Автомобили и автомобильное хозяйство

Федеральное агентство по образованию РФ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Чебоксарский институт (филиал)

Отчёт по учебной практике

Дисциплина: автомобили и автомобильное хозяйство

Выполнил: студент 1 курса Иванов С.В.

Шифр 705183

Факультет: автомеханический

Группа А11\05

Проверил: Николаев В.В.

Чебоксары 2007 г.

Тема №1. Классификация, устройство и техническая характеристика автомобиля.

Содержание работы:

1.Приведите техническую характеристику одной марки автомобиля семейства

2.Опишите классификационные признаки автомобиля

3.Приведите принципиальную схему системы питания двигателя.

4.Опишите порядок выполненных работ при разборке и сборке двигателя марки

5. Изобразите кинематическую схему трансмиссии

Тема №2. Организация эксплуатации, диагностики, технического обслуживания и ремонта подвижного состава в ОАО ВлАвтоколонна №1852В»

Содержание работы:

1. Укажите структуру управления предприятием.

2. Приведите план пункта обслуживания и ремонта автомобилей.

3. Приведите план цеха ТО автомобилей.

4. Опишите порядок проведения диагностики.

5. Перечислите основные работы, выполняемые при ремонте двигателя

Тема №3. Характеристика ПТБ транспортно-ремонтно-снабженческого центра филиала в ЧР ОАО ВлВолгателекомВ» (Гладкова , 9)

Содержание работы:

1. Дайте краткую характеристику ТРСУ филиала в ЧР ОАО ВлВолгателекомВ».

2. Приведите план производственно-технической базы, с указанием и описанием характеристики применяемого оборудования.

3. Приведите план цеха ТО автомобиля

4. Опишите технологический процесс обслуживания, ремонта электрооборудования автомобиля.

5. Перечислите основные работы, выполняемые при ремонте

Тема № 4. Характеристика АО ВлЧебоксарский автоцентр КАМАЗВ».

(Базовый проезд, 4б)

Содержание работы:

1. Дайте краткую характеристику ЗАО ВлЧебоксарский автоцентр КАМАЗВ».

2. Приведите план ремонтной базы, с указанием установленного оборудования,

3. Дайте характеристику трех моделей различных семейств автомобилей КАМАЗ.

4. Приведите схему тормозной системы автомобиля КАМАЗ и опишите принцип работы.

5. Опишите работы, выполняемые при техническом обслуживании тормозной системы и периодичность их проведения.

Тема1. Классификация, устройство и техническая характеристика автомобиля.

1.Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-21043

Общие данные

Количество месттАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж5

Полезная масса, кгтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж...455

Масса автомобиля, кгтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.1475

Габаритные размеры

(длина/ширина/высота)тАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж4115/1740/1443

Максимальная скорость, км/ч:

с водителем и пассажиромтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.143

Время разгона с места с переключением передач до

скорости 100 км/ч, с водителем и пассажиромтАжтАжтАжтАж.17

Внешний наименьший радиус поворота по оси

следа колеса, мтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.5,6

Тормозной путь автомобиля с полной массой

со скоростью 80км/ч, не болеетАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.43,2

Двигатель

МодельтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж2103

ТиптАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж. четырехтактный

бензиновый карбюраторный, 4-ёх цилиндровый

Диаметр цилиндра и ход поршня, ммтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.76/88

Рабочий объем, лтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж..1,452

Степень сжатиятАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.8,5

Номинальная мощность при частоте вращения

коленчатого вала 5600 об/мин кВт (л.с.):

по ГОСТ 14846-81 (нетто)тАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж51,6(70,2)

по DIN 70020тАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.52,6(71,6)

Максимальный крутящий момент при частоте вращения

коленчатого вала 3400 об/мин, Нм (кгс.м):

по ГОСТ 14846-81 (нетто)тАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.103,9(10,58)

по DIN 70020тАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж..106,08(10,81)

Порядок работы цилиндровтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж..1 тАУ 3 тАУ 4 тАУ 2

Трансмиссия

СцеплениетАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжоднодисковое, сухое с

центральной нажимной пружиной

Коробка передачтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.. механическая,

трехходовая, четырёх- или пяти ступенчатая с

синхронизаторами на всех передачах переднего хода

Передаточные числа:

первая передачатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.3,67

вторая передачатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.2,10

третья передачатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.1,36

четвертая передачатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.1,00

пятая передачатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж0,82

задний ходтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.3,53

Карданная передачатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж..два вала с

