. Автоматизированы основные процессы управления ходом доменных печей, механизирована загрузка и дру­гие трудоемкие операции на горне, установлены мощ­ные воздухонагреватели, позволяющие держать темпе­ратуру дутья более 1000°. По оснащенности доменный цех стал в ряды передовых цехов страны.

После реконструкции цеха навсегда упразднились профессии горновых, плитовых, исчезла «коза» последняя «реликвия» старого завода. Возросли требования и к обслуживающему персоналу. «Свободному соколу» понадобились квалифицированные кадры электриков, машинистов, механиков. И вот бывшие катали, плитовые без отрыва от производства начали осваивать новую тех­нику, приобретать другие профессии. Курсами мотори­стов, машинистов, электриков был охвачен почти весь коллектив цеха. Вложенные затраты, вдохновенный труд коллектива вскоре оправдали себя. В 1956 г. выплавка чугуна по сравнению с 1948 годом увеличилась в три раза, а выра­ботка на одного рабочего в 2-3 раза.

Много знаний, смекалки и усердия проявили людивовремя реконструкции своего цеха. Стоит, например, толь­ко вспомнить перевод загрузки одной домны на автоматику. Для выполнения этой работы предполагалось оста­новить печь на 5-7 суток. Но группа электриков под руководствам М. С. Вратарского выполнила работу на ходу печи.

Или другой пример. В 1951 году перед пуском печи выяснилось, что вновь полученные заводом путевик и центробежник, изготовленные для работы и вертикаль­ном положении, непригодны для установки в местных условиях. На переделку требовалось 10-15 дней. Бри­гадир А. Н. Голомазов с группой слесарей выполнил всю работу за одни сутки, обеспечив досрочный пуск печей.

Широкое внедрение новой передовой технологии, ме­ханизация участков производства произошли и в труболитейном цехе № 1. Здесь была проведена реконструк­ция вагранок с применением трехрядных фурм, водяного охлаждения плавильного пояса, позволившая увели­чить их производительность в час, увеличить продолжи­тельность работы с трех до шести смен.

Осуществлена была реконструкция каруселей №№ 3 и 4. Она повысила их производительность на 25 процен­тов и позволила выпускать 150-миллиметровые трубы длиной 4 метра вместо трех метров.

Внедрение новой технологии, замена дорогостоящей привозной осоки для изготовления стержней торфяной крошкой дали возможность значительно улучшить каче­ство труб и удешевить их себестоимость. Большой эконо­мический эффект дает также увеличение процента отра­ботанных формовочных смесей в составах стержневой массы и применение глиняной суспензии.Новая технология, разработанная сокольскими труболитейщиками, применяется сейчас в других труболи­тейных цехах и заводах страны.

Развитие завода сопровождалось ростомжилищного и культурно-бытовото строительства.

В поселке появились совершенно новые жилые кварталы с благоустроенными домами. Построены три шко­лы, больница, поликлиника. прекрасный Дом культуры, широкоэкранный кинотеатр, два детских сада, детский дом, детские ясли, стадион с хорошим спортивным за­лом, несколько промтоварных и продовольственных магазинов. Введено в эксплуатацию 43 тысячи квадратных метров жилой площади. Завод и поселок соединены с городом асфальтированным шоссе и трамвайной линией.

ПЕРВЫЙ В СТРАНЕ

30 октября 1958 года на заводе введена в строй первая очередь цеха центробежной отливки труб.Это - первый в нашей стране цех по производству чугунных водопроводных труб центробежным способом.

Огромный цех длиной 180 метров, шириной 101 метр и высотой 17 метров оснащен первоклассной отечествен­ной техникой. В изготовлении и поставке оборудования участвовали многие предприятия страны, в том числе Днепропетровский завод металлургического оборудова­ния, Дебальцевский машиностроительный завод, Коло­менский завод тяжелого машиностроения, Тбилисский станкостроительный завод имени С. М. Кирова. Десятки тонн нестандартного оборудования в фасонолитейном и ремонтно-механическом цехах изготовлены силами са­мих сокольцев.

В цехе установлены центробежные машины произво­дительностью до 20 труб в час. Такую машину обслужи­вают всего пять человек, в то время как в старом трубо­литейном цехе одну карусель обслуживают 20 человек.

В плавильном отделении установлены две вагранки производительностью по 15 тонн металла в час каждая. Плавильное отделение оснащено новейшими приборами контроля и автоматики ведения процесса.

Все транспортные операции, начиная от подачи жидкого металла к машинам и кончая выдачей готовой про­дукции на склад, механизированы. Для гидравлического испытания труб установлены уникальные прессы с авто­матикой и приборами, а для обрезки труб — мощный обрезной станок производительностью до 40 труб в час. Во всех пролетах цеха смонтированы электромостовые краны.

Трубы по конвейеру идут в обжигательную печь, за­тем к гидравлическому прессу, в печь подогрева, в асфальтировочную ванну и, наконец на склад готовой про­дукции.

Последние годы

В 60-80 годы завод работает отлажено, постоянно усовершенствуется и получает премии. В 80 г пущен 3-й трубцех №3 для отливки труб диаметром 100-300 мм. Завод превращался в крупнейшее литейное предприятие. Все цеха механизировались .В 90-е г в стране начался экономический спад .Спрос на металл резко упал . С 1994-1997 на заводе работает только одна доменная печь .В 1998 году завод объявлен банкротом. На следующий год сменяется начальство и предприятие получает новое название ОАО “ Липецкий металлургический завод “. Тогда же запускается отреконструированная 1-я домна ,а в2001 запускается 2-я. Все детали произведены в Германии. Начинается полное восстановление завода . В 1999 году 10 ноября заводу исполнилось 100 лет.

)