За жиловкой идет первичное измельчение мяса. В специ­альные машины-волчки (большие мясорубки) подается мясо кусками по 400—500 г. Парную говядину измельчают на волч­ке с диаметром отверстий в решетке 2—3 мм (тонкое измельче­ние), а охлажденное и размороженное мясо—на волчке с отверстиями 16—20 мм (крупное измельчение или шрот).

Измeльчeннoe мясо загружают по 20 кг в тазики из алюми­ния или нержавеющей стали для посола и созревания мяса. В мясо вносят поваренную соль, сахар и нитриты и ставят в камеры созревания с температурой воздуха 2—4 °C. Парное мясо выдерживают там 24 ч, а охлажденное и разморожен­ное — 48-72 ч. У мелкоизмельченного мяса процесс созрева­ния сокращается до 6 ч.

Нитриты вводят в фарш в виде водного 2,5%-ного раствора, выдавлемого в цехи из лаборатории непосредственно п доза­торы. На каждые 100 кг мяса расходуют 3 кг поваренной соли, 7,5 г нитрита натрия и 100 г сахара. На крупных предприяти­ях применяют созреватели непрерывного действия с пропуск­ной способностью за смену 6-7 т мяса. В процессе созревания мясо приобретает клейкость, нежность, специфический запах и вкус, повышается его влагоемкость, что обеспечивает соч­ность колбас и высокий их выход.

Созревшее мясо идет на вторичное измельчение на волчках или куттерах. Чтобы мясо не перегревалось при куттеровании (закисание и активация микрофлоры), в него добавляют 10-20% (от массы мяса) холодной воды или пищевого льда (сне­га). Назначение вторичного измельчения — придать в будущем колбасным изделиям нежность н однородность.

Приготовление фарша производится в куттерах (для одно­структурных колбас) н в фаршемешалках (для колбас, содер­жащих кусочки шпика). В соответствии с рецептурой к измельченному мясу добавляют шпик, специи, пряности и другие ингредиенты. Все это тщательно перемешивается с добавлением воды или льда в течение 10-15 мин. Новейшие конструкции фаршемешалок работают с созданием вакуума. Отсасывание воздуха в мешалках улучшает качество фарша. Еще лучшими машинами считаются ротационные. В них совмещены такие операции, как измельчение, куттерование и перемешивание.

В результате перемешивания основного и дополнительного сырья получается однородная фаршевая смесь. Ее перевозят в шприцовочное отделение для наполнения колбасных оболо­чек. Последние придают колбасным изделиям форму и защи­щают содержимое батона от загрязнения и усушки. Перед шприцеванием все оболочки разрезают на куски и один конец перевязывают шпагатом. У целлофановых н кутизиновых обо­лочек увлажняют оба конца для придания им эластичности. Наполнение оболочек происходит под давлением 8—10 атм. Сейчас используют новые конструк­ции вакуумного шприца непрерывного действия.

Оболочки, наполненные фаршем, передают на обвязку. Сначала завязывают второй конец оболочки, а затем батон перевязывают шпагатом поперек и вдоль для уплотнения фар­ша и образования навесной петли.

Далее делают штриковку (прокалывание оболочки) в мес­тах скопления воздуха (“фонари”).

Навешивание, осадка и обжарка батонов — очередные операции колбасного производства. По 4—12 батонов подвешива­ют на вешала, которые размещают на рамных тележках и пе­ревозят в помещение для осадки батонов. При хорошей венти­ляции и температуре 3—7°С батоны выдерживают 2—4 ч, а потом направляют в обжарочные камеры, предварительно прогретые до 75—80°С. При такой температуре батоны выдер­живают 40—60 мин, а затем их в течение 30—35 мин обраба­тывают дымом. В процессе обжарки оболочка батонов подсу­шивается, уплотняется, - делается прозрачной, светло-коричнево­го цвета. Пропитываясь дымом, батоны приобретают специфи­ческий вкус и аромат. Дым действует н бактерицидно на мик­роорганизмы, содержащиеся на оболочке и в фарше. Темпе­ратура внутри батона при обжарке не должна превышать 40-50 °С.

Заключительной операцией является .варка, при 75— 80 °С (в ваннах с водой .или в паровых камерах). Длительность вар­ки зависит от диаметра батона. Сосиски варятся 10—15 мин, а батоны большого диаметра—2ч.К концу варки температу­ра внутри батона должна быть 68—70°С. В процессе варки происходит коагуляции белков фарша, а также инактивация оставшихся микроорганизмов и протеолитических ферментов.

