<< Пред.           стр. 13 (из 23)           След. >>

Список литературы по разделу

  Специализированные службы изучают потребности потребителей и их требования к качеству продукции.
  Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке:
 * входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями;
 * в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий;
 * лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий.
  При этом руководили предприятия отдают приоритет предупреждению отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению.
  Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений и взысканий, повышение квалификации.
  Подготовка кадров дифференцирована по категориям работников: руководящий персонал, технический персонал работники службы качества, производственные рабочие.
  Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности.
  Руководство по качеству четко описывает функции каждого из подразделений завода и обязанности руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.
  Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор.
  При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро, финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности предприятия и пожелания клиента.
  6.3. Структурирование функции качества
  Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.
  Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК).
  СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.
  Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом:
  "Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия.
  Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз:
  1. Планирование разработки изделия.
  2. Структурирование проекта.
  3. Планирование технологического процесса.
  4. Планирование производства.
  Фаза 1. Планирование разработки изделия
  Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.
  Фаза 2. Структурирование проекта
  Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.
  Фаза 3. Планирование технологического процесса
  Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.
  Фаза 4. Планирование производства.
  На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя.
  Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.
  СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей.
  6.4. Текущее управление качеством
  Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены:
  Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.).
  Опыт исследования частоты брака показывает, что малое число видов брака составляет большую долю общего числа.
  Суммарная частота появления брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить виды брака, суммарная доля которых не превышает 10%.
  Схема Исикавы - "рыбий скелет".
  Отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы. (см. схему).
  Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи.
  Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления.
  Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах.
  Применяются гистограммы, контрольные карты и др.
  Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества.
  Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.
  Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.
  Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.
  Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Рис. 3.5. Контрольная карта
  В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.
  Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.
  Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:
  * выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);
  * расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
  * сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.
  При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.
  Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.
  Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.
  Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.
  Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.
  Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д.
  Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 3.6).
  Построение диаграмм включает следующие этапы:
 * выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);
 * выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");
 * выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;
 * выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;
 * ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
  Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.
  Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Рис. 3.6. Структура диаграммы причин и результатов
  Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.
  Различают два вида диаграмм Парето:
  1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);
  2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.
  Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.
  Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:
  1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).
  2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".
  3. Определение метода и периода сбора данных.
  4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.
  6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 3.7).
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Рис. 3.7. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий
  Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий.
  Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.
  Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.
  Например, в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см3 (х1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:
  у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2
  Таким образом, уже в процессе производства зная характеристики факторов х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества.
  Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса В этом случае речь о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеют несплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории выборочного метода наблюдения.
  Рассмотрим пример.
  На электроламповом заводе цех производит электролампочки.
  Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25 штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения ламп. Получены следующие результаты:
  6; 6; 4; 5; 7;
  5; 6; 6; 7; 8;
  5; 7; 7; 6; 4;
  5; 6; 8; 7; 5;
  7; 6; 5; 6; 6.
  Прежде всего необходимо построить ряд распределения.
 Продолжительность горения (х) частота (f) x*f В % к итогу Накопленный процент 4 2 8 4 8 8 8 5 6 30 6 6 24 32 6 9 54 0 0 36 68 7 6 42 6 6 24 92 8 2 16 4 8 8 100 25 150 20 28 100 -
  Затем следует определить
  1) среднюю продолжительность горения ламп:
 часов;
  2) Моду (вариант, который чаще всего встречается в статистическом ряду). Она равна 6;
  3) Медиану (значение, которое расположено в середине ряди. Это такое значение ряда, которое делит его численность на две равные части). Медиана равна, также 6.
  Построим кривую распределения (полигон) (рис. 3.8).
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Рис. 3.8. Распределение ламп по продолжительности горения
  Определим размах:
 R = Хmax - Хmin = 4 часа.
  Он характеризует пределы изменения варьирующего признака. Среднее абсолютное отклонение:
 часа.
  Это средняя мера отклонения каждого значения признака от средней.
  Среднее квадратическое отклонение:
 часа.
  Рассчитаем коэффициенты вариации:
  1) по размаху:
 ;
  2) по среднему абсолютному отклонению:
 ;
  3) по среднему квадратическому отношению:
 .
  С точки зрения качества продукции, коэффициенты вариации должны быть минимальными.
  Так как завод интересует не качество контрольных ламп, а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки:
 часа,
  которая зависит от колеблемости признака (?) и от числа от отобранных единиц (n).
