<< Пред.           стр. 15 (из 23)           След. >>

Список литературы по разделу

 
 
 
 
 
 
  Рис. 8.2. Возможная модель распределения завод - потребитель (многопозиционное распределение).
  3. Число эшелонов и связанное с ним размещение запасов. В многоэшелонной структуре имеется много вариантов размещения запасов. Запасы могут размещаться как на центральных предприятиях, так и на филиальных. Проблему представляет правильное определение места хранения страхового запаса, который может храниться как на центральных, так и на филиальных предприятиях.
  Теоретических основ для оценки стратегии размещения запасов в многоэшелонной системе не существует. Американские специалисты исследуют две стратегии для многоэшелонной системы. Первая стратегия заключается в том, что запасы (в том числе страховые) концентрируются на центральных предприятиях, а вторая - в том, что страховой запас размещается на филиальных предприятиях. Величина страхового запаса зависит от времени доставки. Объединенная система концентрирует запасы на филиальных предприятиях, а центральные предприятия используются в основном для отдельной стадии снабжения.
  Компромисс между этими стратегиями зависит от формирования на предприятиях сложившихся условий, системы запасов, и часто оказывается трудным выбрать систему.
  Система логистики рассматривает запасы как необходимый фактор обеспечения определенного уровня обслуживания потребителей. В свою очередь потребители считают причинами образования запасов обеспечение непрерывности производственного процесса, стремление сгладить контурные колебания и обеспечить быструю отгрузку при неожиданном спросе различных видов продукции. Поэтому важной составной частью концепции логистики является управление запасами, которая предлагает пути оптимизации запасов и их минимизации, а также устройства для хранения материалов и подъемно-транспортные механизмы для осуществления переработки продукции.
  Оборудование для хранения материалов и определение его количества
  Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарноштучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов.
  Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.
  Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах - в бункерах различной формы.
  Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом.
  Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов.
  Расчет площади складов. Общая площадь складов включает:
 * полезную площадь, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями) fпол,
 * площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, fпр;
 * служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями, fсл;
 * вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, fвсп.
  Общая площадь будет равна:
  (м2) (8.1)
  Определение полезной площади. Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и др. изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема.
  Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:
  , (8.2)
  где - величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т; - нагрузка на 1 м2 площади пола, т.
  С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и т.п.) определяется по формуле:
  (т), (8.3)
  где Voб - геометрический объем соответствующего оборудования, м3; - удельный вес материала или изделия, т/м3; ? - коэффициент заполнения объема (плотности укладки).
  Зная количество материала, подлежащего хранению , потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) n определяем по формуле:
  , (8.4)
  Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяют полезную площадь склада для хранения данного вида материала:
  fпол = l * b * n = fоб * n (м2), (8.5)
  где
  l - длина соответствующего оборудования для хранения, м;
  b - ширина, м.
  Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.
  Для сыпучих грузов важно определить объем штабеля, а для жидких продуктов - объем резервуара. Данные для расчета, которые характеризуют эти продукты, можно взять из справочника [8].
  Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками. На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ - вместе.
  Необходимая площадь приемочной площадки:
  , (8.6)
  где - годовое поступление материала, т; (?1 - нагрузка на 1 м2 площади, т (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м2 полезной площади ? по складу, или около 0,250,5 т/м2; k - коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,21,5); t - количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней).
  Размер отпускной площадки определяется аналогично.
  Определение служебной площади. Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 - 4 м2, при штате более 5 работников - по 3,25 м2.
  Определение вспомогательной площади. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:
  А = 2 * В + 3 * С,
  где А - ширина проезда, см;
  В - ширина транспортного средства;
  С - ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-20 см).
  В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) - от 0,7 до 1,5 м.
  Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может постигнуть 8 м.
