<< Пред. стр. 10 (из 23) След. >>
Список литературы по разделу
Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится.
В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации.
В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным.
Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время.
Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).
Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в выпуске продукции.
Аппараты, агрегаты цехов химического предприятия, например, подразделяются на следующие группы:
* основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.);
* аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.);
* вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).
Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии - это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной - электролизные ванны, в текстильной - прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах - механические и сборочные цеха.
При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно учитываться все установленное оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.
При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.
Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:
* перечень производственного оборудования и его количество по видам;
* режимы использования оборудования и использования площадей;
* прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;
* квалификация рабочих;
* намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.
Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):
М = Тэф * а * Н,
где Тэф - эффективный фонд работы единицы оборудования, час; а - количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Н - часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).
Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.
Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).
Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:
Тнэф = Ткал * ТППР - Ттехн,
где Ткал - календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.); ТППР - время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.; Ттехн - время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.
В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках
В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).
Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени оборудования.
Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 (365 = 8760 станко-часов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.
Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве.
При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:
Тпэф = Треж (ТППР (Ттехн,
где Треж = Ткал (Твд (Тпд; Твд, Тпд - время на выходные и праздничные дни.
Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с продолжительностью смены 8 часов имеем:
Треж = (365 (52 (52 (8 (7) (2 (8 + 7 (2 (7 = 4034 часа,
где 52 и 52 - число воскресных и субботних выходных дней; 8 - число праздничных дней; 7 - число праздничных дней. Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час.
ТППР - определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;
Ттехн - определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.
В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:
где Тэф - эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час; Тц - время производственного цикла работы оборудования, час; Зс - объем загрузки сырья на один цикл; bгп - выход готовой продукции из единицы сырья; а - количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).
В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:
,
где - трудоемкость комплекта изделий, включающие а - видов.
Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:
.
В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:
,
где Мнг - мощность на начало года; Мвв - вводимые новые мощности; Твв - число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв - мощности выводимые; Мо - увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв - число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То - число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 - число месяцев.
Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.
Методика расчета производственной мощности в непрерывных химических производствах
Мощность аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования.
Общая формула расчета производственной мощности (М):
М = а * (Т - То) * b,
где а - количество однородных аппаратов (машин); Т - календарное время, час; То - регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час; b - производительность одного аппарата (машины) в час.
Количество аппарато- и машино-часов Тмч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле
Тмч = (Т - То) * а.
При определении фонда рабочего времени (или количества апарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным ремонтами, а также технологические остановки.
Допустим, что в цехе установлено пять аппаратов; в плановом году предусматривается остановка цеха на 10 сут (в связи с ремонтом коммуникаций) и время на текущий и капитальный ремонты и технологические остановки одного аппарата 504 ч, или 21 сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит (365 - 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт аппаратуры совпадает с ремонтом коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены в расчет).
После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сут).
Если показатель интенсивности определен как количество сырья, подаваемого в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.
Производственная мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам:
М = (Т - То) * а * Л * Инi * Вп,
или
где Л - полезный объем или площадь аппарата; Инi - нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час; Вп - коэффициент выхода готовой продукции из сырья; рк - расходный коэффициент.
Если показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем продукции с одного кубометра объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:
М = (Т - То) * а * Л * Ип,
где Ип - количество готовой продукции с единицы объема.
Для непрерывных процессов можно воспользоваться следующей формулой:
М = (Т - То) * а * V * C * 106 * Вп,
где V - объемная скорость, м3/ч; С * 106 - концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате.
Методика расчета производственной мощности оборудования периодического действия (общая схема расчета)
Мощность аппаратов периодического действия зависит от числа оборотов, или циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья.
Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени.
Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо усовершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных в частности, на совмещение времени обслуживания с временем технологическим.
Мощность данного вида оборудования периодического действия рассчитывается пол формуле:
,
где Инj - количество сырья, потребляемого за один j - й цикл; Вп - плановый выход продукции из единицы сырья; Тц - продолжительность одного цикла (оборота), час.
Когда в аппарат загружается сырье нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки.
Мощность оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или производительности), выраженной в единицах готовой продукции.
Производительность оборудования в единицах готовой продукции равна:
.
Таким образом, мощность может быть выражена формулой
М = (Т - То) * а * Ин * Л.
