автоматизированную систему обеспечения надежности (АСОН);
 - автоматизированную систему управления ГПС (АСУ ГПС);
 - систему автоматизированного проектирования (САПР);
 - автоматизированную систему технологической подготовки производства (АСТПП);
 - автоматизированную систему оперативного планирования производства (АСОПП);
 - автоматизированную систему содержания и обслуживания оборудования (АССОО);
 - автоматизированную систему управления производством (АСУП).
 Организация ГПС показана на примере гибкой автоматической линии по изготовлению корпусных деталей фирмы "Тойота" (блоков цилиндров автомобильных двигателей) (рис. 7.13).
 
 1 - обрабатывающий центр (с инструментальным магазином для 40 инструментов);
 2 - 3-х координатная измерительная машина с программным управлением;
 3 - автоматическая моечная машина;
 4 - робот-манипулятор;
 5 - автоматизированный склад готовых изделий;
 6 - автоматизированный склад заготовок;
 7 - робот-штабелер;
 8 - автоматизированный транспортер с приводными роликами;
 9 - управляющая вычислительная машина линии и пульт управления;
 10 - место подготовки инструментальных барабанов;
 11 - автоматизированная система удаления отходов;
 12 - транспортер подачи заготовок Рис 7.13. Гибкая автоматическая линия обработки корпусных деталей
 Гибкая автоматическая линия предназначена для обработки 80 наименований автомобильных блоков цилиндров, изготавливаемых по заказу в любой последовательности.
 Линия состоит из следующих компонентов:
 - 4-х обрабатывающих центров (1) с инструментальными барабанами с 40 инструментами;
 - трехкоординатной измерительной машины с программным управлением (2);
 - автоматической моечной машины (3);
 - автоматической транспортно-складской системы, состоящей из двух вертикальных ячеистых автоматизированных складов (5, 6) с двумя роботами-штабелерами (7), автоматизированного двухдорожечного роликового транспортера с автономным приводом на каждый ролик (8);
 - пульта управления линией с УВМ (9);
 - рабочего места подготовки инструментальных барабанов (10);
 - автоматизированной системы удаления отходов (11);
 - транспортера заготовок (12).
 Заготовки с обработанными базовыми (технологическими) поверхностями поступают по транспортеру 12 на шариковый стол, где с помощью ручного манипулятора устанавливаются на специальные приспособления - "спутники" (палеты). На каждую заготовку приклеивается магнитный информационный носитель, в котором содержится информация о заготовке (номер, материал и т.д.). По команде оператора робот-штабелер устанавливает "спутник" с закрепленной на нем заготовкой в любую свободную ячейку склада заготовок. Считывающее устройство ячейки передает информацию на УВМ участка.
 При освобождении от работы любого обрабатывающего центра 1 УВМ линии, в соответствии с оперативным планом производства, переданным с УВМ участка изготовления блоков цилиндров, дает команду роботу-штабелеру 7 склада заготовок 6 на подачу в обработку очередной заготовки определенного типоразмера.
 Робот-штабелер извлекает спутник с необходимой заготовкой из ячейки склада и устанавливает на одну из дорожек автоматического транспортера, который получает команду от УВМ о доставке "спутника" с заготовкой к свободному обрабатывающему центру (ОЦ). Остановка заготовки против заданного ОЦ достигается вращением роликов транспортера с автономными приводами от склада до заданного места, а остальные ролики остаются неподвижными.
 Одновременно с командой роботу-штабелеру на подачу заготовки УВМ переписывает программу обработки указанной заготовки на программоноситель обрабатывающего центра, который за время движения заготовки по транспортной системе меняет инструмент для выполнения первого перехода операции и устанавливает необходимые режимы обработки, то есть полностью подготовлен для работы с новой (совершенно другой по параметрам обработки) заготовки.
 Робот-манипулятор 4, также по команде УВМ, перемещается по рельсовой дорожке к свободному обрабатывающему центру и производит перегрузку с транспортера 8 на рабочий стол обрабатывающего центра, где автоматически (с помощью байонетных зажимов) "спутник" с заготовкой закрепляется и производится полная обработка блока цилиндров.
 По окончании обработки "спутник" с готовой деталью перегружается на транспортер, а с транспортера - в моечную машину 3. После мойки и сушки таким же образом обработанная деталь поступает на контрольную машину, где контролируется по программе, переданной с УВМ.
 В случае соответствия параметров с заданными готовая деталь поступает по транспортной системе в склад готовых изделий, о чем получают информацию УВМ линии.
 Перед помещением в склад готовых изделий оператор снимает готовую деталь со "спутника", который возвращается на склад заготовок.
 В случае, если контролируемые параметры изделия не соответствуют заданным, контрольная машина вызывает оператора, который принимает решение. При необходимости по команде оператора контрольная машина распечатывает результаты контроля.
 С целью экономии рабочего времени контроль за состоянием инструментов в инструментальном барабане и его смена производится вне обрабатывающего центра на специальном рабочем месте. Для этого инструментальный барабан снимается мостовым краном со специальным поворотным устройством и тут же устанавливается новый барабан.
 Контроль и настройка инструмента (в специальных инструментальных державках) производится с помощью инструментального микроскопа.
 Обслуживают участок 3 человека:
 - инженер-оператор (он же наладчик, оператор УВМ, программист и контролер);
 - рабочий склада заготовок и готовых изделий;
 - рабочий-инструментальщик.
 Использование ГПС приводит к полному изменению подходов к проектированию, освоению и серийному производству, а также планированию производства (в том числе и оперативному).
 Однако стоимость такой ГПС очень велика и требуется тщательная экономическая проработка эффективности ее применения.
 Производственная структура ГПС приведена на рис 7.14 (сравните с рис. 7.3 и 7.4).
 
 Рис 7.14. Производственная структура гибкой производственной системы (фрагмент)
 
 Тема 8. Организация технического, материального и трудового обеспечения производства
 8.1. Организация инструментального хозяйства
 Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.
 Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:
 - инструментальное производство;
 - инструментальное обслуживание.
 Структура инструментального хозяйства представлена на рис. 8.1.
 
 Рис. 8.1. Структура инструментального хозяйства
 Функции инструментального хозяйства:
 1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
 2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
 3) изготовление инструмента и оснастки;
 4) приобретение;
 5) организация хранения и обслуживание цехов;
 6) ремонт и восстановление;
 7) заточка;
 8) утилизация;
 9) надзор за надлежащим использованием.
 Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке
 Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.
 Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.
 Расход режущего инструмента Rпл.р.и по каждой операции определяется по формуле
 ,
 где Qгод - годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);
 nн.р.и - норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

<< Пред.           стр. 10 (из 19)           След. >>

Список литературы по разделу