  При приближенных расчетах общая площадь складов Fобщ может определяться в зависимости от полезной площади fпол через коэффициент использования по формуле:
  (м2). (8.7)
  Таблица 8.2. Значение величины она для различных складов
 Наименование складских помещений ?, т/м2 ? Главные магазины 0,6 - 1,0 0,3 - 0,4 Склады изделий смежных производств 0,6 - 1,0 0,35 - 0,4 Склады металла 3,0 - 8,0 0,25 - 0,5 Склады инструмента 0,8 - 1,2 0,3 - 0,35 Склады литья и поковок 2,0 - 3,5 0,4 - 0,6 Склады формовочных материалов 2,0 - 7,0 0,6 - 0,8 Склады готовой продукции 1,0 - 4,0 0,35 - 0,6 Склады металлоотходов 1,0 - 3,0 0,4 - 0,6 Подъемно-транспортное оборудование и определение его потребности
  Все погрузочно-разгрузочные машины делятся на машины периодического (циклического) действия (краны, тельферы, погрузчики), машины, перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени, и машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком. С характеристиками этого оборудования следует знакомиться по справочникам подъемно-транспортных машин [8].
  В логистической системе важно определить необходимое количество подъемно-транспортных машин для обслуживания складского комплекса. Поэтому ниже приведем расчет потребности подъемно-транспортного оборудования для складской переработки гоуза.
  Количество подъемно-транспортного оборудования А рассчитываем по формуле:
  , (8.8)
  где Q - количество перерабатываемого груза, т; Кн - коэффициент неравномерности поступления груза; Р - производительность оборудования, т.
  В числителе величины известные, а вот производительность машин и механизмов необходимо рассчитать.
  Производительность крана Рк зависит от веса подъема груза q0 и числа циклов машины за 1 ч непрерывной работы nц:
  Рк = q0 * nц. (8.9)
  Количество циклов работы машины за 1 ч (3600 сек) зависит от продолжительности одного цикла ее работы Тц и выражается в секундах:
  , (8.10)
  Время цикла работы крана 7ц складывается из времени, необходимого для производства отдельных элементов цикла, с учетом одновременного выполнения (совмещения) некоторых из них:
  , (8.11)
  где Кс - коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций; n - число элементов цикла работы крана; t - время, затраченное на выполнение отдельных элементов цикла, сек.
  Часовая производительность погрузчика Рп определяется по общей формуле для машин периодического действия
  (т/ч). (8.12)
  Общая часовая производительность машин непрерывного действия определяется следующим образом:
  Рк = 3,6 * q * V (т/ч), (8.13)
  где q - вес груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг; V - скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.
  Существуют особенности расчета часовой производительности перегрузочных машин различных типов.
  Часовая производительность любого типа конвейера при перегрузке 1 места весом q кг на расстояние a м со скоростью v м/сек:
  Pk = 3,6 * q * V / a (т/ч), (8.14)
  а число перемещаемых грузовых мест в час:
  .
  При перемещении наволочных и насыпных грузов непрерывным потоком часовая производительность конвейера определяется по формуле:
  Рk = 3600 * F * v * ? (т/ч), (8.15)
  или
  Pk = V * К * B2 * * ? (т/ч), (8.16)
  где F - площадь поперечного сечения слоя груза, перемещаемого на ленте, м2; V - скорость движения ленты, м/сек; ? - насыпной вес груза, т/м3; k - коэффициент, зависящий от угла естественного откоса груза (в движении); В - ширина ленты конвейера, м; ? - коэффициент заполнения ленты.
  Часовая производительность ковшовых элеваторов определяется по формуле:
  Рэ = 3,6 * l * ? * ? * V / a (т/ч), (8.17)
  где l - емкость ковша, м3; а - расстояние между ковшами, м; V - скорость движения ковшей, м/сек; ? - коэффициент заполнения ковшей; ? - насыпной вес груза, т/м3.
  Часовая производительность машин пневматического транспорта определяется по формуле:
  Рп = 3,6 * ? * VВ * КВ (т/ч), (8.18)
  где ? - плотность атмосферного воздуха (принимается 1,2 кг/м3); VВ - расход воздуха, м/сек; КВ - весовая концентрация смеси (отношение веса перемещаемого груза к весу расходуемого воздуха в единицу времени).