Показатели мощности аппаратов-агрегатов, выраженные в единицах продукции, выпускаемой цехом, и расположенные в последовательном порядке на диаграмме соответственно прохождению производственного процесса, называют профилем мощности цеха. Составление такого профиля позволяет наглядно выявить "узкие" места, ликвидация которых даст возможность повысить выпуск продукции.
На основе данных профиля рассчитывают мощность цеха. Приведем пример расчета мощности аммиачного цеха в условиях ступенчатого графика работы в течение планового года (табл. 3).
По приведенным данным рассчитываем мощность цеха. Из табл. следует, что из-за ремонтов не все установленные агрегаты будут одновременно работать в течение года, на что указывают графы 9, 10 и 11. Агрегаты будут ремонтироваться по очереди. При установленной продолжительности ремонтов и часовой производительности агрегатов оказывается, что наименьшая производительность будет у агрегатов синтеза - 15 т/час аммиака. Этот агрегат является одним из основных.
На ремонт четырех агрегатов синтеза аммиака будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение этого срока мощность цеха будет равна 15 т/час. Следующее ограничение возникает из-за ремонта агрегатов очистки; производительность 16 т/час. На ремонт агрегатов очистки будет затрачено 60 дн (10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн (60 - 28) производительность всего цеха не может быть выше 16 т/ч, хотя у агрегатов синтеза мощность после ремонта и возрастает до 20 т/час. Далее 36 дн (96 - 60) будут лимитироваться компрессорами, на ремонт которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и минимальная производительность которых равна 16,5 т/час аммиака. После компрессоров наступает очередь ремонта агрегатов разделения воздуха. На этот ремонт будет затрачено 205 дн (41 * 5), поэтому в последующие 109 дн (205 - 96) можно будет производить только 18 т/час аммиака.
В остающиеся 155 дн (360 - 205) мощность цеха лимитируется работой агрегатов очистки, производительность которых в период работы всех агрегатов является наименьшей - 19,2 т/ч.
Следовательно, годовая мощность цеха составит
(15 * 28 + 16 * 32 + 16,6 * 36 + 18 * 109 + 19,2 * 155) * 24 = 155 136 т
Итак, фактическая часовая производительность - 18 т/час при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/час. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение этого требования позволит значительно увеличить съем продукции и снизить эксплуатационные издержки, возникающие из-за недоиспользования производственной мощности.
Очевидно, что снизятся не только удельные капвложения на единицу продукции, но и увеличится фондоотдача и производительность труда.
Табл. Расчет производственной мощности аммиачного цеха
(Пример)
Произ-
Длитель-
Годовой
Количест-
Производительность отделения
Мощность цеха,
водитель-
ность
фонд
во уста
максимальная
минимальная
т/год
Агрегаты
ность
остановок
рабочего
новленных
количест-
число
произво-
количест-
число
произво-
одного
отделения
агрегата,
на ремонт
времени,
агрегатов
во агрега-
дней ра-
дитель-
во агрега-
дней
дитель-
агрегата
т/ч
в течение
дн
тов в ра-
боты в
ность, т/ч
тов в
рабо-
ность,
года, дн
боте
течение
работе
ты в
т/ч
года
течение
года
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Конверсии
3,1
27
333
7
7
171
21,7
6
189
18,6
24 775
173 425
Очистки
3,2
10
350
6
6
300
19,2
5
60
16
26 880
161 280
Разделение воздуха
4,5
41
319
5
5
155
22,5
4
205
18
34 452
172 260
Синтеза
5
7
353
4
4
332
20
3
28
15
42 360
169 440
Компрессоры
5,5
24
336
4
4
264
22
3
96
16,5
44 352
177 408
Примечание.
гр. 4 = 360 дн - гр. 3;
гр. 8 = гр. 2 * гр. 5;
гр. 10 = 360 дн - гр. 7;
гр. 11 = гр. 2 * гр. 9;
гр. 12 = гр. 2 * гр. 4 * 24;
гр. 13 = гр. 4 * 24 * гр. 8.
Рассмотрим упрощенные примеры расчетов производственной мощности для предприятий других отраслей.
Пример 1.
В цехе машиностроительного завода три группы станков: шлифовальные - 5 ед., строгальные - 11 ед., револьверные - 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно: 0,5 час; 1,1 час; 1,5 час.
Определите производственную мощность цеха, если известно, что режим двухсменный, продолжительность смены - 8 ч; регламентированные простои оборудования составляют 7% от режимного фонда времени, число рабочих дней в году - 255.
Решение
1.
2. .
