Nп = Qсутпс * Тоб / (24 * Qгрст) , поезд

где – Qсутпс – вес груза погруженного на подвижной состав 40 автокранами за сутки;

Nп = 40 * 23,25 * 24 * 13,87 / (24 * 66 * 63) = 3 поезда

Основы выбора и расчёта складов и складского хозяйства.

Склады представляют собой комплекс производственных зданий, инженерных сооружений, подъёмно-транспортных машин и оборудования, средств вычислительной техники и автоматики, управляющих, регулирующих и контролирующих их работу. Они служат для создания запасов сырья полуфабрикатов или готовой продукции для сглаживания разницы между циклами добычи, производства, перемещения и потребления, а также для создания запасов материалов, изделий, оборудования и продуктов питания в случае нарушения нормального хода развития народного хозяйства.

Хранение грузов в процессе их производства, транспортирования и использования оказывается необходимым только в связи с неравномерностью грузопотока и различиями в изменениях конкретных значений её характеристики на стыках между отдельными операциями в функции времени. Поэтому вид груза, объём и неравномерность его поступления на склад и отгрузки, а также применяемые подвижной состав и средства механизации определяют тип склада и его основные параметры при заданных климатических, производственных и других возможных ограничениях, уточняющих вариант конструкции или использования выбранного типа.

Вместимость склада №1 определяется:

Vск = kск * Qсут * Tхр , т * сут.

где kск – коэффициент складочности по каждому роду груза, = 0,9;

Тхр – срок хранения груза, поступающего на склад, = 1,5 суток.

Vск = 0,9 * 22356,2 * 1,5 = 30181

Потребная площадь склада определяется:

Fск = kпр * kск * Qсут * Tхр / p , м2

где kпр – коэффициент, учитывающий площадь складски проездов, = 1,7;

р – удельная нагрузка на 1 м2 полезной площади склада.

P = h * γ , т/м2

где h – допустимая высота укладки груза в штабеле, = 2 м;

γ – объёмная масса груза, = 0,5 т/м3

Fск = 1,7 * 0,9 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 51307,6 м2

Площадь приёмо-сортировочных, комплектовочных площадок складов промышленных предприятий:

где kпо – коэффициент поступления материалов на площадку, = 1,3;

Fпс = 1,3 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 43594,6 м2

Длина фронта подачи вагонов:

Lфрп = nе * lв / z + lуд , м

где nе – ежесуточная подача вагонов к складу, = 198 ваг.;

lв – длина вагона по осям автосцепок, = 14,62 м;

z – число подач вагонов, исходя из суточного поступления груза, = 3;

lуд – удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивов, = 1,5 * 14,62 м;

Lфрп = 198 * 14,62 / 3 + 21,93 = 987 м

Длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

Lпрф = nе * lв /(z * zc) , м

где zс – число смен вагонов на грузовом фронте, = 3;

Lпрф = 198 * 14,62 / (3 * 3) = 322 м

Теперь необходимо рассчитать основные характеристики склада №2 , т.е. склада который нам будет необходим после транспортировки груза железнодорожным транспортом.

Вместимость склада №2 определяется:

Vск = kск * Qсутпс * Tхр , т * сут.

где Qсутпс – вес груза погруженного на подвижной состав 40 автокранами за сутки, и тогда соответственно суточное поступление груза ЖТ на склад №2;

Так как род склада один и тот же (наземный открытый), то и все коэффициенты и характеристики будут одинаковыми со складом №1.

Vск = 0,9 * 40 * 23,25 * 24 * 1,5 = 30132 т*сут.