  8.2. Организация транспортно-складского материалопотока
  Одним из направлений эффективной организации транспортно-складского материалопотока является внедрение логистической системы в практику погрузочно-разгрузочных работ. Эта система позволяет использовать передовую технологию и эффективные технические средства, что создает условия рационального использования транспортных средств, грузовых ресурсов и перегрузочного оборудования. Эффективное использование транспортных средств, погрузочно-разгрузочных механизмов и трудовых ресурсов достигается путем разработки технологического процесса с учетом достигнутой выработки переработки груза передовыми бригадами, эффективных способов заготовки пакетов и укладки груза; технических характеристик средств малой механизации, дальности перевозок и т.д. Разработка технологического процесса производится на основе технологической карты. Основные показатели и их расчет показаны в табл. 8.3.
  Таблица 8.3
 №п/п Показатель Расчет показателя Примечание 1 Расчетное (оперативное) время Квр - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время на отдых Квр = 100% В расчетах можно применять:
 1) для механизированных операций - 5%;
 2) для технологических процессов:
 а) с однородным грузом - 15%
 б) со сборным грузом - 20% 2 Вес одного подъема y0 Необходимо обосновать с учетом типа, количества и размера захватных устройств и такелажа 3 Количество циклов Рв - норма выработки в смену, т 4 Продолжительность одного цикла машины или механизма Время одного цикла может быть установлено путем хронометража 5 Возможность механизации складских работ; типы средств малой механизации Путем анализа погрузочно-разгрузочных операций 6 Производительность машин или механизмов Рm = Нц * y0 Для машин периодического действия 7 Количество средств механизации Qсут - суточный грузооборот, т 8 Количество транспортных складских рабочих и грузчиков Т1 - время укладки(установки) одного груза 9 Расстановка транспортно-складских рабочих и определение их выработки - норма выработки, приходящаяся на одного транспортно-складского рабочего
  После определения основных показателей составляют технологическую карту, на которую наносят необходимые схемы, записывают расчетные данные, а также соответствующие указания по производству работ и технике безопасности.
  Пример. Определим численность комплексной бригады транспортно-складских рабочих для погрузки 302 т груза по технологической схеме: склад - погрузчик - автомобиль.
  Для решения этой задачи могут быть использованы математические методы теории массового обслуживания. Теория массового обслуживания, опираясь в основном на теорию вероятностей, позволяет найти оптимальное решение, при котором оптимальная численность рабочих и грузчиков сводит до минимума суммарные убытки, вызванные простоем автомобилей в ожидании грузчиков и простоев грузчиков в ожидании автомобилей.
  Однако чтобы воспользоваться одной из типовых задач, представленных в теории массового обслуживания, следует тщательно изучить поток требований, поступающих в обслуживающую систему, и описать его количественно.
  Задачи, решаемые математическим аппаратом теории массового обслуживания, имеют вполне определенную структуру. Эта структура характеризуется последовательностью событий обслуживающей системы и обслуживающими аппаратами.
  Последовательность событий определяется потоком требований, поступающих в обслуживающую систему. Здесь требование - необходимость обработки каждого автомобиля, прибывающего на предприятие. В понятие обработки каждого автомобиля включаются грузовые и все вспомогательные операции, связанные с полным обслуживанием автомобилей с момента прибытия его на предприятие и до момента его отправления.
  Поток требований автомобилей, нуждающихся в обработке, и поступающий в обслуживающую систему предприятия, называется входящим потоком.
  Обслуживающая система состоит из обслуживающих устройств - аппаратов, в данном случае пунктов погрузки, оборудованных перегрузочными средствами и укомплектованных необходимыми составами бригад грузчиков.
  Отсутствие графиков и расписаний движения автомобилей дает право рассматривать прибытие автомобилей на предприятия как случайный процесс.
  В большинстве задач теории массового обслуживания рассматриваются так называемые простейшие потоки требований, обладающие свойствами стационарности, ординарности и отсутствием последствий.
  Стационарными являются потоки, для которых вероятность поступления некоторого количества требований в течение определенного промежутка времени не зависит от начала отсчета, а зависит от длительности промежутка времени.