3.
4.
5.
Пример 2.
Ткацкая фабрика работает в две смены, количество ткацких станков на начало года 500. С 1 апреля установлено 60 станков, а 1 августа выбыли 50 станков. Число рабочих дней в году - 260, плановый процент простоев на ремонт станка - 5%, производительность одного станка - 4 м ткани в час, план выпуска продукции - 7500 тыс. м.
Рассчитайте производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент ее использования.
Решение
1. .
2.
3.
4. .
Пример 3.
Определите производственную мощность цеха и коэффициент использования мощности при следующих условиях: количество однотипных станков в цехе 100 ед., с 1 ноября установлено еще 30 ед., с 1 мая выбыло 6 ед., число рабочих дней в году - 258, режим работы двухсменный, продолжительность смены - 8 час, регламентированный процент простоев на ремонт оборудования - 6% производительность одного станка - 5 деталей в час; план выпуска за год - 1700000 деталей.
Решение
1.
2.
3.
4.
4.3. Определение потребности в трудовых, материальных и финансовых ресурсах для выполнения производственной программы
Производственная программа предприятия для своего осуществления должна быть обеспечена необходимыми ресурсами, к которым относятся средства на оплату труда персонала, закупку сырья, материалов, полуфабрикатов, горюче-смазочных материалов и т.п. Удовлетворение потребностей производства возможно при наличии финансовых ресурсов в виде оборотных средств предприятия, формируемых при успешном ведении хозяйственной деятельности из финансовых поступлений (выручка, запасы, недвижимость, продукция на продажу, пакеты ценных бумаг и т.п.) в необходимые платежи.
В системе планов предприятия его ресурсные потребности для выполнения производственной программы отражаются в формах:
* плана по труду и заработной плате;
* плана материально-технического снабжения;
* плана себестоимости, прибыли и рентабельности.
Рассмотрим порядок формирования планов на примере цеха полихлорвиниловых смол химического предприятия. В связи со значительными колебаниями курса рубля в период перехода к рыночным ценам, а также в связи с деноминацией рубля с 1.01.98 года стоимостные данные примера следует воспринимать как примерные (условные), в т.ч. по оплате труда.
План по труду и заработной плате включает в себя расчет численности основного и цехового персонала с учетом сменности его работы, на основе которого определяется размер планового фонда оплаты труда работников.
Расчет потребного количества рабочих проводится по соотношению:
,
где - явочная численность рабочих в смену (чел.); А - количество однотипных аппаратов (шт.); Нобсл - норма обслуживания - количество аппаратов, машин, агрегатов, которое может обслужить 1 рабочий за смену (ед.).
Явочное количество рабочих в сутки:
,
где С - количество рабочих смен в сутки.
Численность рабочих с учетом подмены называется списочной
сут см
,
где Кпер - коэффициент перехода от явочной численности к списочной. Он равен для непрерывных производств:
,
где Ткал - календарный фонд времени в днях.
Эффективный фонд времени одного рабочего определяется по балансу рабочего времени, приведенному в табл. 4 для условий непрерывного производства, работающего в три смены при 8 - часовой продолжительности рабочего дня.
Таблица 4
Примерный баланс времени на одного рабочего (в днях)
Статьи баланса
Т (в днях)
Календарное время (Ткал)
365
Выходные дни
89
Праздничные дни
-
Номинальный фонд
276
Невыходы:
* отпуск
38
* болезни
9
* декретный отпуск
-
Выполнение государственных обязанностей
1
Итого невыходов
137
Эффективное время работы одного рабочего (Тэф)
228
При Ткал = 365, Тэф = 228 имеем Кпер = 365: 228 = 1,6
Для аппаратчика испарения:
при Нобсл = 30 ед. и А = 30 ед. имеем:
= 30 / 30 = 1 (чел); = 1 * 3 = 3 (чел).
Чсм = 3 * 1,6 = 4,8. (Принимаем Чспис = 4 чел.).
Данные расчета по всем профессиям персонала сводятся в табл. 5
Таблица 5
Расчет численности персонала цеха ПХВС - I
Разряд
Нобсл, ед.
, чел.
С, смен
, чел
Кпер
Чсп, чел.
