Привод бумагоделательной машины предназначен для привода в движение всех частей бумагоделательной машины. Он обеспечивает плавное изменение скорости отдельных частей в определенных пределах, строгое постоянство скорости приводи­мых частей при установившемся режиме работы машины. Пре­делы изменения регулирования скоростей зависят от вида выраба­тываемой бумаги.

5. Основные технологические процессы изготовления бумаги на бумагоделательной машине, их назначение и характеристика.

Технологический процесс изготовле­ния бумаги (картона) включает следующие основные операции:

аккумулирование бумажной массы; разбавление ее водой до не­обходимой концентрации и очистку от посторонних включений и узелков; напуск массы на сетку; формование бумажного полотна на сетке машины; прессование влажного листа и удаление из­бытка воды: сушку; машинную отделку и намотку бумаги (кар­тона) в рулон. В технологическом потоке производства бумаги бумагоделательная машина — самостоятельный агрегат, основные узлы которого установлены строго последовательно вдоль мон­тажной оси.

Аккумулирование. Приготовление бумажной массы про­водят в размольно-подготовительном отделе. Потоки волокнистых, наполняющих, проклеивающих, окрашивающих и других материа­лов, составляющих композицию данного вида будущей бумаги, направляются в дозатор или составитель композиции, где они не­прерывно и строго дозируются в заданном соотношении, а затем поступают в мешальный бассейн. В этом бассейне масса тща­тельно перемешивается и аккумулируется (накапливается).

Рафинирование. Рафинирование бумажной массы произ­водится перед ее подачей на машину в аппаратах непрерывного действия — конических и дисковых мельницах. В процессе рафи­нирования бумажной массы происходит выравнивание степени по­мола массы, устранение пучков волокон и некоторый подмол массы. Для этого мельницы устанавливают после машинного бас­сейна непосредственно перед бумагоделательной машиной.

Подача массы на бумагоделательную машину. По выходе из машинных бассейнов масса при концентрации 2,5— 3,5 % дозируется и направляется на бумагоделательную машину. Перед поступлением на машину она разбавляется оборотной во­дой, очищается от посторонних загрязнений, а также от узелков и комочков. Для поддержания постоянной массы 1 м2 вырабаты­ваемой бумаги необходимо, чтобы в единицу времени на сетку машины поступало одно и то же количество массы, при этом ско­рость машины должна быть постоянной. Скорость машины изме­няют при переходе на выработку другого вида бумаги.

На современных бумагоделательных машинах массу 1 м2 вы­рабатываемой бумаги поддерживают постоянной автоматическими регуляторами. На бумагоделательную машину массу подают с по­мощью насоса и ящика постоянного напора. Масса, поступающая на бумагоделательную машину, разбавляется водой в смеситель­ном насосе. Разбавление необходимо, во-первых, для последующей очистки массы, так как из густой массы трудно удалять загрязне­ния, и, во-вторых, для лучшего формования бумаги на сетке бу­магоделательной машины.

Формирование бумажного листа на сетке бу­магоделательной машины. Бумажная масса, разбавлен­ная до необходимой концентрации и очищенная от посторонних включений, поступает в напорный ящик бумагоделательной ма­шины. Необходимая степень разбавления массы для отлива бу­маги на сетке бумагоделательной машины зависит от массы 1 м2 бумаги, рода волокна и степени помола массы. Формирование бумажного листа на сетке бу­магоделательной машины. Бумажная масса, разбавлен­ная до необходимой концентрации и очищенная от посторонних включений, поступает в напорный ящик бумагоделательной ма­шины. Необходимая степень разбавления массы для отлива бу­маги на сетке бумагоделательной машины зависит от массы 1 м2 бумаги, рода волокна и степени помола массы

Напуск массы на сетку. Эта операция осуществляется при помощи напускного устройства — напорного ящика. Для нор­мальной работы машин при скоростях 450—500 м/мин требуется напор массы в напорном ящике 2,5—3 м, при скорости 600 м/мин — около 4,2 м и т. д. Напускное устройство обеспечивает напуск бумажной массы на бесконечную сетку, движущуюся в направле­нии от грудного к гауч-валу, с одинаковой скоростью и в одина­ковом количестве по всей ширине сетки. Напуск массы осуществ­ляется почти параллельно сетке без всплесков. Скорость напуска массы на сетку должна быть на 5—10 % ниже скорости сетки. Если скорость массы значительно отстает от скорости сетки, то увеличивается продольная ориентация волокон (ориентация в ма­шинном направлении) и прочность бумаги в продольном направ­лении.