  Независимость характера потока требований от числа ранее поступивших требований и моментов времени их поступления носит название отсутствия последствий.
  Поток требований называется ординарным, если вероятность того, что появится больше одного требования за малый промежуток времени t, есть бесконечно малая величина.
  Задачу можно сформулировать следующим образом: в систему, состоящую из n обслуживающих аппаратов, поступают требования от m обслуживаемых объектов. Одновременно в системе не может быть больше m требований, где m - конечное число. Часть времени обслуживаемые объекты находятся в системе обслуживания, часть - вне ее. Критериями качества обслуживания являются математическое ожидание числа простаивающих автомобилей, т. е. среднее число требований, ожидающих начало обслуживания, - M1 и математическое ожидание числа простаивающих бригад - M2.
  Стационарность потока заключается в том, что количество автомобилей, прибывающих на предприятие, будет определяться теми периодами времени, в течение которых приходят данные автомобили.
  Ординарность потока вытекает из самой постановки задачи: требование на обслуживание поступает в систему только вместе с обслуживаемым объектом.
  Отсутствие последствий также выполняется, поскольку, по условию задачи, автомобили прибывают на предприятие независимо друг от друга.
  По закону Пуассона в простейшем потоке вероятность того, что m автомобилей прибывает на предприятие в течение времени t, определяется выражением:
  , (8.19)
  где ? - отношение общего числа автомобилей, прибывающих на предприятие под обработку за анализируемый период, к периоду Т; е - основание натурального логарифма.
  Для простейшего потока параметр ? равен математическому ожиданию числа требований, поступающих в обслуживающую систему за единицу времени.
  Рассмотрим обслуживающую систему - предприятие, состоящее из аппаратов - укрупненных комплексных бригад грузчиков. Одна укрупненная комплексная бригада грузчиков разгружает автомобили, прибывающие к пункту разгрузки в течение суток, т.е. на протяжении одной смены.
  Время обслуживания автомобилей укрупненной комплексной бригадой подчинено показательному закону с параметром и. Это означает вероятность того, что время обслуживания ? меньше t и равно Р(? < t), где F(t) - функция распределения времени обслуживания; 1/? - математическое ожидание времени обслуживания.
  Время обработки автомобилей, прибывающих на предприятие, зависит от количества груза, типа автомобиля, пунктов погрузки, погрузочных механизмов и других причин. Таким образом, требования идентичны, а время обслуживания - случайная величина.
  В теории массового обслуживания приводится доказательство теоремы о том, что простейший поток подчинен закону распределения Пуассона. Так как поток автомобилей является простейшим, т.е. удовлетворяет требованиям стационарности, ординарности и отсутствия последствия, то вероятность того, что в течение единицы времени на предприятие прибудут m автомобилей за время t, определяется выражением (8.19).
  Следовательно, поток автомобилей определяется математическим ожиданием числа автомобилей, прибывших на предприятие, в единицу времени. Если же в момент прибытия очередного автомобиля на базу все бригады заняты, то он становится в очередь. Время обработки одного автомобиля определяется законом распределения F(t) с параметром ?/?.
  Автомобиль может уйти с базы только после полной погрузки, поэтому вводится условие, не позволяющее очереди автомобилей расти безгранично: ?/? < n. Это условие в рассматриваемой задаче имеет следующий смысл: ? - среднее число автомобилей, прибывающих на базу под обработку в единицу времени; 1/? - среднее время обработки автомобиля, поэтому ? * 1/? - среднее число укрупненных комплексных бригад грузчиков, которое необходимо иметь, чтобы обрабатывать в единицу времени среднее число автомобилей.
  Рассматриваемая нами обслуживающая система называется системой с ожиданием.
  Отсюда условие означает, что число укрупненных комплексных бригад грузчиков должно быть больше среднего их числа, чтобы за единицу времени обрабатывать все автомобили, приходящие на базу.
