Возможность территориального разрыва процессов получения концентратов и выплавки самих цветных металлов обусловлена также высокой энергоемкостью получения многих из них. Произ­водства никеля, глинозема из нефелинов, меди черновой, цинка дистилляционным методом требуют большого расхода технологиче­ского топлива (иногда до 50 т условного топлива на 1 т готовой продукции). Рафинирование же этих металлов и выплавка большин­ства остальных цветных металлов связаны с затратами электриче­ской энергии (от нескольких тысяч до десятков тысяч киловатт-ча­сов на 1 т готовой продукции). Поэтому не всегда выгодно созда­вать энергоемкие производства выплавки цветных металлов в рай­онах и центрах добычи руды и получения концентратов. Сравни­тельно неэнергоемкое производство цинка может создаваться и в местах выработки концентрата, а его рафинирование и выплавка большинства других цветных металлов — в районах дешевой энер­гии и топлива.

Особенность руд цветных металлов — их сложный состав, кото­рый может быть различен не только в разных месторождениях, но даже в пределах одного месторождения на разных участках добычи руды. Полиметаллические руды, кроме основных компонентов — свинца и цинка, содержат также другие цветные металлы (медь), благородные (золото, серебро), редкие и рассеянные (селен, кад­мий, висмут и др.). То же самое имеет место в медных, никелевых и других рудах. Содержание ряда компонентов бывает невелико, что делает выгодным дальнейшую переработку на месте лишь одного из основных компонентов, а других — на специализированных предприятиях в иных районах. Извлечение же благородных, редких и рассеянных металлов ведет­ся, как правило, в процессе рафинирования цветных металлов на специализированных заводах, находящихся нередко вне районов не только добычи руды, но и выплавки металла.

В отдельных случаях экономически эффективным является сов­мещение процессов добычи и обогащения руд, выплавки ряда со­путствующих металлов и их рафинирования в одном пункте. Это ведет к внутриотраслевому комбинированию в цветной металлур­гии. По этому принципу организован ряд предприятий (горно-металлургиче­ские комбинаты).

Большое значение приобрело в цветной металлургии и меж­отраслевое комбинирование ее с химической промышленностью. Основой для него чаще всего является использование сернистых соединений цветных металлов, в процессе обжига которых выделя­ется значительное количество соединений серы. Это определяет профиль предприятий (Медногорский медно-серный комбинат), которые кроме металла вырабатывают серную кислоту и серу. Из­бытки дешевой серной кислоты на заводах цветной металлургии делают выгодным создание там на базе привозного сырья (апати­тового концентрата или фосфоритов) производства фосфорных удобрений (Красноуральский и Среднеуральский медеплавильные заводы, Волховский алюминиевый и др.).[8]

Ряд заводов цветной металлургии, использующих руды, содер­жащие калий (карналлит и др.), для получения металлического магния (Березниковский титано-магниевые комби­наты, Калушский и Соликамский магниевые заводы), в отходе да­ют хлористый калий—высококонцентрированное удобрение. Все чаще при переработке таких руд утилизируется также попутно от­ходящий хлор — один из важнейших видов сырья для разных отраслей химической промышленности. В процессе переработки нефелинов в отходе получают содопродукты — кальцинированную соду и поташ, алунитов — серную кислоту, калийные удобрения и др.[9]

Возможность и необходимость комплексной переработки руд цветных металлов, организации внутриотраслевого и межотрасле­вого комбинирования приводят к большому увеличению размеров предприятий цветной металлургии. Сами процессы добычи и обо­гащения руды, а также выплавки некоторых металлов являются водоемкими. Еще более водоемки химические производства, орга­низуемые на таких комбинатах. Между тем большинство предприятий цветной металлургии находятся в дефицитных по воде районах (Северный Кавказ, Урал). Это сильно влияет на размеры и состав предприятий отрасли.

2.1 Алюминиевая промышленность.

Алюминиевая промышленность в своем размещении все в боль­шей степени отрывается от сырьевой базы и от потребителя метал­ла. Потребителями изделий из алюминия и его сплавов, помимо авиационной промышленности, являются многие другие отрасли машиностроения — транспортное, электротехническое, а также строительство. Большинство потребителей алюминия размещается в европейских районах страны.

