Правила приемки и контроля качества электроизоляционных лаков.

При выгрузке в цехе бочки с лаком складируются строго по партиям и типам лака.

Каждая поступившая партия лака должна иметь сертификат качества, который передается в лабораторию покрытий НТЦ ЭТС.

Из трех бочек каждой партии ласа после предварительного перемешивания в течении не менее 15 мин с помощью мешалки, отбирают пробы объемом не менее 0,2 дм каждая. Отбор проб производится технологическим персоналом ЛПЦ-5.

Отобранные пробы доставляют в лабораторию покрытий НТЦ ЭТС вместе с сопроводительным ярлыком, на котором должны быть указаны: тип лака, дата его изготовления, номер партии, дата отбора пробы.

При неудовлетворительных результатах анализа хотя бы в одной из трех бочек, отбирают повторные пробы еще из трех бочек этой партии лака. В случае повторного неудовлетворительного результата анализа, хотя бы в одной из трех бочек, партию лака отбраковывают и не задают в производство без специального заключения НТЦ ЭТС. Лак задают в производство строго по партиям. Номер партии фиксируют в технологическом журнале.

ПРОДОЛЬНАЯ РЕЗКА, ОБРЕЗКА КРОМОК, УПАКОВКА РУЛОННОЙ СТАЛИ, МАРКИРОВКА.

Рулоны готовой изотропной электротехнической стали подвергаются роспуску и обрезке кромок на агрегатах продольной резки на размеры в соответствии с заказами потребителей по специальной технологической инструкции ТИ 106-ПХЛ5-13-90

Обработка готовой стали для поставки на экспорт на агрегатах резки, упаковка и маркировка осуществляются в соответствии с требованиями контракта. Внешние витки рулона с участком утолщенных концов и транспортным швом с АНО, отмеченные закладкой, вырезают до номинальной толщины с учетом допуска по толщине (контроль. после обрезки осуществляет ручным микрометром персонал агрегата).

После резки на кромках полос не допускается видимых заусенцев, на поверхности полосы - надавы, царапины, изломы и другие дефекты, выходящие за пределы требований ГОСТ 21427.2-83.

Отдельные полосы свариваются встык на стыкосварочной машине. При порезке полос с электроизоляционным покрытием типа 3 или другого типа, в составе которого имеется ортофосфорная кислота, транспортирующие ролики агрегата протирают ежесменно 2-5%, раствором МС-15.

Протирку осуществляют на остановленном агрегате.

После порезки на внутренний и внешний виток рулона наклеивают этикетки с указанием товарного знака предприятия-изготовителя, марки стали, номера плавки, номера партии, размера полосы, удельных потерь стали, номера контролера ОТК.

Упаковка рулонов производится по специальным схемам, утвержденным директором по производству, по специальной технологической инструкции.

Рулоны, подготовленные к отгрузке, должны иметь упаковку в соответствии со схемами, утвержденными в установленном порядке, обеспечивающую сохранность продукции в соответствии с требованиями ГОСТ 21427.2-83 и ГОСТ 7566-81.

Крепление и оборудование рулонов в вагоне МПС должны обеспечивать устойчивость рулона при транспортировке.

В сертификате указываются данные, предусмотренные ГОСТ на отгрузку. Дубликат сертификата передается вместе с железнодорожной накладной.

Агрегат непрерывного отжига и нанесения электроизоляционного покрытия.

Назначение: термическая обработка холоднокатаных полос в режиме обезуглероживания, рекристаллизации, комбинированного отжига, обезуглероживания - рекристаллизация с последующим нанесением и сушкой электроизоляционного покрытия. Нагрев полосы электрический.

Размеры исходных полос:

- толщина – 0,35-0,65 мм;

- ширина - 700-1250 мм.

Размеры исходных рулонов:

- диаметр наружный - 1050-2300 мм,

- диаметр внутренний 600 мм.

Масса рулона - до 30т.

Скорость транспортировки полосы на входном участке:

- максимальная - 60 м/мин,

- заправочная - 30 м/мин.

Максимальная скорость полосы в печи - 45 м/мин.

Максимальная скорость на выходном участке - 60 м/мин.