промежуточной эластичной опорой,

соединяется с валом коробки передач эластичной

муфтой. Два жёстких карданных шарнира на

концах заднего вала имеют игольчатые подшипники

Главная передачатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.коническая

гипоидная

передаточное числотАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.4,1 или 3,9

Ходовая часть

Передняя подвескатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж Независимая, на поперечных рычагах, с цилиндрическими

пружинами, телескопическими

гидравлическими амортизаторами

стабилизатором поперечной устойчивости

Задняя подвескатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж. зависимая, жесткая балка, связанная с кузовом

одной поперечной и четырьмя продольными

штангами, с цилиндрическими пружинами

гидравлическими амортизаторами

Колеса, размер ободатАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.дисковые

Штампованные 127J-330(5J-13)

ШинытАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжкамерные

Радиальные 127/70 R13 или 165/80 R13 (165SR13)

Рулевое управление

Рулевое управлениетАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж. тАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.травмобезопасное, с промежуточным карданным валом

Редуктор рулевого механизматАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж с глобоидальным червяком и двухгребневым роликом на шариковых

подшипниках, передаточное число 16,4

Рулевой приводтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.трехзвенный,

состоит из одной средней и

двух боковых симметрических тяг, сошки,

маятникового и поворотных рычагов

Тормоза

Рабочие тормоза

передниетАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж..дисковые с двумя противолежащими гидравлическими цилиндрами и автоматическим восстановлением заданного зазора задниетАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.........барабанные, с самоцентрирующимися колодками и автоматическим восстановлением зазора между колодками и барабаном, с регулятором давления

Привод рабочих тормозовтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж.............. ножной, гидравлический, двухконтурный, с вакуумным усилителем

Стояночный тормоз тАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжручной с тросовым приводом на колодки

задних тормозов

Кузов

МодельтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАж..ВАЗ-2104

ТиптАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжтАжуниверсал, цельнометаллический, несущий

2.Классификационные признаки автомобиля

Транспортные автомобили в зависимости от назначения и выполняемой ими работы делятся на транспортные и специальные.

Транспортные автомобили предназначены для перевозки грузов и пассажиров. Грузовые автомобили могут иметь платформу и использоваться как универсальные транспортные средства для перевозки различных грузов и могут быть специализированными, имеющие кузова приспособленные для перевозки определённых грузов. Специализированные автомобили предназначены для выполнения одной какой либо задачи (пожарные, санитарные, автовышки). Кроме типа кузова грузовые автомобили классифицируются по грузоподъёмности и проходимости.

Пассажирские автомобили делятся на легковые, предназначенные для перевозки пассажиров (от 1 до 6) и автобусов для массовой перевозки пассажиров. Автобусы, в зависимости от пассажировместимости, подразделяются на автобусы малой, средней и большой вместимости.

В основе классификации современных легковых автомобилей лежат различные признаки: рабочий объем цилиндров двигателя, количество ведущих колес, тип и назначение кузова. В зависимости от рабочего объема цилиндров двигателя в литрах легковые автомобили делят на следующие классы: особо малые с объемом цилиндров двигателя до 1,2 л; малыетАФ 1,2..1,8 л; средниетАФ 1,8..3,5 л; большие тАФ свыше 3,5 л. В соответствии с этой классификацией каждой модели автомобиля присваивается четырехзначный цифровой индекс, обозначающий его базовую модель. Две первые цифры означают класс, две последующие тАФ модель автомобиля, пятая цифра тАФ номер модификации данной модели. Перед индексом ставится буквенное обозначение (полное или сокращенное) завода-изготовителя. Первые две цифры в индексе легковых автомобилей означают класс: 11 тАФособо малый, 21 тАФмалый, 31 тАФсредний, 41 тАФбольшой. По количеству ведущих колес легковые автомобили подразделяют на полноприводные (с условным обозначением 4x4), у которых все четыре колеса ведущие, и неполноприводные (4 X 2), у которых ведущими являются два колеса передней (переднеприводные) или задней (заднеприводные) оси.

По типу и назначению кузова легковые автомобили подразделяют на пассажирские с закрытым кузовом типа ВлседанВ» без перегородки, отделяющей пассажиров от водителя, или типа ВллимузинВ» тАФ с перегородкой. Для перевозки мелких грузов применяют кузов типа ВлуниверсалВ» с откидным задним сиденьем или типа ВлфургонВ» со специальной грузовой площадкой.