1. Основные рабочие
Аппаратчик испарения
5
30
1
3
4
Аппаратчик испарения
3
15
2
5
8
Машинист компрес. установки
3
30
1
3
3
1,6
4
Подмена
30
1
1
1
Аппаратчик хлорирования
5
30
1
3
5
Аппаратчик хлорирования
3
30
1
3
5
Аппаратчик перегонки
4
30
1
3
5
Аппаратчик перегонки
3
30
1
3
5
Аппаратчик осушки газа
3
30
1
3
5
Аппаратчик абсорбции
4
30
1
3
5
Аппаратчик хлорирования
4
30
1
1
2
Подмена
30
1
2
3
Аппаратчик полимеризации
5
30
1
3
5
Аппаратчик полимеризации
4
8
4
13
20
Аппаратчик полимеризации
3
30
1
3
5
Аппаратчик центрифуг
4
30
1
3
5
Аппаратчик центрифуг
3
30
1
3
3
1,6
5
Аппаратчик десорбции
3
30
1
3
5
Аппаратчик гранулирования
5
30
1
3
5
Аппаратчик рассева
3
15
2
6
10
Аппаратчик чистки газа
3
30
1
3
5
Аппаратчик обессоливания
3
30
1
3
5
Укладчик-упаковщик
3
30
1
4
6
Подмена
30
1
4
7
2. Ремонтные рабочие
2
13
39
62
3. Вспомогательные рабочие
4
8
24
38
Всего
235
Фонд оплаты труда рабочих определяется по следующим соотношениям:
* оплата за труд (тарифный фонд):
Фт = ТCi * ЧCПi * ТЭФi,
где ТСi - тарифная ставка (часовая, дневная) рабочего i-ого разряда, руб.; ЧCПi - списочная численность рабочих i-ого разряда, чел.; ТЭФi - эффективный фонд рабочего времени по балансу (часов или дней).
* надбавки и доплаты(в соответствии с положением об оплате труда предприятия):
* надбавки за работу в ночное время определяются при непрерывном режиме производства в размере 13,33% к фонду оплаты по тарифным ставкам;
* доплаты за работу в вечернюю смену - 6,67% тарифного фонда;
* доплаты за работу в праздничные дни составляют 2,46% тарифного фонда.
Тарифный фонд в сумме с доплатами и надбавками может служить основой для расчета среднедневного заработка, по которому оплачиваются дни очередных и учебных отпусков и дни выполнения государственных обязанностей.
Зарплата среднедневная:
,
где Фт - тарифный фонд оплаты, руб.; Д - доплаты и надбавки, руб.; П - премии, руб.(по данным предприятия); Тэф - эффективный фонд времени по балансу, дней; Чспис. - списочная численность рабочих.
Например, для аппаратчика испарения 5 разряда:
Доплата за отпуск и выполнение государственных обязанностей для одного рабочего составляет:
(38 + 1) * 9,27 * 0,635 = 229,57 руб.,
где 0,635 - корректирующий коэффициент предприятия (принят постоянным для всех профессий, но может иметь дифференцированные значения).
Доплата за отпуск и выполнение государственных обязанностей для группы рабочих аппаратчиков испарения составит:
229,57 * 4 = 918,28 руб.
Годовой ФОТ равен сумме тарифного фонда, доплат, надбавок, премий и оплаты за отпуск и выполнение государственных обязанностей:
ФОТгод = 6192,48 + 825,46 + 413,04 + 152,34 + 866,95 + 918,28 = 9368,54 руб.
Среднегодовая зарплата одного аппаратчика испарения:
Для всех профессий расчет повторяется и сводится в табл. 6. Для ремонтных и вспомогательных рабочих в расчете приняты усредненные значения тарифного разряда и дневной тарифной ставки в целях сокращения примера.
Таблица 6
Расчет фонда оплаты труда рабочих
Система оплаты: повременно-премиальная
Тари
Списо
Отработанное время
Днев
ная
Фонд
опла-
Доплаты за работу (руб)
Премия
Основной
Дополните
Годо-вой
Средне
Наименование
профессий
фный разряд
чное число рабочих,
чел.
Одного рабочего, д
всех рабочих, чел смен
тариф
ная став-
ка, руб
труда
по тарифным став-кам,
руб.
в ноч-ное время
в вечернее время
в празд-ничное время
%
руб.
фонд опла-ты труда,
руб.
льная опла-та за от-пуск и гос. об., руб
фонд опла-ты труда, руб.
годо-вая зар-пла-та одно-го рабо-чего
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1.
