Г: r = 2*8*253*60*(1-0,05)/59904 = 3,85 мин.

З: r = 2*8*253*60*(1-0,05)/136656 = 1,69 мин.

Штучное время обработки:

Б: t =25,57 мин.

Г: t =23,59 мин

З: t =19,86 мин

Средний показатель массовости:

Б: gm = 25,57/2,74*10*1,1 = 0,85

Г:gm = 23,59/3,85*10*1,1 = 0,56

З: gm = 19,86/1,69*10*1,1 = 1,06

Исходя из таблицы 1 и рассчитанному среднему показателю массовости определим тип производства – массовый.

Коэффициент закрепления операций:

КЗО = 30/6 = 5

Исходя из таблицы 1 и рассчитанному коэффициенту закрепления операций определим тип производства – крупносерийный.

Т.к. при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.

В соответствии с техно­логическим процессом обработки деталей выберем форму специализации в цехе.

При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

Таблица 2

Соотношение типов производства и формы специализации

Т. к. тип производства – массовый, то форма специализации – подетальная.

Подетальная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Применение подетальной формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда; уменьшению объема незавершенного производства.

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице3.

Таблица 3

Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр

Число участков n определяется как:

n=S/Sупр, (5)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.

Т. к. тип производства – массовый, то норма управляемости для мастера производственного участка Sупр = 35 шт.

Число участков:

n = 6/35 = 1 шт.

1.4 Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования оп­ределяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой про­граммы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 6:

Пр= Тст*Ni/ Fд, (6)

где Пр - расчетное число единиц оборудования;

Тст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

Ni - годовая программа выпуска изделий, шт;

Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежуще­го оборудования.

Изделие Б: Токарное: Пр= 16,69*84240/230736 = 6,1

Шлифовальное: Пр= 8,61*84240/230736 = 3,1

Изделие З: Токарное: Пр= 15,32*136656/230736 = 9,1

Фрезерное: Пр= 2,27*136656/230736 = 1,3

Резьбонарезное: Пр= 2,27*136656/230736 = 1,3

Изделие Г: Токарное: Пр= 2,53*59904/230736 = 0,66

Фрезерное: Пр= 5,8*59904/230736 = 1,51

Сверлильное: Пр= 1,58*59904/230736 = 0,4

Протяжное: Пр= 4,76*59904/230736 = 1,24

Шлифовальное: Пр= 8,92*59904/230736 = 2,3

Результаты расчета представим в виде таблицы 4.

Таблица 4

Расчет количества оборудования

Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Не рекомендуется коэффициент загрузки оборудования превышать 0,85. )