Планирование потребности в материалах (MRP)

Планирование потребности в материалах (MRP) — это совокупность методик, использующих для расчета потребности в материалах данные спецификаций, данные о запасах и главный календарный план производства. Оно формирует рекомендации по запуску заказов на пополнение запасов материалов. Более того, поскольку это методика календарного планирования, она формирует рекомендации по перепланированию открытых заказов в том случае, если дата выполнения заказа и дата, когда получаемые по заказу изделия необходимы, не совпадают. Календарное MRP начинает с номенклатурных позиций, указанных в MPS, и определяет:
1) количество для всех компонентов и материалов, необходимое для производства этих изделий;
2) дату, когда необходимы эти компоненты и материалы. Календарное MRP выполняется путем "разворачивания" спецификации, с учетом запасов, имеющихся на складе или в открытых заказах, откладывая чистую (нетто) потребность назад во времени на соответствующую длительность цикла».
Таким образом, MRP представляет собой расчетный механизм, предназначенный для формирования предложений по устранению прогнозируемого дефицита номенклатурных позиций. Можно сказать, что MRP планирует наличие изделий в нужное время, в нужном месте в необходимом количестве для удовлетворения спроса.

Стоит отметить, говоря о MRP-системах, один очень существенный момент. Выделяют два основных подхода к MRP-системе как к расчетному механизму. Первый из них основан на предположении, что в рамках одного интервала планирования (скажем, недели) допустимо объединять потребность в номенклатурной позиции, сформулированную для разных моментов времени в пределах этого интервала (скажем, дней) или недельные интервалы.
Почасовое или ежедневное планирование потребности в материалах в России пока экзотика.

Перейдем к рассмотрению основ работы механизма MRP. Сразу следует сказать, что он базируется на трех фундаментальных простых принципах:

наличие горизонтальных и вертикальных зависимостей в структуре продукта;
преобразование валовой (брутто-) потребности в чистую (нетто-) потребность;
чет длительности цикла (lead time), производственного и закупки.

Горизонтальная зависимость означает, что изготовить, скажем, компонент В можно только при наличии необходимого количества компонента Е, материалов F, G и Н. Вертикальная зависимость означает, что, например, изготовить изделие А представляется возможным только при наличии необходимого количества материала F, без которого мы не получим компонента В, а значит, и изделия А.

Преобразование валовой (брутто-) потребности в чистую (нетто-) потребность проиллюстрировано

Приведена структура изделия А с указанием норм расхода компонентов и материалов на всех уровнях этой структуры, а также указан размер текущего складского запаса как готовой продукции, так и всех компонентов. Рассмотрим ситуацию, когда при таком уровне складских запасов компания получает заказ на 25 штук изделия А. Сразу возникает вопрос: «А сколько нам необходимо компонентов и материалов, чтобы изготовить требуемое количество изделий?» Возможны два ответа на него: в одном содержится информация о том, сколько принципиально необходимо компонентов, а в другом — сколько сейчас (в данной конкретной ситуации) необходимо компонентов. В первом случае мы говорим о расчете валовой потребности в компонентах и материалах, а во втором — о расчете чистой потребности. Рассчитаем валовую и чистую потребность в номенклатурных позициях А, В, Е и I. Расчет валовой потребности можно произвести только согласно нормам расхода компонентов и материалов. Так, на заказ в 25 единиц А требуется 25 единиц компонента В, в свою очередь формирующего потребность в 25 единицах компонента Е, а следовательно, в 50 единицах материала I. При расчете чистой потребности следует учитывать складские запасы всех номенклатурных позиций. Так, для нашего примера чистая потребность в изделиях А будет составлять 25 — 3 = 22 единицы, в компонентах В (22 х 1) — 7 = 15 единиц, в компонентах Е (15 х 1) — 4 = 11 единиц и, наконец, в материале I (11x2)- 16 = 6 единиц. Принцип учета длительности цикла проиллюстрирован при помощи рис.

Суть этого принципа состоит в учете при планировании потребности времени, необходимого для получения той или иной номенклатурной позиции. В зависимости от того, закупается изделие (компонент, деталь и т. п.) или изготавливается на предприятии, имеется в виду соответственно длительность цикла закупки или длительность производственного цикла.

