Загрязненность полосы после очистки должна быть не более 0,1 г/м2 на обе стороны полосы. Пробы для определения загрязненности отбираются технологическим персоналом один раз в неделю в соответствии с инструкцией и доставляются в лабораторию.

Термообработка проводится по базовым программам

Температура полосы регистрируется оптическими пирометрами, установленными в зонах 4, 14, 19. Степень черноты, установленная для пирометров: в зоне 4 - 0,45; в зоне 14 - 0,51; в зоне 19 - 0,40.

Профилактика системы охлаждения пирометров - не реже 1 раза в 3 месяца.

В камере регулируемого охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 750 °С.

В камере струйного охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 100 °С.

Массовая доля углерода в стали после отжига не более 0,005 %.

Отбор проб по инструкции.

При получении в отдельных партиях массовой доли углерода 0,006% и более, технологический персонал отбирает контрольную пробу на углерод до отжига.

По результату контроля массовой доли углерода до отжига производится корректировка скорости транспортировки полосы в допусках, предусмотренных п.10.8. для данного уровня углерода.

Корректировка скоростного режима отжига и контроль остаточного углерода осуществляется до получения удовлетворительного результата по остаточному углероду.

Образцы от партий с массовой долей углерода 0,006% и более подвергают проверке на старение (технологический контроль старения) по режиму 225°С - 24 часа (DIN 46400 ч.1).

Аттестация партий в этом случае осуществляется по магнитным свойствам после старения.

Термообработка без записи скорости транспортировки полосы не допускается. Скорость транспортировки полосы выбирают в зависимости от массовой доли углерода в стали перед отжигом. Удельное натяжение полосы в печи выбирают из соотношения

s = (К1+К2*Si) ± 0,03 ,где К1 = 0,21 К2 = 0,070.

Si - массовая доля кремния в стали (%); s - натяжение полосы (кг/мм2 ).

Вытяжка полосы на 1 погонный метр не более 4 мм для стали марок 0301, 0300,.

Величина вытяжки контролируется технологическим персоналом цеха измерительной скобой и рулеткой не реже 1 раза в месяц.

На поверхности полосы после отжига не допускаются надавы, риски, выходящие за 1/2 допуска по толщине и участки окисления.

Для перехода работы печи с одного режима на другой применять заправочный рулон.

Нанесение электроизоляционного покрытия из растворов, приготовленных по ТИ 106.ПХЛ.5-04-96.

Приготовление растворов производится в химблоке ЛПЦ-5.

При поступлении в цех свежеприготовленной партии раствора перед его использованием из транспортной емкости технологический персонал

термического отделения отбирает пробу и доставляет в лабораторию НТЦ ЭТС для контроля качества. Технологические параметры растворов должны соответствовать таблице 5.

Раствор покрытия из рабочего бака установки нанесения покрытия с помощью насоса подается через форсунку на верхнюю сторону полосы перед верхним отжимным роликом и стекает в поддон под нижним отжимным роликом. Нижний ролик должен быть постоянно погружен в раствор. Из поддона раствор самотеком поступает в рабочий бак.

При длительных остановках агрегата (более 10 минут) раствор из поддона сливается в рабочий бак, ролики промываются водой.

Из рабочего бака ежесменно отбирается проба для определения технологических параметров раствора. При их несоответствии требованиям настоящей инструкции раствор должен быть скорректирован или обновлен.

Нанесение раствора на полосу осуществляется с помощью пары гуммированных роликов. Радиальное биение наружной поверхности ролика относительно посадочных мест не должно превышать 0,1 мм.

После нанесения раствора на полосу его подвергают сушке в проходной печи.

Температурный режим по зонам печи сушки:

- для раствора типа 1- Т1-9 = (350 ± 50)°С.

- для раствора типа 2 и 3 – Т2-6=(425 ± 25)°С, Т7-8= (400 ± 25)°С.

Технология нанесения лака "Рембрандтин" ЕВ 503.