Эта отрасль цветной металлургии претерпела наибольшие сдви­ги в своем размещении. Возникнув в годы первых пятилеток в европейской части страны у источников дешевой электроэнергии на Днепре и Волхове, частично на местном сырье, она перед вой­ной и в годы войны переместилась на Урал (Каменск-Уральский, Краснотурьинск), в Западную Сибирь (Новокузнецк). В послевоен­ные годы она в силу своего тяготения к дешевым источникам энер­гии опять получила развитие в европейских районах ( Кандалакша, Волгоград). С освоением дешевых источников топлива и гидроэнергии в восточных районах туда пе­реместилось строительство самых крупных предприятий отрасли (Красноярск, Братск). Новые алюминиевые заводы так­же сооружаются в Восточной Сибири (Саянский). Восточные районы дают стране алюминий.

Необходимый для получения алюминия глинозем большей частью вырабатывают в европейских районах и на Урале.

Крупнейшие глиноземные заводы страны используют в качестве исходного сырья бокситы ряда месторождений (Бокситогорское, Североуральское, Тургайское, Северо-Онежское), в меньшей мере — нефелины Кольского полуострова, Красноярского края и других . При этом многие глиноземные заводы удалены от источников исходного сырья — хибинских нефелинов, тургайских бокситов и др.

Таким образом, единый технологический цикл добычи алюми­ниевого сырья (бокситы, нефелины), производства полупродукта (глинозем), выплавки самого алюминия, получения из него прока­та и, наконец, использования последнего в отраслях-потребителях оказался территориально в значительной степени разорванным. Высокая материалоемкость отдельных стадий цикла (около 2 т глинозема на 1 т алюминия, 2,5 т бокситов или 4—6 т нефелинов, не считая известняков, на 1 т глинозема) и их топливоемкость не помешали возникновению чрезвычайно дальних перевозок, особен­но глинозема, алюминия и изделий из него.[10]

2.2 Медная промышленность

В отличие от алюминиевой медная промышленность по-прежне­му сохраняется в главных районах добычи руд. Изменились лишь роль отдельных районов и их специализация.

Важным по значению районом медной промышленности является Уральский. Его сырьевой базой служат медноколчедановые руды Гайского, Красноуральского, Ревдинского, Блявинского и других месторождений. Однако они не могут обеспечить потребности Красноуральского, Кировоградского, Среднеуральского, Медногорского и других предприятий по выплавке меди. На Урале работа­ют специализированные заводы по рафинированию черновой меди (Верхнепышминский, Кыштымский), обусловливающие роль райо­на в производстве и поставках рафинированной меди в стране.

Медь производится на ряде новых предприятий в разных районах страны: в Восточной Сибири (Норильск), в Северо-Западном районе (Мончегорск), где она является сопутствующим металлом при выплавке никеля, молибдена и дру­гих цветных металлов. Ряд предприятий по рафинированию и про­кату меди сложился вне районов получения черновой меди (Цент­ральный, Северо-Западный и др.).

2.3 Свинцово-цинковая промышленность.

Свинцово-цинковая промышленность основывается на комплекс­ной переработке разных по составу полиметаллических руд. На Ура­ле цинк содержится в медных рудах. В Западной Сибири руда Салаирского месторождения состоит преимущественно из цинка. Полиметаллические руды распространены на Северном Кавказе (Садон), в Забайкалье (Нерчинск), на Дальнем Востоке (Дальнегорск).

Технологический цикл переработки полиметаллических руд включает их добычу, обогащение, выделение рудных минералов (селективная флотация), получение разными методами металлов, рафинирование. Особенности технологического процесса переработ­ки руд разных месторождений сильно влияют на размещение про­изводства отдельных стадий получения цинка и свинца. Отличи­тельной чертой их размещения является территориальный разрыв отдельных стадий производственного цикла. Это связано с воз­можностью получать концентраты руд с высоким содержанием ме­талла (до 60—70%), что делает выгодным даже дальние их пере­возки. Для выплавки металлического свинца в отличие от цинка нужно относительно небольшое количество топлива. Разные мето­ды получения цинка требуют использования или преимущественно электрической энергии, или технологического топлива. Металличе­ский передел цинка и свинца заканчивается рафинированием чер­нового металла. )