Варке подвергаются все колбасные изделия, кроме сырокоп­ченых и сыровяленых колбас. Колбасные изделия перед варкой необходимо подбирать по диаметру. В противном случае тонкие батоны будут переварены, а толстые недоварены.

В одном котле или камере следует варить один вид и сорт изделий, в одинаковой оболочке и одного диаметра.

Перед загрузкой температура греющей среды должна быть близкой к 100°С. Во время варки ее поддерживают на уровне 75 .85°С, повышая к концу варки. Готовность проверяют по температуре в центре батона, которая должна быть не ниже 68 .70°С.

Для производства штучных сосисок без оболочки используют роторный коагулятор, который позволяет придать фаршу форму сосисок. Фарш в коагулятор подают по трубопроводу диаметром 56 мм нагнетателями, позволяющими наполнять две или четыре формы ротора. Формы в устройстве нагревают посредством пара или горячего воздуха при температуре греющей среды 126 .133°С. Наилучшее качество сосисок получается при давлении заполнения форм (1,18 .1,47)×105 Па.

Сформованные сосиски из роторного коагулятора попадают на конвейер транспортирования, комплектования и укладки в термоагрегат. Термическую обработку сосисок производят горя­чим воздухом при 100 .110°С Продолжительность цикла на­грева 30 минут. При этих условиях сосиски выходят с температу­рой внутри батончика 70 .73°С. После окончания варки сосиски поступают в зону охлаждения водой (температура понижается на 10 .12°С), а затем в камеру интенсивной сушки н охлаждения воздухом, температура которого 7 .10оС, скорость движе­ния до 2 м/с. Сосиски охлаждаются до температуры 12 .15 °С в центре батончика. Готовые сосиски после выхода из термо­агрегата группируют по 4 .5 штук и направляют на упаковку под вакуумом в полимерную пленку.

После варки изделия обмывают под горячим душем, разве­шивают на рамах и после остывания до 40 .45°С и зачистки при необходимости охлаждают в камерах при 0 .2оС 12 .24 ч.

Охлаждение. Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохра­нения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают на воздухе или холодной водой. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холод­ной водой, а затем в камерах воздушного охлаждения. При охлаждении водой сокращается продолжительность процесса в результате повышения коэффициента теплоотдачи. При этом наиболее благоприятный для развития оставшейся микрофлоры диапазон температур в центре мясопродуктов 30 .35°С, процесс протекает быстрее. Потери массы вследствие испарения уменьшаются примерно в 8 раз. Одновременно при охлаждении водой с поверхности батонов смываются жировые подтеки, остат­ки бульона и другие загрязнения, предотвращается морщинистость оболочки.

На первой стадии изделия охлаждают под душем водопроводной водой температурой 10 .15°С в течение 10 .30 минут или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5 .15 мин (в зависимости от диаметра батона). Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27 .30°С, так как при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает про­сохнуть и возможна быстрая микробиальная порча увлажнен­ных колбас.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же ра­мах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают тем­пературу воздуха 4°С и относительную влажность около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4 до 8 часов. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8 .15 °С. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомен­дуется, так как при последующем транспортировании и реали­зации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные условия для развития плесени.

Колбасы в целлофановой оболочке под душем не охлаждают. Для улучшения товарного вида колбасных изделий и сниже­ния расхода воды на их охлаждение рекомендуется использо­вать форсунки с мелким распылением. ВНИИМПом разрабо­тана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, а затем в туннелях в потоке воздуха скоростью 1 .2м/с и температурой -10°С.

Процессы обжарки, варки и охлаждения могут осуществлять­ся в раздельных камерах или агрегатах. Предпочтительнее ис­пользовать либо универсальные камеры периодического дей­ствия, в которых последовательно проводят процессы обжарки, варки и охлаждения, либо термоагрегаты непрерывного дей­ствия. Достоинство универсальных камер заключается в воз­можности варьировать длительность тепловой обработки, их можно использовать при выработке широкого ассортимента из­делий в случае ограниченного объема производства. Применение универсальных камер способствует снижению трудовых затрат, потерь массы продукта, улучшению его качества и повышению производительности труда.

Термоагрегаты непрерывного действия созданы двух типов: цепные и рамные. В термоагрегатах ПТУ-61 (ЧССР), ТАР-9 и TAP-10 (СССР) продукция, навешенная на палки, транспорти­руется внутри туннеля по подвесному пути на рамах с помощью конвейера.

Сушка мясопродуктов. Сушка является завершающим этапом технологического цик­ла производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых колбас и соленокопченых изделий из свинины. Цель сушки — путем понижения влажности и увеличения относительного содержания поваренной соли и коптильных веществ в мясопродуктах повысить их устойчивость к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается содержание сухих питательных ве­ществ в единице массы готового продукта, улучшаются условия его хранения и транспортирования.

Техника сушки. Колбасы и копчености сушат в сушильных камерах, снабженных кондиционерами для поддержания тре­буемых параметров воздуха (j =75%, Т = 285К). Колбасы раз­вешивают на вешалах, которые размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения, или на рамах. Между батонами оставляют промежутки, достаточные для свободной циркуляции воздуха. Расстояние между ярусами 0,6 м, от пола до нижнего яруса 1,2 м, от верхнего яруса до потолка 0,2 .0,4 м. Средняя продолжительность сушки зависит от вида из­делия. Сырокопченые колбасы сушат 25 .30 суток, а иногда до 40 суток, варено-копченые — 5 .10 суток до влажности 30 .40%, полукопченые — 0,5 .2 суток до влажности 40 .50%. Полукоп­ченые колбасы направляют на сушку в том случае, если влаж­ность этих колбас выше допустимой, а также когда они пред­назначены для длительного транспортирования.

Обычно в производственных условиях поддерживать требуе­мые температуры и относительную влажность воздуха по всему объему сушильной камеры не представляется возможным, так как движение воздуха в сушилках значительно только вбли­зи воздуховодов. Поэтому скорость сушки колбас, находящихся в середине зала (застойные зоны), во много раз отстает от ско­рости сушки колбас, расположенных вблизи окон, воздуховодов. Кроме того, подача и выгрузка продукта осуществляются не­равномерно, а термовлажностные параметры партий колбас, загружаемых в сушильную камеру, отличны от тех же пара­метров колбас, уже находящихся в ней

Ввиду неэффективного массообмена в процессе сушки про­исходит пересушивание изделий, вызванное необходимостью высушить в достаточной степени внутренние слои колбасного батона, что снижает выход и качество готового продукта.

Упаковывание и хранение. Для сохранения товарного вида и качества во время тран­спортирования колбасные изделия упаковывают для местной реализации в металлические или деревянные ящики. Колбасы полукопченые и копченые, предназначенные для дальних пере­возок и длительного хранения, заливают жиром, засыпают опилками или покрывают защитными покрытиями для предохранения от микробиальной порчи, плесени, излишней усушки и загрязнений. )