Потребная площадь склада определяется:

Fск = kпр * kск * Qсут * Tхр / p , м2

Fск = 1,7 * 0,9 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 51307,6 м2

Площадь приёмо-сортировочных, комплектовочных площадок складов промышленных предприятий:

где kпо – коэффициент поступления материалов на площадку, = 1,3;

Fпс = 1,3 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 43594,6 м2

Длина фронта подачи вагонов:

Lфрп = nе * lв / z + lуд , м

где nе – ежесуточная подача вагонов к складу, = 198 ваг.;

lв – длина вагона по осям автосцепок, = 14,62 м;

z – число подач вагонов, исходя из суточного поступления груза, = 3;

lуд – удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивов, = 1,5 * 14,62 м;

Lфрп = 198 * 14,62 / 3 + 21,93 = 987 м

Длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

Lпрф = nе * lв /(z * zc) , м

где zс – число смен вагонов на грузовом фронте, = 3;

Lпрф = 198 * 14,62 / (3 * 3) = 322 м

ИССЛЕДОВАНИЕ И ВЫБОР БОЛЕЕ ЭФФЕКТИВНОГО ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННОГО ВАРИАНТА КМА ПРТСР ДЛЯ ЗАДАННОЙ РАБОТЫ.

На основании анализа заданной схемы комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, транспортных и складских работ мы разрабатываем и предлагаем более совершенную схему, предполагающую создание экономических транспортных, погрузочно-разгрузочных и других устройств и операций, трудовых, материальных и энергетических ресурсов, защиты окружающей среды, создание надлежащих санитарно-гигиенических условий труда, рациональное изменение конечных операций основой технологии при производстве груза и начальных операций при потреблении.

Аналогично заданному варианту составляются таблицы основных технических данных и параметров новых устройств и операций предполагаемого варианта, а также аналогично предыдущему разделу выполняются рассчеты по взаимоувязке параметров объекта принятого варианта.

Выбор средств для погрузочно-разгрузочных работ, вида транспорта, складских устройств и операций, обеспечивающих определённую эффективность, предполагает установление областей и характера взаимосвязей их с основной технологией промышленных предприятий, особенно на конечных операциях при его потреблении.

На границах стыковки основной технологии промышленного предприятия, погрузочно-разгрузочных работ и складских операций, в зависимости от вида перерабатываемого груза и его физико-механических свойств предусматривается соответствующее взаимовлияние названных объектов и операций.

Высокая производительность и надёжность погрузочно-разгрузочных машин и устройств обеспечиваются правильной их эксплуатацией. Основные положения по эксплуатации и техническому состоянию погрузочно-разгрузочных машин изложены в Правилах техники безопасности и производственной санитарии при производстве погрузочно-разгрузочных работ. В соответствии с нормативно-технической документацией на ремонт подъёмно-транспортных машин и механизмов и требований ГОСТЕХНАДЗОРА, нормы и сроки межремонтных периодов могут задаваться по трём измерениям: количеству переработанных грузов, наработке машино-часов, в единицу времени. Для конкретно заданного погрузочно-разгрузочного устройства рассчитываются и взаимосвязываются сроки проведения всех видов ремонтов, исходя из эксплуатационной производительности устройства, чистого времени работы и календарного времени работы.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.

- Заданный годовой грузооборот: 6,8 миллионов тонн

- Перевозимый груз: швеллеры р310

- Схема необходимого цикла переработки груза:

1) Технология изготовления продукции

2) Складирование по роду продукции

3) Хранение и подготовка к погрузке

4) Погрузка

5) Транспорт МПС

6) Разгрузка

7) Складирование продукции

- Склад: наземный открытый

- Устройство автоматизации: автоматизация передвижения вагонов при погрузке

- Вспомогательные устройства: траверсы и стропы

- Транспортное средство: полувагон

- ПРУ циклического действия: мостовой кран

- ПРУ циклического действия: козловой кран

На основании анализа исходных данных определяется величина суточного поступления Qсут по заданному годовому грузообороту Qг и коэффициенту неравномерности Кн:

Qсут = Кн * Qг / Тгр , тонн

где Кн – коэффициент неравномерности, который = 1,2;

Qг – годовой грузооборот, который = 6,8 млн. т.

Тгр – число рабочих дней в году.

Qсут = 1,2 * 6,8 * 106 / 365 = 22356,2 тонн

Для выбранных механизмов, предназначенных для выгрузки и погрузки, определяется эксплуатационная производительность. )