После варки колбасу охлаждают под душем 15 мин или в помещении с температурой воздуха 10 - 12°С в течение 10-12 ч. Влажность готовой продукции 55—75%.

Технология полукопченых колбас. Мясо дли изготовления таких колбас то же, что и для вареных, за исключением парного.

Существенных особенностей в технологии приготовления полукопченых колбас в отличие от вареных нет. Осадка их про­изводится при температуре 10—12°С, обжарка—в течение 60—80 мин при 60—90 °С, варка—40—80 мин при 75—85°С, остывание — в помещении с температурой воздуха не выше 12°С в течение 3—5 ч. Дополнительная операция—копчение горячим дымом при температуре 35—50 °С в течение 12—14 ч.

Колбасы, предназначенные для длительного хранения или транспортировки, дополнительно подсушивают 2—4 суток при температуре 12—15 °С до влажности 35—50%. Влажность го­товой продукции — 35—60%, выход — 60— 80 %.

Технология варено-копченых колбас. В технологии этой группы изделий имеются существенные раз­личия. Осадка длится 24—48 ч (у полукопченых—4 ч). Про­водят двукратное копчение: до варки (60—120 мин при 50— 60 °С) и после варки (24 ч при 40—50 °С). После этого изде­лия сушат 3—7 суток при температуре 12°С и влажности воз­духа 75-78 %.

1.5 Выработка колбасных изделий из мороженного мяса.

При оттаивании мясо теряет экстрактивные вещества, вследствие нагрева снижается его стойкость, иногда появляется также неприятный привкус диффростированного мяса. Эти явления можно исключить при выработке колбасных изделий непосредственно из мороженного мяса. Принцип этого метода заключается в совмещении процессов измельчения мяса с его оттаиванием во время машинно-технологической обработки мяса. Так как мясо при этом оттаивает при низкой температуре и нагревается не более чем до 5°С, оно сохраняет качество, не теряет вес, и готовые изделия по качеству не уступают изготовленным из охлажденного мяса.

Технологический процесс изготовления колбасных изделий из мороженного мяса заключается в следующем: жилованное мясо в блоках поступает в колбасный цех, блоки складируют на 2-3 суток при температуре 2-4°С, где температура блочного мяса доводится до -2, -3°С. После этого мороженные блоки измельчают.

Мясо, измельченное в мороженном виде, обладает хорошим качеством. При этом жир совершенно не размягчается, и кусочки мяса получаются с прямыми ровными краями.

1.6 Сосиски и сардельки.

Фарш сосисок и сарделек, обильно сдобренный свининой и жиром, представляет собой равномерную смесь. Питательные свойства сосисок и сарделек чрезвычайно высоки, так как фарш их подвергают 2-3-х кратному измельчению, обогащен белками и жиром. По калорийности сосиски значительно выше любого вида мяса.

Сочность, цвет, товарный вид, правильные размеры и отсутствие морщинистости имеет большое значение для качества сосисок.

Качество сосисок зависит не только от подбора сырья и его механической обработки, но и от дальнейшего ведения технологического процесса.

Нельзя помещать холодные сырые сосиски сразу в горячую обжарочную камеру, температуру в камере нужно поднимать постепенно. Кроме того, учитывая что оболочка сосисок очень быстро высыхает, нужно поддерживать в обжарочной камере высокую влажность и не добиваться ярко-красного цвета при обжаривании. Розовый цвет оболочки указывает на окончание обжарки сосисок вызывается резкими колебаниями температуры, поэтому нельзя допускать остывания сосисок после обжарки, а следует направлять их немедленно на варку.

После варки сосиски не должны находиться в помещениях с интенсивным обменом воздуха, так как это ведет к быстрому высыханию и образованию морщин. Немедленно после варки сосиски помещают под душ и охлаждают в течение 10-15 минут, после чего охлаждают в помещении при температуре 10-12С 4-6 часов.

Качественные показатели сосисок и сарделек должны соответствовать определенным требованиям. Так, батончики должны быть с чистой поверхностью, с неповрежденной оболочкой, без наплывов фарша, нежной консистенции. При накалывании горячих сосисок на поверхность оболочки должны выступать капли прозрачной жидкости (водно-жировой эмульсии). )