Qкл=Qме+Qcв+Qпод=1181.6+571.9+886.2=2639.7 кВт.

Неучтенные потери принимаем 10% от Qкл.

Qн.п.=2639,7*0,1=263,97 кВт

Qрасх=Qме+Qкл+Qн. п; (24)

Qрасх=2607+2639,7+263,97=5510,67кВт.

Мощность печи

Pрасх=åQрасх; Pрасх=5510,67кВт. (26)

Коэффициент полезного действия.

h=Qме/åQрасх*100%; (27)

h=2607/5510.67*100%=48.8%

Расчет оборудования производится на основании производственной программы, спроектированного технологического процесса термической обработке, режима работы отделения и фонда времени оборудования.

Полный календарный фонд времени равен 365*24=8760 часов. Так как характер работы непрерывный, то календарный фонд равен номинальному, Фн=8760 часов.

Действительный фонд времени равен тому времени, которое может быть полностью использовано для производства. По характеристике агрегата Фд=7000часов.

Таким образом потери времени на простом оборудовании, связанные с его ремонтом и наладкой, tпотерь=Фн-Фд=1760часов, что составляет приблизительно 20% от Фн.

Задолженность оборудования.

Z=W/Q, ч (25)

Где: W-годовая программа, кг;

Q-часовая производительность оборудования;

Z=120000000/7589=15812 ч

(а=53125т/г=7589кг/ч)

Количество единиц оборудования

Nр=z/Фд, шт (26)

Nр=15812/7000=2.4 принимаем п=3

Коэффициент загрузки к3=nр/n*100% (27)

К3=2,4/3*100%=80%, что удовлетворяет условию

75%<к3<85%

Площадь занимаемая агрегатом непрерывного отжига вычисляется по формуле; F=L*a, м2 (28)

Где l-длина агрегата, м;

А-ширина агрегата, м.

F=326*10=3260 м2

Площадь занимаемая тремя агрегатами равна 9780 м2.

Расстояние между агрегатами принимаем 4 м, проходы и проезды 4 м

Перед агрегатом и после него предусматривают площадки для складирования рулонов, размерами: ширина 10 м, длина 5 м и оставляем проезды 4 м, таким образом ширина термического отделения составляет 4+10+4+10+4=28 м, а длина 4+5+326+5+4=344 м. Общая площадь соответственно Sпр=344*28=11008 м2.

Термическое отделение находится на территории отделения холодной прокатки. Каркас здания смешанный: железобетонные колонны и металлические конструкции. Высота здания принимается 12 метров. Общий грузопоток осуществляется в одном направлении[6].

Для регулирования технических процессов термообработки применяют програмные регулирующие устройства РУБ-01М, которые регулируют по заданной программе различные технологические параметры (температуру, давление, расход газа и т.п.). Измерение температуры при термообработке осуществляется двумя способами:контакным (при помощи термопар)и бесконтакным (оптическими пирометрами). Для измерения температуры в первой камере нагрева применяют три ленточных нагревателя. Для второй камеры нагрева применяют (с пределом измерения 300-16000С). Температура в камере выдержки измеряется шестью оптическими пирометрами ВИМП-0,15 м с диапазоном измерения (400-11000С [6]).

Точка росы азото-водородной смеси газа измеряется датчиком типа УРСТ

Для регулирования продолжительности выдержек нескольких операций применяют электронные рыле времени типа РВЧ-3.

Автоматические электронные приборы с феродинамическими преобразователями которые контролируют, записывают, регулируют давление, расход, уровень и другие параметры в печи

Применяются приборы типа КСФ-2.

Для регулирования температуры нагрева воды прменяют 5 термостатов. Мощность электронагревателей регулируют с помощью четырех терристорных выключателей [6].

Организованный труд людей на любом предприятии является непременным условием функционирования производства, а следовательно, организация труда является составной частью организации процесса производства.