  Предельная ошибка выборки ? = t*?. Доверительное число t показывает, что расхождение не превышает кратную ему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утверждать, что разность между выборочной и генеральной не превысит двух величин средней ошибки выборки, то есть в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за 2??
 ;
 ?
  Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, что средняя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше, чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться к уменьшению этих отклонений.
  Обычно при статистическом контроле качества допустимый уровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контроль и имевших качество ниже минимально приемлемого, колеблется от 0,5% до 1% изделий. Однако, для компаний, которые стремятся выпускать продукцию только высшего качества этот уровень может быть недостаточным. Например, "Toyota" стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотя и выпускаются миллионы автомобилей, но каждый покупатель приобретает лишь один из них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирме разработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей (TQM). Статистический контроль качества в первую очередь применяется в отделениях фирмы, где продукция изготавливается партиями. Например, в лоток высокоскоростного автоматического процесса после обработки поступает 50 или 100 деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обе детали не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Однако, если последняя деталь окажется бракованной, то будет найдена и первая дефектная деталь в партии, а весь брак будет изъят. Для того, чтобы ни одна партия не избежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очередной партии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованию качественного сырья и т. д.
  Большую роль в обеспечении качества играет статистический приемочный контроль.
  6.5. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Стандарты статистического приемочного контроля.
  Основной характеристикой партии изделий по альтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий.
 ,
  где
  D - число дефектных изделий в партии объемом N изделий.
  В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее следует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n изделий, из которых m дефектных.
  Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует примять, забраковать или продолжить контроль.
  Различают следующие виды планов статистического контроля партии продукции по альтернативному признаку:
  * одноступенчатые планы, согласно которым, если среди n случайно отобранных изделий число дефектных m окажется не больше приемочного числа С (mC), то партия принимается; в противном случае партия бракуется;
  * двухступенчатые планы, согласно которым, если среди n1 случайно отобранных изделий число дефектных m1 окажется не больше приемочного числа C1 (m1C1), то партия принимается; если m11, где d1 - браковочное число, то партия бракуется. Если же C1 m1 d1, то принимается решение о взятии второй выборки объемом n2. Тогда, если суммарное число изделий в двух выборках (m1 + m2) C2, то партия принимается, в противном случае партия бракуется по данным двух выборок;
  * многоступенчатые планы являются логическим продолжением двухступенчатых. Первоначально берется партия объемом n1 и определяется число дефектных изделий m1.Если m1C1, то партия принимается. Если C1 m1 d1(D1C1+1), то партия бракуется. Если C1m1d1, то принимается решение о взятии второй выборки объемом n2. Пусть среди n1 + n2 имеется m2 дефектных. Тогда, если m2c2, где c2 - второе приемочное число, партия принимается; если m2d2 (d2 c2 + 1), то партия бракуется. При c2 m2 d2 принимается решение о взятии третьей выборки. Дальнейший контроль проводится по аналогичной схеме, за исключением последнего k-того шага. На k-м шаге, если среди проконтролированных изделий выборки оказалось mk дефектных и mkck, то партия принимается; если же m k ck, то партия бракуется. В многоступенчатых планах число шагов k принимается, что n1 =n2=...= nk;
  * последовательный контроль, при котором решение о контролируемой партии принимается после оценки качества выборок, общее число которых заранее не установлено и определяется в процессе которая по результатам предыдущих выборок.
  Одноступенчатые планы проще в смысле организации контроля на производстве. Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательные планы контроля обеспечивают при том же объеме выборки большую точность принимаемых решений, но они более сложны в организационном плане.
  Задача выборочного приемочного контроля фактически сводится к статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий q в партии равна допустимой величине qo, т. е. H0::q = q0.
  Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными. Напомним, что ошибки первого рода связаны с возможностью ошибочно забраковать партию изделий; ошибки второго рода связаны с возможностью ошибочно пропустить бракованную партию
  Стандарты статистического приемочного контроля
  Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям.
  Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному контролю.
  Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.
  Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются:
  1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.
  2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.
  3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства.
  4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса.
  В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают следующие методы построения планов:
  * устанавливают значения риска поставщика и риска потребителя и выдвигают требование, чтобы оперативная характеристика P(q) прошла приблизительно через две точки: q0, и qm, , где q0 и qm - соответственно приемлемый и браковочный уровни качества,, Этот план называют компромиссным, так как он обеспечивает защиту интересов как потребителя, так и поставщика. При малых значениях и объем выборки должен быть большим;
  * выбирают одну точку на кривой оперативной характеристики и принимают одно или несколько дополнительных независимых условий.