Длительность цикла:
Изделие А             - 2 недели
Компонент В         - 1 неделя
Компонент Е         - 2 недели
Материал I             - 3 недели

MRP-системы могут работать в нескольких режимах, которые отличаются друг от друга механизмом выбора номенклатурных позиций, потребность в которых должна быть пересчитана.

Режим полного пересчета потребности (Regenerate) используется тогда, когда необходимо осуществить перепланирование потребности для всех номенклатурных позиций, внесенных в базу данных, которые участвуют в построении структур продуктов и отмечены как планируемые при помощи MRP. При данном режиме старый вариант плана полностью отбрасывается, и строится новый вариант. То есть все неподтвержденные заказы на производство и закупку, не попадающие в рамки горизонта планирования, в пределах которого план запрещен к изменению, могут быть отменены, модифицированы по размерам и срокам, а также могут быть сформированы новые заказы.

Режим пересчета «по изменениям» (net change) применяется тогда, когда необходимо переработать план по тем номенклатурным позициям, для которых с момента последнего пересчета плана произошли изменения, отражающиеся на нем. Перечень этих изменений охватывает все входные данные, необходимые для работы MRP.

Режим выборочного пересчета (selective) является скорее дополнительной функциональностью, закладываемой разработчиками программного обеспечения, и позволяет производить моделирование ситуации по задаваемому пользователем диапазону номенклатурных позиций. В самом деле, иногда удобно оценить последствия принятия тех или иных плановых решений в оперативном режиме. Количество параметров, по которым производится выбор номенклатурных позиций для пересчета, может быть достаточно обширно.

Как мы уже упоминали выше, MRP представляет собой расчетный механизм, предъявляющий определенные требования к составу входных данных и формирующий результаты в определенном формате и составе. Рассмотрим состав входных данных для работы MRP.
Основными массивами данных являются следующие.

Заказы клиентов (заказы на продажу). Рассматриваются только подтвержденные заказы на продажу продукции.
Заказы MPS (производственные заказы), введенные вручную или сформированные при помощи системы.
Открытые заказы на закупку и открытые производственные заказы, т. е. заказы, уже начатые закупкой или производством, но еще не завершенные.
Прогнозы продаж. В дальнейшем могут быть преобразованы в заказы на продажу, однако для планирования потребности в материалах используются уже сейчас, поскольку не всегда предприятие может в своей плановой деятельности опираться только на заказы на продажу.
Данные о запасах. MRP учитываются только запасы, которые можно использовать для покрытия потребности клиентов или производства в данных номенклатурных позициях.
Спецификации (ВОМ). В системах спецификации задаются путем описания парных взаимосвязей типа «родительская номенклатурная позиция — компонент».
Рабочий календарь (с указанием рабочих и нерабочих дней).
Граница во времени (time fence) для MRP. Она представляет собой отметку на оси времени, за которой MRP разрешено модифицировать плановые заказы, ранее сформированные ею при разработке предыдущей версии плана.
Параметры планирования. К таковым относят политику заказа и длительность цикла. Оба эти параметра фиксируются на уровне номенклатурных позиций и определяют соответственно механизм агрегирования потребности в номенклатурной позиции и время, необходимое для получения данной номенклатурной позиции.
Модификаторы заказов. Как уже упоминалось, MRP стремится сбалансировать спрос и предложение, поэтому, в идеале, система работает с ориентиром на нулевую величину складского запаса. Однако в силу технологических, логистических и экономических обстоятельств: как правило, невозможно не иметь никаких складских остатков. Могут иметь место такие обстоятельства, как минимальный размер заказа у поставщика, фиксированная емкость контейнеров для доставки грузов, неэкономичность работы малыми размерами партий и т. п. Модификаторы заказов (размер заказа, период заказа, страховой запас, страховое время, минимальный размер заказа, максимальный размер заказа, кратность заказа, процент годных изделий) призваны отражать эти реалии и модифицировать поведение MRP.

Вернуться в оглавление: Управление производством и международные стандарты MRP