Основные рабочие
Аппарат-чик испарения
5
4
228
912
6,79
6192,48
825,46
413,04
152,34
14
866,95
8450,27
918,28
9368,54
2342,14
Аппарат-чик испарения
3
8
228
1824
5,36
9776,64
1303,23
652,10
240,51
17
1662,03
13634,51
1481,92
15116,49
1889,56
Машинист компрес-сорной установки
3
4
228
912
5,36
4888,32
651,61
326,05
120,25
17
831,04
6817,27
739,96
7557,23
1889,3
Подмена
5
1
228
228
6,79
1548,12
206,36
103,26
38,08
14
216,77
2112,59
229,57
2342,14
2342,14
Аппарат-чик хлорирования
5
5
228
1140
7,52
8572,8
1142,75
571,81
210,89
29
2486,11
12984,36
1410,35
14394,71
2878,94
Аппарат-чик хлорирования
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902.65
451,67
166,58
24
1625,18
9917,68
1077,25
10994,43
2198,99
Аппарат-чик перегонки
4
5
228
1140
6,61
7535,4
1004,47
502,61
185,37
24
1808,49
11036,34
1198,65
12234,99
2446,99
Аппарат-чик перегонки
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902,65
451,67
166,58
26
1760,62
10053,12
1092,1
11145,22
2229,04
Аппарат-чик осушки газа
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902,65
451,67
166,58
26
1760,62
10053,12
1092,1
11145,22
2229,04
Аппарат-чик абсорбции
4
5
228
1140
6,61
7535,4
1004,47
502,61
185,37
20
1507,08
10734,93
1166,45
13067,83
2613,57
Аппарат-чик хлорирования
3
2
228
436
5,94
2708,64
361,06
180,67
66,63
40
1083,46
4400,46
238,98
4878,42
2439,21
Подмена
4
3
228
684
6,61
4521,24
602,68
301,57
111.22
26
1175,52
6712,23
242,94
6955,17
2318,39
Аппарат-чик полимеризации
5
5
228
1140
7,52
8572,8
1142,75
571,81
210,89
20
1714,56
12212,81
1326,15
13538,96
2707,79
Аппарат-чик полимеризации
4
20
228
4560
6,61
30141,6
4017,88
2010,45
741,48
22
6631,15
43542,56
4730,2
48272,76
2413,64
Аппарат-чик полимеризации
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902,65
451,67
166,58
26
1760,62
10053,12
1092,1
11145,22
2229,04
Аппарат-чик
центрифуг
4
5
228
1140
6,61
7535,4
1004,47
502,61
185,37
21
1582,43
10810,28
1173,85
11984,13
2396,83
Аппарат-чик центрифуг
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902,65
451,67
166,58
24
1625,18
9917,68
1077,3
10994,98
2199,0
Аппарат-чик десорбции
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902,65
451,67
166,58
25
1698,9
9985,4
1084,7
11070,1
2214,02
Аппарат-чик гранулирования
5
5
228
1140
7,52
8572,8
1142,75
571,81
210,89
15
1285,92
11784,17
1280,35
13064,52
2612,9
Аппарат-чик
рассева
3
10
228
2280
5,94
13543,2
1805,3
903,33
333,16
30
4062,96
20647,95
2243,7
22891,65
2289,17
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Аппарат-чик очистки газа
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902,65
451,67
166,58
24
1625,18
9917,68
1077,3
10994,98
2199
Аппарат-чик обессоливания
3
5
228
1140
5,94
6771,6
902,65
451,67
166,58
24
1625,18
9917,68
1077,3
10994,98
2199
Укладчик-упаковщик
3
6
228
1308
6,22
8508,96
1134,24
567,55
209,32
65
5530,82
15950,89
1732,56
17683,45
2947,24
Подмена
4
7
228
1596
6,61
10549,56
1406,26
703,66
259,52
24
2531,89
15450,89
1678,11
17129,0
2447,0
Итого основных рабочих
135
+
+
+
+
+
+
+
318945,61
-
2. Ремонтные рабочие
4,3
62
228
13516
7,22
102061,92
13604,85
6838,14
2510,72
29,6
30210,33
155285,96
16874,54
172160,5
2776,78
3. Вспомогательные рабочие
3,8
38
228
8562
6,37
55262,3
7366,46
3685,99
1359,45
23
12710,33
80384,53
8733.16
89117,69
2345,2
Итого ремон. и вспомогат.
100
107624,22
20971,31
10524,13
3870,17
42920,66
235670,49
25607,7
261278,19
-
Всего по цеху
235
+
+
+
+
+
+
+
580223,8
-
+) итоги рассчитываются для проверки и анализа плана.