Лак поставляется на НЛМК в бочках в готовом состоянии и должен соответствовать следующим требованиям:

- вязкость (t = 20 °С. вискозиметр ВЗ-4) - (45 ± 10) с;

- сухой остаток (Т = 130 °С,1г,2 часа) - не менее 40 %

- плотность -( 1,08±0,05) кг/м3

- рН = 8,5 ± 0,7

При хранении лака ежемесячно от каждой партии отбирается проба для контроля рН, величина которого должна быть не менее 7,0.

При рН в пределах 7,0 - 7,5 производится его корректировка с помощью специального коррегента марки "Stabi-D" , поставляемого фирмой. Добавку коррегента производить порциями по 1 дм3 до достижения величины рН более 7,5.

Перед загрузкой лака в рабочую емкость агрегата необходимо тщательно промыть водой все оборудование узла нанесения.

Нанесение лака на полосу производится с помощью гладких гуниированных роликов.

Вязкость лака устанавливается. Прибавлением химически очищенной водой в зависимости от необходимой толщины покрытия:

- для толщины до 2 мкм - 15-30 с.

- для толщины более 2 мкм – 30-45 с.

Температурный режим сушки покрытия по зонам печи:

- номинальная толщина полосы 0,5 мм:

Т1-2=(425±25) °С, Т3-4=(350±25) °С, Т5-6=(300±25) °С,

Т7-8=(250±25) °С;

- номинальная толщина полосы 0,65 мм

Т1-2=(475±25) °С, Т3-4=(350±25) °С, Т5-6=(300±25) °С,

Т7-8=(250±25) °С;

Технология нанесения лака "Рембрантин" ЕВ-5300.

Лак поставляется на НЛМК в бочках в готовом состоянии и должен соответствовать следующим требованиям:

- вязкость (t=20 °С, вискозиметр ВЗ-4) - (30-65) с;

- сухой остаток (t=130 °С,1г,2 часа) - (35,5±2) %;

- рН=2,0±0,5

- потери при прокаливании при 900 °С - (20±2)%

1) плотность - (1, 21+0,0б) кг/м3

Перед загрузкой лака в рабочую емкость он должен быть тщательно перемешан с помощью мешалки. Время перемешивания 15-20 мин.

Перед загрузкой лака необходимо тщательно промыть водой все оборудование узла нанесения покрытия.

В процессе нанесения лак должен постоянно перемешиваться с помощью мешалки.

Нанесение лака на полосу осуществляется с помощью гладких гуммированных роликов.

Вязкость лака устанавливается разбавлением химически очищенной водой и должна быть в пределах 20-35 с.

Температурный режим сушки покрытия по зонам печи:

Т1-2=(425±25) °С, Т3-4=(375±25) °С, Т5-6=(350±25) °С,

Т7-8=(325±25) °С;

Задний утолщенный конец рулона, транспортный шов и передний утолщенный конец последующего рулона наматывают внешними витками на предыдущий рулон.

Участок утолщенных концов с транспортным швом отмечают закладкой.

Отбор проб для испытания магнитных и механических свойств, а также характеристик электроизоляционного покрытия производится технологическим персоналом агрегата от переднего конца рулона перед смоткой в соответствии с п.12 настоящей инструкции.

Полосы стали после отжига и покрытия сматываются в рулон массой до 30 т.

При обработке экспортного металла осуществляется контроль магнитных свойств в потоке в линии ЛНО (при наличии действующих установок по контролю магнитных свойств в потоке).

Для включения и запуска установки технологи АН0 вызывают специалистов ЦЭСНРК.

При обработке электротехнической стали установку настраивают на измерение ваттных удельных потерь Р1.5/.50

При обработке углеродистых (бескремнистых) марок стали установку настраивают на измерение магнитной индукции В800.

При изменении сортамента, марки стали производится перезапуск установки с задачей типоразмера, удельного веса стали, измеряемой величины и диапазона измерений. )