3.Схема системы питания двигателя

4.Порядок выполнения работы при разборке и сборке двигателя

1.Стуктура управления предприятием.

Основными задачами автотранспортного предприятия являются:

тАФ организация и выполнение перевозок в соответствии с планом и заданиями;

тАФ хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава;

тАФ материально-техническое снабжение предприятия;

тАФ содержание и ремонт зданий) сооружений и оборудования;

тАФ подбор, расстановка и повышение квалификации персонала;

тАФ организация труда, планирование и учет производственно-финансовой деятельности.

Основными процессами производственной деятельности автотранспортного предприятия являются:

тАФ основное производство;

тАФ вспомогательное производство;

тАФ обслуживающее производство;

тАФ управление производством.

Основное производство па автомобильном транспорте тАФ выполнение

перевозок, что является определяющим для автотранспортного предприятия. Однако основное производство нуждается в обслуживании и выполнении комплекса вспомогательных работ.

Вспомогательное производство автотранспортного предприятия тАФ это совокупность производственных процессов, имеющих свой результат труда в виде определенной технической готовности подвижного состава, который используется в основном производстве.

Обслуживающие производства материального продукта не создают. Они обеспечивают основное и вспомогательное производство энергоресурсами, информационным обслуживанием, контролируют качество технического обслуживания и ремонта.

Автотранспортное предприятие для успешной деятельности должно состоять из ряда структурных подразделений с определенными функциями и строго определенными взаимосвязями.

Производственная структура автотранспортного предприятия формируется следующим составом:

тАФ основная (эксплуатационная) служба тАФ служба организации перевозок;

тАФ вспомогательное производство тАФ техническая служба;

тАФ обслуживающее производство тАФ служба главного механика и энергетика;

тАФ служба подсобно-вспомогательных работ (уборка помещений, территории и т. п.);

тАФ службы управления.

2. Порядок проведения диагностики.

Контрольно-диагностические работы служат для определения технического состояния автомобиля, его агрегатов и узлов без их разборки и являются элементом управления технологическими процессами обслуживания и ремонта подвижного состава. Объем контрольно-диагностических работ для современных автомобилей составляет по отношению к объему исполнительской части около 30%.

При диагностировании выявляют автомобили, техническое состояние которых не отвечает требованиям безопасности движения, а перед ТО определяют потребность в устранении неисправностей или проведении ремонта, контролируют качество ТО и ТР, определяют возможность исправной работы агрегатов и механизмов автомобиля в предстоящем межконтрольном пробеге, собирают и обрабатывают информацию, необходимую для управления производством.

В системе управления технической службой АТП диагностирование является, информационно-контролирующим блоком, подчиненным отделу управления производством.

По назначению, периодичности, трудоемкости, перечню выполняемых работ и месту в технологическом процессе ТО и ТР периодическое диагностирование, как указывалось ранее, делится на Д-1 и Д-2.

Д-1 предназначается главным образом для диагностирования механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, механизмы управления, углы установки передних колес; приборы освещения), уровень токсичности отработавших га-зов и его топливную экономичность. Оно может либо ограничиваться только определением годности объекта к дальнейшей эксплуатации (экспресс-диагностирование), либо включать в себя определение основных неисправностей и сопровождаться регулировочными работами с последующим контролем качества их выполнения. Экспрессное Д-1 производится на контрольном пункте при возвращении автомобиля в парк, а Д-1 при ТО-1 или перед ним. Кроме того, для проведения ТО-1 используют информацию, полученную при помощи средств встроенного диагностирования.

Д-2 предназначается для диагностирования автомобиля в целом по тягово-экономическим показателям и выявления неисправностей его основных агрегатов, систем и механизмов. Д-2 проводят перед ТО-2, чтобы подготовить производство к выполнению ремонтных работ и уменьшить простои автомобиля в плановом ТО-2. Одновременно с Д-2 выполняют некоторые технологически оправданные регулировочные работы и последующий контроль качества их проведения. Д-2 проводят также по заявкам перед ТР в случаях необходимости выявления неисправностей и определения потребного объема ремонта. Информацию, необходимую для проведения ТО-2 и ремонта, получают при помощи диагностических стендов и переносных приборов. Для обнаружения неисправностей и отказов в процессе выполнения ТО и ТР (на специализированных постах, линиях и в цехах) проводят оперативное технологическое диагностирование (Др), используя при этом переносные приборы и настольные установки. На крупных АТП оперативное диагностирование выполняют также по потребности (по заявкам) на специализированных постах, оборудованных стендами.