Фонд оплаты труда руководителей и специалистов цеха определяется на основании численности данной категории персонала, должностных окладов и размеров премий, надбавок, доплат.
Фонд оплаты по должностным окладам определяется как произведение месячного оклада и числа единиц месяцев в году. Премия рассчитывается в размере 30% от фонда оплаты по должностным окладам (плановая оценка).
Годовой ФОТ для цехового персонала определяется как сумма ФОТ по должностным окладам и премий, надбавок для соответствующей должности.
Например, для начальника цеха годовой фонд оплаты труда составляет при окладе 200 руб. в месяц:
Премия: П = 2400 * 0,3 = 720 р.
Расчет для остального персонала цеха проводится аналогично. Данные расчета сводятся в таблицу 7.
Таблица 7
Расчет фонда оплаты труда цехового персонала
Должность
Численность по штату
Месячный оклад, руб.
ФОТ по должностным окладам за год, руб.
Премии, надбавки, руб.
Годовой ФОТ, руб.
Начальник цеха
1
200
2400
720
3120
Заместитель начальника цеха
1
180
2160
648
2808
Энергетик
1
160
1920
576
2496
Механик
1
170
2040
576
2616
Начальник отделения
3
170
6120
1102
7222
Инженер-химик
1
135
1620
486
2106
Нормировщик
1
130
1560
468
2028
Старший мастер
1
165
1980
594
2574
КИПиА
Сменные мастера
14
140
23520
7056
30576
Итого по цеху
24
43320
55546
План материально-технического снабжения определяет потребность цеха в материально-технических ресурсах. Исходные данные для расчета годовой потребности в сырье, материалах, топливе, энергии:
* плановые расходные нормы по всем видам материальных энергетических ресурсов;
* годовой объем производства продукции.
Итоговая потребность каждого из ресурсов (табл. 8) рассчитывается, как произведение объема производства (Вг) на норму потребности ресурса в год ():
ПР = Вг * (т/год),
где ПР - годовая потребность материального ресурса (т/год).
Таблица 8
Расчет потребности в сырье, материалах, топливе и энергии
Наименование сырья, материалов,
топлива, энергии
Единица измерения
Норма расхода на ед. продукции
Объем производства, т/год
Потребность, т/год
1. Материалы:
Порофор
кг
1,5
51010,2
Диоктилфтолат
кг
0,45
15303,06
2.Сырье и основные материалы
Дифенилпропан
кг
0.12
4080,816
Метилцеллюлоза
кг
0,64
21764,352
Ионол
кг
0,061
2074,415
Фосфит
кг
0,6
20404,08
3. Полуфабрикаты:
Винилхлорид
кг
1,12
34006,8
38087,616
Хлористый кальций
кг
2,1
71414,28
Азот
тм3
0,265
8977,795
Сода каустическая
т
0,065
2210,442
Мешки бумажные для отсева
шт
50
1700340
Мешки бумажные
шт
43
1462292
Спирт этиловый
л
0,141
7494,959
4. Топливо:
Природный газ
тм3
0,096
3264,653
5. Энергоносители:
Электроэнергия
кВч
598,6
20356470,48
Пар
Гк
1,655
56281,254
Вода промышленная
м3
184
6257251,2
Вода очищенная
м3
5,2
176835,36
Воздух пневмотранспорта
м3
1,32
44888,976
Воздух для КИПиА
тм3
0,91250
31031,205
Потребность в электрической и тепловой энергии просчитывается аналогично в единицах кВТ-ч/год и Гкал/год. Стоимостные оценки потребностей в материально-технических ресурсах определяются с учетом оптовых цен и тарифов на энергоносители путем их прямого пересчета (в данном примере - не приводятся).
Тарифы на энергоносители в каждом из регионов России устанавливаются и пересматриваются решениями органов исполнительной власти в порядке, установленном для естественных монополий.
Например, в Тульской области стоимость 1 Гкал тепла в 1998году составляла 159,6 руб.; а 1 кВТ-ч электроэнергии - 0,343 руб.
План по себестоимости, прибыли и рентабельности является основой для систематизации данных о состоянии предприятия для удовлетворения потребностей предприятия в финансовых ресурсах. В расчетах плана определяются амортизационные отчисления, как внутренний источник финансирования, смета цеховых расходов - как общая потребность в средствах на эксплуатацию производства, выручка от реализации продукции - как источник формирования прибыли и фондов предприятия.