Формирование бумажного листа (отлив). Формирование, или отлив, бумажного листа представляет собой процесс объеди­нения волокон в листовую форму с созданием определенной объ­емной капиллярно-пористой структуры. Этот процесс осуществля­ется на сеточной части бумагоделательной машины постепенным и последовательным удалением воды из бумажной массы (обез­воживанием). Режим обезвоживания, начинаемый в начале сеточ­ного стола и заканчиваемый сушкой бумаги в сушильной части, на всех этапах технологического процесса оказывает существенное влияние на качество бумаги и производительность машины.

Прессование. После сеточной части бумажное полотно по­ступает в прессовую, состоящую обычно из нескольких прессов, на которых оно последовательно обезвоживается до сухости 30— 42 %. Для интенсификации обезвоживания полотна в прессовой части применяют прессы с желобчатыми валами и повышенным линейным давлением между ними. Важное значение для обезво­живания полотна имеют надлежащий подбор сукон и их конди­ционирование. Бумажное полотно, сформованное в сеточной части, автоматически вакуум-пересасывающим устройством передается на сукно прессовой части. Современные конструкции комбиниро­ванных многовальных прессов обеспечивают прохождение бумаги без свободных участков (участков, где полотно бумаги не поддер­живается сукном), что позволяет осуществить безобрывную про­водку бумаги в прессовой части.

Сушка. В сушильной части бумагоделательной машины бу­мажное полотно обезвоживается до конечной сухости 92—95 %. В процессе сушки удаляется 1,5—2,5 кг воды на 1 кг бумаги, что примерно в 50—100 раз меньше, чем на сеточной и прессовой частях машины. При сушке одновременно происходит дальнейшее уплотнение и сближение волокон. В результате повышается меха­ническая прочность и гладкость бумаги. От режима сушки зави­сят объемная масса, впитывающая способность, воздухопроницае­мость, прозрачность, усадка, влагопрочность, степень проклейки и окраска бумаги.

Бумажное полотно, проходя по сушильным цилиндрам, пооче­редно соприкасается с нижними и верхними цилиндрами то одной, то другой своей поверхностью. Для лучшего контакта между ци­линдрами и бумагой и облегчения заправки применяют сушиль­ные сукна (сетки), охватывающие сушильные цилиндры примерно на 180°.

Сушка бумаги на сушильном цилиндре состоит из двух фаз: на нагретой поверхности цилиндра под сукном и на участке сво­бодного хода, т. е. когда бумажное полотно переходит с одного цилиндра на другой. В первой фазе, под сукном, испаряется основ­ное количество влаги: на тихоходных машинах до 80—85 %, на быстроходных до 60—75 % всей влаги, испаряемой в сушильной части машины. Во второй фазе, на участках свободного хода влага испаряется с обеих сторон бумаги за счет тепла, поглощен­ного бумагой в первой фазе сушки. При этом бумага в зависи­мости от скорости машины претерпевает понижение температуры на 4—15°. При падении температуры снижается скорость сушки, особенно на тихоходных машинах, так как на них падение темпе­ратуры полотна бумаги больше, чем на быстроходных. С повыше­нием скорости машины количество испаряемой воды на участке свободного хода бумаги увеличивается. С уменьшением количе­ства воды в бумажном полотне интенсивность сушки на свобод­ном участке понижается.

Температуру сушильных цилиндров повышают постепенно, что способствует улучшению качества бумаги и завершению процесса проклейки. В конце сушильной части температуру поверхности цилиндров снижают, так как высокая температура при небольшой влажности бумаги действует на волокна разрушающе. )