  Задаваясь последовательно числом укрупненных бригад, большим ?/?, можно определить математическое ожидание числа простаивающих автомобилей в единицу времени в ожидании погрузки и математическое ожидание числа простаивающих укрупненных бригад в ожидании автомобилей. Очевидно, что с увеличением числа бригад расходы, связанные с простоем автомобилей, будут уменьшаться, а расходы по простою укрупненных бригад - расти.
  Оптимальным будет то число укрупненных бригад грузчиков и рабочих, при котором сумма затрат по простою автомобилей и бригад минимальна.
  Не приводя вычислений, напишем выражение, характеризующее вероятность того, что все обслуживающие аппараты заняты:
  , (8.20)
  откуда среднее время ожидания начала обработки из-за занятости укрупненных комплексных бригад равно:
  , (8.21)
  а простой автомобилей в единицу времени вследствие отсутствия свободных укрупненных комплексных бригад
  , (8.22)
  Математическое ожидание числа простаивающих бригад (среднее число свободных обслуживающих аппаратов):
  , (8.23)
  где Р0 - вероятность, что все обслуживающие аппараты (комплексные бригады) свободны и равны.
  , (8.24)
  Потери (убытки) в сутки, вызванные простоем автомобилей, определяем в приведенных затратах:
  Ra = Gож * Эф, (8.25)
  где Эф - убытки в результате простоя автомобиля за час, руб.
  В связи с простоем укрупненных бригад, обслуживающих базу, а с ними и расходы по базе, связанные с простоем бригады, определяем из
  Rб = Эб * М2, (8.26)
  где Эб - убытки часа простоя бригады; М2 - математическое ожидание числа простаивающих бригад в ожидании погрузки автомобилей.
  Для производства соответствующих расчетов с помощью математического аппарата теории массового обслуживания необходимо определить значение параметров.
  Параметр ?, характеризующий среднее число автомобилей, прибывающих на базу в течение рабочего дня, определяется по формуле:
  (автомобиля),
  где Qсут - суточный грузооборот, т; nс - количество ездок автомобилей; ??- коэффициент использования грузоподъемности; q - грузоподъемность автомобиля, т.
  Чтобы определить значение параметра ?, необходимо предварительно рассчитать средний простой автомобилей под погрузкой tпр под грузовыми и вспомогательными операциями.
  Время простоя под грузовыми операциями автомобиля определяем из уравнения:
  , (8.27)
  где tпр - продолжительность нахождения автомобиля под погрузкой, ч; W - производительность комплексной бригады.
  Таблица 8.4
  Время простоя автомобиля и значение параметра и в зависимости от производительности комплексной бригады
 Производительность комплексной бригады в час, т, W Время простоя автомобиля, ч Параметр u 25 0,090 11 30 0,075 13 40 0,056 18 60 0,037 30
  Зная параметры ? и ?, определяем число бригад, принимая во внимание, что производительность в час равна 40 т, из соотношения ???. Поскольку ??? = 54/18 = 3, то минимальное число бригад будет равно четырем.
  Таким образом, рассмотрим транспортный процесс с четырьмя бригадами. Начнем с вычисления вероятности того, что в момент прибытия автомобилей под погрузку обслуживающие бригады свободны (формула 8.24):
 .
  Рассчитаем первое слагаемое:
 =1+3+4,5+4,5=13.
  Второе слагаемое:
  ,
  откуда
  .
  Теперь вычислим вероятность того, что в момент прибытия очередного автомобиля под погрузку все комплексные бригады заняты (формула 8.20):
  .
  Среднее время ожидания одним автомобилем начала погрузки вследствие занятости бригад определяем по формуле (8.21):
  .
  Поскольку среднесуточное количество автомобилей, прибывающих на базу под погрузку, составляет 54, то простой автомобилей за смену в ожидании погрузки составит:
  = Gож * ? = 0,028 * 54 = 1,512 автомобиле-часов,
  а потери (убытки) в сутки, вызванные простоем автомобилей, в приведенных затратах по формуле (8.25) равны:
  Rа = - Эа= 1,512 * 0,412 = 0,62 тыс. руб.,
  где Эа - убытки простоя автомобиля за час, тыс. руб.