Расчет амортизационных отчислений производится от стоимости зданий, сооружений и оборудования, относящихся к основному производству. Амортизация по другим объектам выполнена для приведенного нами примера в комплексных статьях (стоимость ремонта, стоимость транспорта и др.) калькуляции (табл.)
Стоимость зданий, сооружений, оборудования принимается по данным их инвентаризации и переоценки для условий конкретного предприятия. (табл. 9).
Сумма амортизационных отчислений рассчитывается как произведение стоимости основных фондов и нормы амортизации.
Таблица 9
Расчет амортизационных отчислений по основным производственным фондам цеха
Вид ОПФ
Стоимость ОПФ, руб.
Норма
амортизации, %
Сумма амортизационных отчислений, руб.
Производственные здания, сооружения
2937979
1,8
52883,62
Оборудование
3211860
6,2
199135,32
ИТОГО
6149839
252018,94
Расходы по обслуживанию и управлению цехом определяются по смете общих цеховых расходов, которая составляется на основании производственных данных или с использованием укрупненных показателей (табл. 10).
Таблица 10
Смета общецеховых расходов
№ п/п
Статьи расходов
Сумма, руб.
Примечание
1.
Фонд оплаты труда цехового персонала
55546
2.
Отчисления на социальное страхование
21940,67
39,5% от статьи 1
3.
Содержание производственных зданий, сооружений
176278,74
6% от их стоимости
4.
Текущий ремонт зданий, сооружений
73449,47
2,5% от их стоимости (табл. 9)
5.
Капитальный ремонт зданий, сооружений
44069,69
1,5% от их стоимости (табл. 9)
6.
Амортизация производственных зданий, сооружений
52883,62
в соответствии с расчетом табл. 9
7.
Расходы по охране труда
- рабочих
- цехового персонала
58022,38
5554,6
10% от ФОТ всех работающих
Итого по ст. 1-7
487745,17
8.
Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря и прочие цеховые расходы
73161,78
15% от расходов по предыдущим статьям (норматив предприятия)
Всего по смете
560906,95
В результате расчета определяем долю общих цеховых расходов на единицу выпускаемой продукции:
Смета расходов на содержание и обслуживание оборудования формируется по учетным данным предприятия или по укрупненным соотношениям, принятым по нормативным данным, действующим на предприятии (табл. 11).
Таблица 11
Смета расходов на содержание и обслуживание оборудования
№ п/п
Статьи расходов
Сумма, руб.
Примечание
1.
Содержание и расходы по эксплуатации производственного оборудования
1.1
Зарплата рабочих по надзору за оборудованием (дежурный ремонтный персонал)
261278,19
В соответствии с расчетом (табл. 6)
1.2
Отчисления на соцстрах
103204,89
39,5% от ст. 1.1
1.3
Смазочный и обтирочный материалы, мелкие запчасти
26127,82
10% от ст. 1.1
2.
Текущий ремонт оборудования
321186,0
10% от итоговой стоимости (табл. 9)
3.
Капитальный ремонт оборудования
160593,0
5% от итоговой стоимости (табл. 9)
4.
Амортизация оборудования
199135,32
в соответствии с расчетом (табл. 9)
Итого по ст. 1-4
1071525,22
5.
Прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования
160728,78
15% от суммы расходов по ст. 1-4
Всего по смете
1232254,0
По результатам расчета сметы выявляются плановые расходы на содержание и обслуживание оборудования на единицу выпускаемой продукции:
Калькуляционные статьи расходов себестоимости продукции определяются по форме табл. 12.
Затраты на годовой выпуск продукции рассчитываются следующим образом:
Графа 5: количество = Вг * Нр
Графа 6: сумма = количество * цена на единицу продукции, руб.
Графа 8:
себестоимость единицы продукции = цена на единицу продукции * Нр,
где Нр - норма расхода ресурса.
Например, для порофора:
1. Количество затрат на годовой выпуск = 34006,8 * 1,5 = 51010,2
2. Сумма = 51010,2 * 38,63 = 19704,22 руб.,
где 38,63 - цена на единицу продукции, руб. (для порофора).
3. Доля в себестоимости единицы продукции = норма расхода (цена на единицу продукции = 1,5 * 38,63 = 57,945 руб.
Прибыль от реализации:
П = (Ц - С) (Вг,
где Ц - отпускная цена единицы продукции, руб.; С - полная себестоимость единицы продукции, руб.; Вг - годовой выпуск продукции, тн.