  Первая система планов статистического приемочного контроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными.
  Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качества (ПРУК) q0, которое рассматривается как максимально допустимая потребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходе производства. Вероятность забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q0, для планов стандарта мала и уменьшается по мере возрастания объема выборки. Для большинства планов не превышает 0,05.
  При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.
  Выводы
  Система управления качеством представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня продукции.
  Система управления качеством должна удовлетворять требованиям стандартов ISO 9000.
  Большую роль в контроле качества играют статистические методы.
  В контроле качества с успехом применяются контрольные карты.
  Диаграммы Парето служат для выявления немногочисленных, существенно важных дефектов и причин их возникновения.
  Контрольные вопросы
  1. В Государственные стандарты Российской Федерации включены требования к упаковке и маркировке? Да; нет.
  2. Включает ли система качества маркетинг, поиск и изучение рынка? Да: нет.
  3. Включены ли в Государственные стандарты Российской Федерации требования совместимости и взаимозаменяемости продукции? Да; нет
  4. Деятельность по гарантии качества включает послепродажное обслуживание? Да; нет.
  5. Для какой цели применяется метод СФК? Контроля качества технологических процессов; Решения проблемы инженерного воплощения качества в изделие.
  6. Должны ли в системе качества взаимодействовать заказчик (потребитель ) и поставщик (изготовитель)? Да; нет.
  7. Есть ли различие между ИСО 9003 и ИСО 9004? Да; нет.
  8. Имеет ли значение для заключения на поставку продукции наличие у поставщика системы качества? Да; нет. Объясните Вашу позицию
  9. Какая из фаз СФК является заключительной? Структурирование проекта; планирование технологического процесса; планирование производства.
  10. Какая международная организация содействует международному сотрудничеству в вопросах стандартизации в области радиоэлектроники? ИСО, МЭК, Другая организация.
  11. Какие из перечисленных условий необходимы для подготовки систем качества к сертификации: соблюдение требований к упаковке, маркировке; общетехнические правила и нормы; наличие испытательных лабораторий.
  12. На какой из перечисленных ниже стадий рассматриваются концепции разработки изделия? Планирование разработки изделия; структурирование проекта; планирование производства.
  13. Общая система управления качества может иметь подсистемы по отдельным видам продукции. Да; нет.
  14. Политика предприятия в области качества формируется руководством: высшего звена; среднего звена; низового звена.
  15. При подготовке системы качества к сертификации требуется применение статистических методов контроля процессов.? Да; нет.
  16. Применяется ли СФК на российских предприятиях? Да; нет.
  17. Сертификация системы качества заключается в: проведении текущего контроля качества; получении отзыва потребителя о продукции; подтверждении соответствия системы качества определенным требованиям.
  18. Система качества, обеспечивающая политику предприятия, включает проектирование и разработку продукции? Да; нет.
  19. Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов? Да; нет.
  20. Целесообразно ли получение информации от потребителя для управления качеством: Да; нет.
  21. Что из перечисленного ниже является основным видом деятельности Международной организации по стандартизации? Разработка международных стандартов Содействие международному сотрудничеству в решении вопросов стандартизации электротехники.
  22. Является ли перспективным для решения проблемы качества метод Структурирования Функции Качества (СФК)? Да; нет.
  Задачи
  Задача 1
  Температура внутри установки измеряется в n=5 точках. По результатам контроля к=40 выборок по n=5 наблюдений в каждой рассчитаны средняя арифметическая х=202 С и выборочное среднее квадратическое отклонение S=2,5 С. Требуется при вероятности ошибки =0,05 (уровне значимости):
  а) построить контрольную карту средней арифметической (х-карта);
  б) построить контрольную карту средних квадратических отклонений (s-карта);
  в) контрольную карту медиан, если предварительно по результатам к выборок найдено, что хmed=200 С.
  Задача 2
  Корпуса водопроводного вентиля обрабатываются в цехе на трех автоматических станках. Из продукции первого автомата было отобрано для контроля высоты n1 = 20 корпуса, второго n2 = 18 и третьего - n3 = 22 корпуса. По результатам выборочного контроля найдены следующие значения средних арифметических х*j и исправленных выборочных дисперсий S2j (для всех j = 1, 2, 3 станков):
 
 х*1=174,5 мм S21=0,06 n1=20 х*2=174,3 мм S22=0,04 n2=18 х*3=174,4 мм S23=0,03 n3=22 В предположении, что высота корпуса есть случайная величина, имеющая нормальный закон распределения, требуется:
  а) сравнить точность работы автоматических станков;
  б) сравнить уровень настройки автоматических станков;
  в) сравнить точность работы станков в предположении, что n1 = n2 = n3 = 20.