  Определим математическое ожидание числа простаивающих бригад в ожидании погрузки автомобилей при m = 4 по формуле (8.23):
  .
  Следовательно, в сутки будет простаивать одна бригада, а расходы предприятия, связанные с простоем бригады, по формуле (8.26) составят:
  Rб = M2 * Эб = 1 * 3,0 = 3,0 тыс. руб./ч,
  где Эб - убытки часа простоя бригады, равные 3 тыс. руб.
  Произведенные расчеты показывают, что убытки по предприятию, вызванные простоем автомобилей и простоем бригад, составят:
  R = Ra + Rб = 0,62 +3,0 = 3,62 тыс. руб./ч.
  Данные аналогичных расчетов вариантов с пятью и шестью комплексными бригадами приведены в табл. 8.5.
  Таблица 8.5
 Количество бригад, х Gож М2 Ra Rб ?R 4 1,512 1 0,62 3,00 3,620 5 0,7182 2 0,295 6,00 6,295 6 0,108 3 0,045 9,00 9,045
  Из приведенных расчетов видно, что оптимальным вариантом является загрузка автомобилей четырьмя бригадами. Следовательно, оптимальная численность транспортно-складских рабочих составит 16 человек (4х4).
  Отсутствие грузчиков, в равной мере как и отсутствие погрузочно-разгрузочных механизмов, влияет на использование производительности подвижного состава, приводит к большим простоям, отсюда ведет к убыткам транспортной организации и к увеличению количественного состава автомобилей. Поэтому определение оптимального количества транспортно-складских рабочих имеет большое значение для фирм, транспортных и сбытовых организаций. Мы рассмотрели только некоторые вопросы грузовой и коммерческой работы. Однако их решение позволит повысить эффективность продвижения материалопотока, улучшить взаимодействие снабженческо-сбытовых и автотранспортных организаций, а также использование машин и механизмов, повысить прибыль на предприятиях оптовой торговли.
  8.3. Стратегии обеспечения материальными ресурсами различных предприятий
  Существуют различные стратегии обеспечения материальными ресурсами различных предприятий. Одной из таких стратегий является модель, которая состоит из регионального склада и нескольких терминалов. Рассмотрим эти модели. Иллюстрация модели с одним терминалом приведена на рис. 8.3, а модель с двумя терминалами показана на рис. 8.4.
  Введем обозначения:
  t0, t1-1, t1-2, t2 - время перегрузки на терминалах 0, 1, 2;
  l0-1, l1-2 - расстояние между терминалами 0-1 и 1-2;
  U, V- скорость соответственно груженого и порожнего составов между терминалами (0-1; 1-2); nв - число вагонов, имеющихся на участке между терминалами (0-1; 1-2); qc - грузоподъемность состава (т/состав), эксплуатируемого между терминалами (0 и 1; 1 и 2):
  qc = qв * nв, ... 0,
  qв -грузоподъемность одного вагона, т/вагон;
  nв - число вагонов в составе, ед.
  Для разработки стратегии для этих вариантов необходимо знать время оборота состава. Для случая, представленного на рис. 8.3, время оборота составит
  . (8.28)
  Если же мы будем считать, что составы используются в непрерывном режиме, то интервал времени одинаков и равен tu или
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  Рис. 8.3. Иллюстрация модели с одним терминалом
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  Рис.8.4. Иллюстрация модели с двумя терминалами
  . (8.29)
  Для случая, представленного на рис. 8.4, время оборота составит:
  , (8.30)
  . (8.31)
  Проанализируем эти модели. Начнем с первой. Рассмотрим уравнение (8.29): регулярное обслуживание составов при перевозке соответствующего количества груза предполагается за определенное время. Причем продолжительность перегрузки не оказывает влияния на рабочий ход составов при небольшом их числе, так как интервал между прибытиями tu двух составов достаточно велик, т.е. tu t1.
  Другими словами, состав не должен прибывать на терминал 1 до тех пор, пока не отойдет предыдущий. При таком положении дел грузоподъемность железнодорожного транспорта возрастает пропорционально увеличению числа занятых составов.