Приняв за базовую рыночную цену в планируемом году величину 4960 руб./т, получим:
П = (4960 - 4897,2) (34006,8 = 2135627,04 руб.
Таблица 12
Калькуляция себестоимости продукции ПВХ-С из расчета на 1тн при объеме выпуска продукции 34006,8 т/год
№
п/п
Статьи калькуляции
Еди-
ница
Цена
на
Затраты на годовой выпуск
Себестоимость единицы продукции
изме-рения
едини-цу про-дукции
количество
сумма, руб.
норма
расхода
сумма, руб.
1
2
3
4
5
6
7
8
I
Сырье, материалы, полуфабрикаты
1.1.
Сырье и материалы
Порофор
кг
38,63
51010,20
1970422,0
1,5
57,945
Метилцеллюлоза
кг
9,86
81764,352
214531,20
0,64
6,308
Диоктилфтолат
кг
1,81
15303,060
27698,50
0,45
0,815
Дифенилпропан
кг
20
4080,816
81,62
0,12
0,0024
Ионол
кг
1,93
2074,415
3993,200
0,061
0,117
Фосфит
кг
3,38
20404,080
68904,600
0,6
0,203
1.2.
Полуфабрикаты собственного производства
Винилхлорид
т
3119,39
38087,620
118809951
1,12
3493,711
Хлористый кальций
кг
0,89
71414,28
63220,220
2,1
1,859
Азот ПБА
тм3
77,270
897,780
69372,0
0,0264
2,040
Сода каустическая
т
1,002
2210,442
2216,03
0,065
0,065
Итого по ст. 1
227247,05
121230390,2
3563,06
II
Вспомогательные материалы
Мешки для отсевов
шт
1,3
1700340
2210442,0
50
65
Мешки ламинированные
шт
1,3
1462292
1900980,0
43
55,9
Спирт этиловый
л
2,66
4794,96
12745,0
0,141
0,375
Итого по ст. II
3167427,4
4124167,0
121,275
III
Топливо и энергия всех видов на технологические цели
Природный газ
тм3
252,52
3264,653
824380,3
0,096
24,242
Электроэнергия
кВч
0,22
20356471
4476673
598,6
131,632
Пар
Гк
66,4
56281,254
3737694
1,655
109,910
Вода промышленная
м3
0,12
6257251,2
726548
184
21,365
Вода очищенная
м3
6,43
176835,36
1137521
5,2
33,45
Воздух пневмотранспорта
м3
44,95
44888,98
2017728
1,32
59,333
Воздух для КИПиА
тм3
47,14
31031,21
1462965
0,91250
43,020
Итого по ст. III
26926023,2
14383509
422,952
IV
Фонд оплаты труда основных производственных рабочих
тыс. руб.
318945,61
9,379
V
Отчисления на соцстрах (39,5%) от ст. IV
руб.
125983,52
3,705
VI
Расходы на содержание и обслуживание оборудования
руб.
1232254,0
36,236
VII
Цеховые расходы
руб.
560906,95
16,494
Цеховая себестоимость (сумма ст. I-VII)
руб.
141976156,2
4174,934
IX
Общезаводские расходы (15% от цеховой себестоимости)
руб.
21296423,43
626,240
Заводская (производственная) себестоимость (суммы ст. I-IX)
руб.
163272579,6
4801,174
X
Внепроизводственные расходы (2% от завод-
продолжение табл. 12
1
2
3
4
5
6
7
8
ской себестоимости)
3265451,59
96.028
Полная себестоимость (сумма ст. I-X)
166538031,1
4897,2
Планируемая рентабельность продукции цеха:
,
где Ц - цена реализации данного вида продукции, руб./ед.; С - полная себестоимость единицы данного вида продукции, руб./ед.
По данным примера:
.
Уровень рентабельности производства:
,
где П - годовая прибыль предприятия, руб.; ОПФ - стоимость основных производственных фондов, руб.; ОС - стоимость нормируемых оборотных средств, руб.
Для плановых расчетов рентабельности можно применить отраслевое или сложившееся на предприятии (нормативное) соотношение ОПФ и ОС.
Приняв для рассматриваемого примера соотношение ОПФ = 88%, определим размер оборотных средств:
Тогда уровень рентабельности производства ПВХ-С составит:
<< Пред. стр. 10 (из 23) След. >>
Список литературы по разделу