 
 7. Основы логистики
  7.1. Понятие логистики
  В экономической литературе встречаются различные определения логистики. Приведем некоторые из них.
  Логистика (Logistics) это:
  1. Планирование и обеспечение материально-технического снабжения, подготовки и передвижения людского состава.
  2. Организация службы тыла.
  3. Материально-техническое обеспечение магазина10.
  4. Тыл и снабжение, материально-техническое снабжение, работа тыла11.
  5. Движение материалов и запасов12.
  6. Наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.13
  Логистику также определяют как научное направление, связанное с поиском новых возможностей повышения эффективности материальных потоков.
  В настоящее время можно отметить и более широкий подход к логистике, который кроме вышеназванного включает анализ рынка поставщиков и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и услуг, а также гармонизацию интересов участников процесса движения товаров. В этом случае многие функции маркетинга переходят к логистике.14
  В цепи по которой проходят материальный и информационный потоки от поставщика до потребителя выделяются следующие звенья: поставка материалов, сырья, полуфабрикатов, хранение продукции и сырья, производство товаров, их распределение, потребление готовой продукции.
  В экономической литературе логистическую систему делят на макро- и микрологистику. Макрологистика исследует проблемы, связанные с анализом рынка поставщиков и потребителей, выработкой общей концепции распределения, размещением распределительных центров, выбором наиболее эффективного вида транспорта и т.д. Микрологистика решает проблемы в рамках отдельных звеньев логистики (например, внутрипроизводственная логистика). Микрологистика обеспечивает операции по планированию, подготовке, реализации и контролю за процессами перемещения товаров внутри промышленных предприятий15.
  Понятие логистики сначала появилось в военной сфере, где охватывало проблемы транспорта, снабжения, перемещения войсковых подразделений. Затем понятия и методы логистики были перенесены в гражданскую сферу, где использовались в управлении материальными потоками в сфере обращения и производства. При этом понятия и методы логистики стали применяться в экономике сравнительно недавно. Так до начала 60-х годов вопросам оптимизации материальных потоков большого внимания не уделялось.
  Первый этап (60-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства с транспортом, которые начинают функционировать по единому графику и по согласованной технологии. При этом критерием эффективности стал являться минимум общих затрат на материальное распределение, а не оценка эффективности отдельно складского хозяйства и транспорта.
  Второй этап (80-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства и транспорта с производством. Это позволило оперативно реагировать на изменения внешней среды, улучшить использование оборудования и сократить сроки исполнения заказов. Критерием оптимальности стала минимизация общих издержек всех вышеназванных подразделений. При этом очевидно, что минимизация общих издержек может быть достигнута снижением эффективности работы отдельных звеньев предприятия. Попытки минимизировать издержки какого-либо отдельного вида деятельности могут привести к повышению всех затрат при организации материального потока. Например, снижение запасов может снизить издержки, связанные с хранением, но увеличить издержки, связанные с работой транспорта.
  Третий этап (настоящее время) характеризуется интеграцией всех участников логистического процесса16.
  В странах с рыночной экономикой логистика охватывала прежде всего товарные потоки в сфере обращения. В нашей стране решались задачи оптимизации прежде всего потоков продукции производственно-технического назначения.
  Таким образом, целью дисциплины "Логистика" является формирование у специалистов теоретических и практических навыков в управлении материальным потоком.
  В логистике используются экономические, экономико-математические и статистические методы для решения различных теоретических и практических задач.
  Важной задачей логистики является создание интегрированной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков.
  Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.
  Размерность материального потока определяется дробью, в числителе которой указана единица измерения груза (штуки, килограммы, тонны и т.д.), а в знаменателе- единица измерения времени (сутки, месяц, квартал и т.д.).
  Например, 1000 тонн/год.
  Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих
  в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток.
  Информация, относящаяся к материальным потокам может быть разделена во времени на три вида: опережающая (предварительная); поступающая одновременно с материальным потоком (например, о количественных и качественных его параметрах); поступающая вслед за материальным потоком (например, различные подтверждения, претензии и т.п.).

<< Пред.           стр. 13 (из 23)           След. >>

Список литературы по разделу