Продувка. Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня металла в ванне, при расходе кислорода 1100-1300 м3/мин устанавливают исходя из нормативов, определяемых содержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали. Для продувки используют кислород чистотой не ниже 99.5% с содержанием азота не более 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой должно быть не менее:

· 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м3/мин;

· 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м3/мин.

После окончания продувки производят замер температуры и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака. В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S, FeO и основность. В пробах металла определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна быть в следующих пределах: 1580 °С - 1600 °С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм; 1575 °С - 1595 °С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм. Выпуск плавки производят после получения анализа металла на содержание C, S, P и температуры заданного значения. Продолжительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин.

Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощью промежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводят конвертер в горизонтальное положение, отбирают пробы металла и шлака и замеряют температуру ванны с помощью термопары погружения. Ожидая результаты анализа, немного поворачивают конвертер .

Додувка. Когда после продувки содержание S и F в стали, или его температура не соответствуют заданным значениям параметров, производят додувки плавок. Додувки металла на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму:

·положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм;

·интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 м/мин;

·расход извести из расчета от 3 до 5 т. на каждую минуту додувки;

Додувки металла на температуру производят по следующему режиму:

· положение фурмы обычное, либо повышенное на 300-1500 мм,

· продолжительность додувки определяют по технологическому расчету;

· при содержании С в металле равном не менее 0.085 производят присадку О2 и термоантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки.

Выпуск. При выпуске стали конвертер наклоняют. Сталь сливают через выпускное отверстие в сталеразливочный ковш, шлак - в чашу.

Доводка. Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом, аргоном, азотом и т.д. Раскисление и легирование металла производят в сталеразливочном ковше. Расход раскислителей и легирующих добавок определяют из расчета получения среднезаданного содержания элементов в готовой стали. Длительность всего цикла составляет 30-45 мин.

Внепечная обработка металла. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в конвертерном цехе подвергается обработке в ковшах. В конвертерном цехе производят следующие виды внепечной обработки стали:

· обработка аргоном;

· обработка жидким синтетическим шлаком;

· обработка твердыми шлакообразующими смесями;

· доводка металла по химическому составу и температуре;

· микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами;

· порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.

Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава металла, улучшением условий для окисления углерода, снижением температуры металла. Для обеспечения максимального контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом производится продувка металла порошкообразными материалами. Обработка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали. При внепечной обработке металла контролируют следующие параметры:

1) температуру синтетического шлака,

2) массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака,

3) температуру стали в ковше,

4) объемный расход аргона при продувке,

5) давление аргона,

6) время продувки,

7) массу корректирующих присадок,

8) массу вдуваемого порошка,

9) объемный расход и давление кислорода.

МНЛЗ. В состав конвертерного цеха комбината ‘’ Азовсталь ‘’ входят 3 машины непрерывного литья заготовок. Технические данные машин приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Технические характеристики МНЛЗ.

Разливка стали. Разливку стали начинают по команде мастера или старшего разливщика. Наполнив промежуточный ковш сталью на высоту от 250 до 300 мм от боевой части ковша, производят плавное открытие стопоров на 1/3-1/4 сечения струи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор. Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов. Затем по пуску МНЛЗ включают подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения. )