Печь для отжига имеет две камеры нагрева, две камеры выдержки, камеру регулируемого охлаждения, камеру струйного охлаждения и воздушный холодильник.

Первая камера нагрева разделена на 4 зоны регулирования (длина камеры 32,85 м).

Первая камера выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 160,0 м).

Вторая камера нагрева - одна зона регулирования (длина камеры 10,8 м). Между первой камерой выдержки и второй камерой нагрева имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м.

Вторая камера выдержки разделена на 3 зоны регулирования (длина камеры 25,2 м).

Камера регулируемого охлаждения имеет длину 13,7 м. Охлаждение осуществляется косвенным методом с помощью труб воздушного охлаждения. Между камерой регулируемого охлаждения и второй камерой выдержки имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м.

Камера струйного охлаждения обеспечивает охлаждение за счет подачи азота вентиляторами (длина камеры 13,3 м).

Выходной тамбур имеет длину 2,6 м.

Печь имеет 5 газовых свечей.

Две основные свечи установлены на входе первой и второй камеры нагрева.

Три продувочные свечи установлены на входе и в первую и во вторую камеры нагрева, на входе в камеру охлаждения.

Азото-водородный газ, подаваемый в первые камеры нагрева и выдержки может увлажняться в пяти увлажнителях.

Азото-водородный газ, подаваемый во вторые камеры нагрева и выдержки увлажняется в трех дополнительных увлажнителях.

Сухой азото-водородный газ, подается в камеры с помощью перфорированных труб.

Максимальная температура нагрева полосы - 1050 °С

Контроль температуры полосы осуществляется оптическими пирометрами, установленными в зонах 4,12,13,14,17,19.

Атмосфера обезуглероживания - азотоводородная смесь с объемной долей водорода 18-25%

Атмосфера рекристаллизации - азотоводородная смесь с объемной долей водорода 5-15%.

Максимальный расход защитной атмосферы.:

Влажный газ (50-75% Н2) - 390 м3/ч;

Сухой газ (7-15% Н~) – З00 м3 /ч.

Сухой азот – З65 м3 /ч.

Ванна предварительной обработки (длина 10,0 м) с последующей сушкой полосы газовыми горелками. Имеется возможность нагрева полосы с помощью газовых горелок перед ванной предварительной обработки.

Ванна нанесения покрытия - длина 6,0 м.

Печь сушки электроизоляционного покрытия имеет камеру нагрева, выдержки и охлаждения.

Камеры нагрева и выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 45,5). Нагрев электрический. Максимальная температура полосы - 650 °С.

Камера охлаждения - длина 15,0 м.

Натяжение полосы:

При разматывании - 370-1500 дн

При смотке - 590-3000 дн.

В печи термообработки 59-375 дн.

В печи сушки покрытия 148-870 дн.

Расчетная производительность агрегата - 53125 т/год.

4. ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ

Кинематическая схема с электрическим приводом включает : электродвигатель, редуктор, открытую цепную передачу.

Общий коэффициент полезного действия привода:

h=h3*hп2*hоп*hц, (28)

где h3-КПД пары зубчатых колес;

hп - коэффициент , учитывающий потери пары подшипников качения.

hц- КПД открытой цепной передачи.

hоп- коэффициент, учитывающий потери в опорах вала.

h=0,98*0,992*0,92*0,99=0,875

Требуемая мощность двигателя:

Ртр=FV/h; кВт (29)

F-полезная сила;

v-скорость полосы

Ртр=11,9*1,0/0.875=13.6 кВт.

Частота вращения ролика

Nтр=(60*100*V)/pd, об/мин. (30)

Где d-диаметр ролика, мм.

Nтр=(60*100*1,0)/230*3.14=81 об/мин.

Выбираем электродвигатель трехфазный короткозамкнутый с асинхронной частотой вращения 1000 об./мин 4А200Н4С параметрами Р=15 кВт и скольжением 2,8% (ГОСТ 19523-81)

Номинальная частота вращения двигателя

Nдв=1000-0,028*1000=972 об/мин

Таким образом принимаем для редуктора передаточное отношение iр=4

Для цепной передачи-iц=3

Вращающие моменты

На валу шестерни

Т1=Рдв/wдв=30*Рдв/pnдв Н*м (31) )