7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получением азотоводородной смеси с последующим катализом.

8. Цех по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования – предназначен для обеспечения цехов производства энергоресурсами ( кроме электроэнергии ), а также для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводов коксового газа комбината. Проектная мощность 320 м3/час.

9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех.

10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех.

11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию.

Аглофабрика.

Агломерат – сырьё для доменной печи , производимое из железорудных концентратов. В обогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в концентрате – 65%. Агломерация – примитивный процесс. Создают шихту, добавляют топливо и зажигают. Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение , это лёгкие фабрики . Исходное сырьё – железорудные концентраты ( Лебедянские, Губкинские и т.д. ). Топливо – мелкая фракция кокса. Для создания флюсов добавляют доломит и известняк. Отходы перерабатываются повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д. ). Доставка сырья происходит в полувагонах.

На территории фабрики есть 5 технологических цехов :

1 – цех шихтоподготовки №1 – основная задача : выгрузить и заложить на склады каждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована. Вагон поступает в ротор и переворачивается. Система конвейеров подаёт сырьё на склады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания сжигается природный газ, для размораживония.

2 – цех шихтоподготовки №2 – основная задача : подать из складов сырьё , топливо и флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят дробилками. Здесь есть ленточные конвейеры и экскаватор.

3,4 – агломерационный цех №1 и №2 – задача : из исходных материалов создать шихту . Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь , затем рассчитывают дозировку и смешивают компоненты в смесителе , который крутится на опорных роликах , после смесь подаётся в агломерационные корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадью спекания 312 м2. При спекании создаётся воздуходувный слой , затем происходит зажигание , а после спекание ( самостоятельный процесс ). После разгрузки производят отсев кусков на грохоте , затем охлаждение до 60-80 0С и повторный отсев. Дальше отправление в доменный цех.

5 – цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха. Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах , а затем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды , в цехе замкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть 4 радиальных отстойника , 6 вакуумных фильтра и 8 горизонтальных отстойника.

Вспомогательные цеха :

Ремонтно-механический цех – ремонт механического оборудования цеха.

Энергоцех – ремонт насосов, аспирационных систем установок.

Общая численность рабочих – 1400 человек. Аглофабрика работает непрерывно ( 3-х сменный график работы , 4 бригады ).

Основные специальности : дозировщик шихты , агломератчик , машинист конвейера и т.д.

Профессиональное заболевание – силикоз.

Ферросплавный цех.

Производит ферросилиций ( 65% ). Примеси – алюминий и титан.

3 сорта ферросилиция : 1 – й ( алюминия 0,5% , титана 0,5% ),

2 – й ( алюминия 0,7% , титана 0,5% ),

3 – й ( алюминия 1,2% , титана 0,5% ),

есть ещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%.

Данный продукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-конвертерном цехе №2.

Это производство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающий способ в открытых печах (3 печи).

В данном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы, борсодержащие сплавы ( данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см3 бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см3 радия, эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на место ликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в виде баллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачивают ацетилен.

Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробят дробилками , а потом просевают. Все компоненты разделены между собой , чтобы было удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава. Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древесная стружка , необходимая для того , чтобы разрыхлять колошник печи. На территории цеха есть газоочистка , в которой вода уносит в отстойники отходы производства , но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухую газоочистку. Вообще цех стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит к постоянному улучшению качества работы цеха.

Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер , а затем развозятся по дозировочным площадкам. Дозируют , начиная с самого лёгкого компонента , чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печь опускается 3 электрода при температуре 150 0С , и шихта начинает плавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии , поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водо-охлаждаемые. Печь в основном обслуживает 3 человека.

Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу , где он остывает , а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такого высокого качества с первого передела.

В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получением борсодержащих сплавов.

Состав калоши шихты :

300 кг. кварцита,

150 кг. кокса,

65 кг. стальной стружки.

Время выплавки продукции – 1 час 20 минут.

Электросталеплавильный цех.

Данный цех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположено несколько зданий ( установка непрерывной разливки стали , отдел зачистки слябов , подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).

Основное здание разделено на 4 пролёта :

1 – шихтовый , сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. Здесь есть 2 электромагнитных крана.

2 – печной , на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонент дозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ) , которые обслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45 МВт/А, плотность тока 2000 А, электроды графитовые. Плавка длится 4,5 – 5 часов.

3 – разливочный пролёт , из печного пролёта металл сливается сюда. Здесь есть 2 крана . Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продувается аргоном , который захватывает все частицы и газы. После ковш подают на устройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка происходит 1,5 часа. Есть устройство вертикального типа ( +9, - 16,5 ). Слиток формируется в кристаллизаторе , затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону ( большой расход воды ). После сляб подаётся на 0 отметку с помощью тросов , где его режут. Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся в термические печи ( 5 шт. ) , где металл находится около 5 часов и нагревается до 8000С ( 2 часа ) , нормализуется , а после остывает. При температуре 1000С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками. Затем его подают на участки зачистки слябов. Проверяют слитки на брак , устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.

Основной продукт – трансформаторная сталь.

Кислородно – конвертерный цех №2.

Вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976 год ) . С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.

Основные подразделения :

Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс , требующий больших затрат. )