Основной задачей организации и планирования термического отделения является: 1) обеспечение высокопроизводительной и эффективной работы агрегатов, за счет интенсивного их использования; 2) организация ритмичной работы всего отделения для своевременного обеспечения рулонами следующих технологических стадий обработки металла; 3) обеспечение экономичного расхода сырья, материалов, электроэнергии; 4) укрепление дисциплины труда, улучшение организации рабочих мест, применение эффективных форм морального и материального стимулирования передовых форм и методов труда.

В отделении применяется схема управления производством приведенная на схеме 1.

Отделение возглавляет начальник термического отделения. В его подчинении находится старший мастер. Руководителями сменные мастера, имеющие среднетехническое образование. Сменные мастера руководят бригадами. Главными задачами мастеров являются:

Строжайшее соблюдение технологической дисциплины, точное выполнение режимов термообработки, в случае необходимости фиксирует в журнале допущенные нарушения режима термообработки и принятия мер.

Схема1

Начальник термического отделения

Старший мастер

Сменный мастер Сменный мастер

Сменный мастер Сменный мастер

Бригада. Бригада. Бригада. Бригада

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА.

Сварочная машина для роликовой сварки.

Горизонтальный накопитель полосы с одной петлей, расположенной под печью; длина полосы в накопителе источников тепла является электронагрев 6600 кВт. Температура нагрева полосы 1050°С

Атмосфера обезуглероживающего отжига; азотоводородная увлажненная смесью с содержанием H2 50-75%. Используются два типа покрытия фосфат алюминия или фосфат магния. При использовании фосфата магния, полоса предварительно нагревается до температуры 80°С газовыми горелками, затем поступают в ванну предварительной обработки с последующей сушкой.

Габаритные размеры печи для сушки покрытия: длина=60,5м. в том числе камера нагрева 45,5 м. Камеры воздушного охлаждения 15 м.

Ширина в свету: 1,65м. Максимальная температура нагрева 650°С

Установленная мощность камеры нагрева 247 кВт. Источник нагрева электричество. Полоса в камере н

Холодная прокатка.

Холодная прокатка производится на 4-х клетевом стане 1400 на конечную толщину.

Перед прокаткой производится проверка состояния оборудования стана, чистка арматуры клетей, роликов и промывка стана водой.

При подготовке стана к прокатке экспортного металла производится инспекция и чистка форсунок подачи СОЖ во всех клетях стана.

При прокатке экспортного металла в работе должны находиться одновременно грубый и тонкий контуры системы автоматического регулирования толщины. Система регулирования натяжения на стане должна быть настроена переключателем, находящемся на центральном посту управления станом, в соответствии с группой прокатываемой стали.

Процесс холодной прокатки осуществляется в соответствии с базовыми программами

При прокатке стали марки 0401, 0402 производится подогрев рулонов в туннельной печи при температуре (300 ± 50) °С. Время нагрева - не более 30 минут.

Длина утолщенных концов - не более 30 м.

Для уменьшения утолщенных, переднего и заднего концов полосы, после каждой перевалки опорных валков технологическим персоналом цеха, производится снятие характеристик всплытия опорных валков в подшипниках жидкостного трения (ПЖТ), по специальному испытательному режиму в соответствии с Временной технологической инструкцией по эксплуатации системы автоматизированной начальной настройки с математической моделью четырехклетевого стана 1400. Запуск режима осуществляется технологическим персоналом.

Ответственность за проведение испытаний возлагается на технологический персонал ЛПЦ-5. Техническое обеспечение испытаний осуществляют службы АСУ ТП и ОАСУ. Запись о проведении испытаний делается в технологическом журнале старшим мастером прокатного отделения.

Настройка стана осуществляется, как в ручном, так и в автоматическом режиме с использованием УВМ. УВМ рассчитывает уставки предварительной настройки стана на каждый подготовленный к прокатке рулон, который индицируются на дисплее, отражающем параметры процесса прокатки на главном посту управления станом и передаются в ССУ. Контроль пригодности рассчитанных УВМ параметров осуществляет оператор главного поста управления станом. )