  Если же временной интервал tu уменьшается до момента, когда tu < t1, то приведенная ситуация теряет смысл, так как следующий состав, прибывающий под погрузку, должен ждать разгрузку предыдущего состава.
  Поясним данную ситуацию. Если время разгрузки в терминале 1 больше времени разгрузки в терминале 0, т. е. t1 > t0, то в терминале 0 не случается задержек составов. Все составы отходят с равными интервалами t1:
  В этих обстоятельствах увеличение числа вагонов (nв) в составе, где приведет не к дальнейшему возрастанию производительности системы перевозок (см. точку А на рис. 8.5.), а лишь к созданию резервной мощности МZ1.
  (8.32)
  где - число вагонов в составе.
  Производительность системы перевозок в этих условиях (см. рис. 8.5.) определим по формулам:
  ; (8.33)
  .
  Графическая зависимость производительности системы перевозок от числа транспортных средств в случае модели с одним терминалом показана на рис. 8.5.
  Точка А на рис. 8.5., в которой кривая достигает горизонтальной поверхности, соответствует ситуации, когда дальнейшее увеличение числа транспортных средств в рамках рассматриваемой системы приведет не к возрастанию объема перевозок, а лишь к возрастанию резервной мощности системы перевозок.
  Можно сделать вывод, что эффективность перегрузочных операций играет существенную роль с точки зрения общей производительности транспортной системы.
  Рассмотрим вторую модель - региональный склад с двумя терминалами. Для этого используем числовой пример (см. табл. 8.5) и изобразим графически зависимость производительности системы перевозок от числа транспортных средств в случае модели с двумя терминалами.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  Рис. 8.5. График зависимости производительности системы перевозок от числа транспортных средств (составов) в случае модели с одним терминалом
 
 Таблица 8.6
 Показатель Условные Единица Терминалы 0-1,2 системы обозначения измерения система 1 система 2 1. Грузоподъемность вагона q Т 9 9 2. Число вагонов в составе nв ед. 5 8 3. Максимальная грузоподъемность состава qc т 45 72 4. Скорость состава:
 груженого
 порожнего
 U
 V
 км/ч
 км/ч
 40
 60
 30
 60 5. Расстояние перевозок l км 120 240 6. Продолжительность перегрузки
 
 в том числе максимальная t
 
 max ч
 
 ч t0=2
 t1-1=2
 2 t1,2 = 4
 t2=4
 3 7. Время оборота вагона ч 9 19 8. Оптимальное количество вагонов ед. 4,5 6,3
  Значения оптимального количества вагонов , которые отмечены узловыми точками 1 и 2 на рис. 8.3 и 8.4, определяем путем деления времени оборота на максимальную продолжительность перегрузки в каждой системе.
  Система 1: = / tmax = 9 / 2 = 4,5 вагона.
  Система 2: = t1 / tmax = 19 / 3 = 6,3 вагона.
  Рассмотрим систему, в которой грузы, находящиеся на региональном складе, нужно погрузить в вагоны на терминале 0 (см. рис. 8.4) и доставить на терминал 1, где они должны быть выгружены на платформу (или временное хранение), а затем снова погружены в другие вагоны для транспортировки на терминал 2. На терминале 2 грузы выгружают для окончательной доставки к месту назначения.
  В другом варианте грузы могут быть выгружены из вагона на терминале 1 и погружены в другие вагоны для отправки к месту назначения.
  В табл. 8.5 представлены показатели, характеризующие ту или иную железнодорожную систему, а на рис. 8.6 - необходимое для проведения соответствующих расчетов графическое изображение двух систем по данным табл. 8.5. Оптимальное количество вагонов в первой системе равно 4,5 (t'0 / tmax = 9 / 2), во второй - 6,3 (19 / 3). Производительность рассчитывается по формуле:
  .
  Для первой системы: = 5 т/ч.
 
 

<< Пред.           стр. 15 (из 23)           След. >>

Список литературы по разделу