Регулировочные работы заключаются в восстановлении без замены деталей и механизмов параметров технического состояния объекта до установленных технической документацией норм, величин зазоров, люфтов, свободных ходов, приводных усилий. Проводят их по результатам диагностирования и контроля .качества выполненного ТО или ремонта.

5.Основные работы, выполняемые при ремонте двигателя

Цилиндро-поршневая группа. Основными дефектами блока цилиндров являются пробоины, сколы, трещины, износ рабочей поверхности цилиндра, деформация посадочных мест под гильзу, деформация гнезд вкладышей коренных подшипников, обломы шпилек, срыв резьбы в отверстиях.

Дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой. Осмотром обнаруживают пробоины, сколы, заметные для глаза трещины, срывы резьбы, состояние зеркала цилиндров. Опрессовкой выявляют трещины, не замеченные при осмотре. В рубашку блока под давлением 0,4,. 0,5 МПа нагнетается вода. При этом на блок цилиндров должна быть установлена головка блока или (вместо нее) чугунная плита с резиновой прокладкой. Для устранения трещин, пробоин и обломов их заваривают или заделывают эпоксидными пастами.

Перед заваркой пробоине необходимо придать форму, удобную для постановки заплаты, заровнять острые выступы и по краям пробоины снять фаски. Затем из листового материала сплава АЛ-4 или АМц вырезать и подогнать по форме пробоины заплату. На нагретую деталь (150..250" С) приваривают заплату с двух сторон. Температуру нагрева блока следует контролировать с помощью тормочувствительного карандаша. Так как шлак вызывает коррозию свариваемой детали, после сварки его необходимо счистить металлической щеткой и смыть водой. Излишне наплавленный металл следует удалить и проверить сварные швы на герметичность. При наличии пор дефектные места не-обходимо вырубить и вновь заварить, предварительно нагрев деталь. Контролировать герметичность сварных швов лучше всего с помощью гидравлических испытаний или методом цветной капиллярной дефектоскопии.

При заварке пробоин, захватывающих канал для прохода смазки, можно предварительно вставлять в канал стальную или лучше алюминиевую трубку. Однако если постановка трубки затруднительна, то канал для прохода смазки может быть заварен, а затем рассверлен. После обработки канала необходимо провести гидравлическое испытание под давлением 0,3..0,4 МПа.

Перед заваркой необходимо выявить границы трещины и затем разделать ее на глубину 2..3 и ширину 5..6 мм. Наплавку обломов и заварку трещин выполняют так же, как и заварку пробоин после предварительного подогрева. Обработка и контроль сварного шва при заварке пробоин и трещин аналогичны. При сварке блок цилиндров желательно устанавливать так, чтобы сварку можно было выполнять в нижнем положении. При наплавке бобышек или приливов, имеющих отверстия, последние полностью заваривают, а затем рассверливают до необходимых диаметров.

Величину износа цилиндров или гильз определяют индикаторным нутромером в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в трех поясах. Одно направление устанавливают параллельно оси коленчатого вала. Первый пояс располагается на расстоянии 5.-10 мм от верхней плоскости блока, второй тАФ в средней части цилиндра и третийтАФ на расстоянии 15. .20 мм от нижней кромки цилиндра. В зависимости от величины износа назначают вид ремонта тАФтАФ растачивание до следующего ремонтного размера, который больше предыдущего на 0,25 мм, или выполняют установку (за-прессовку) ремонтных гильз.

Цилиндры или вставные гильзы обрабатывают до ремонтных размеров на расточных станках стационарного или переносного типа. Вставные гильзы крепят в специальном приспособлении, установленном на столе расточного станка. После растачивания цилиндр или гильзу подвергают хонингованию. Независимо от способа окончательной обработки цилиндров (гильз) их внутренний диаметр должен иметь один и тот же ремонтный размер для данного двигателя.

Цилиндры можно восстанавливать запрессовкой ремонтных гильз, если их износ превышает последней ремонтный размер или на стенках есть глубокие риски или задиры. Для этого цилиндры обрабатывают под ремонтную гильзу, толщина которой должна быть не менее 3..4 мм. Запрессовывая ремонтные гильзы, в верхней части цилиндра растачивают кольцевую вытачку под буртик гильзы. Ремонтные гильзы запрессовывают с натягом 0,05..010 мм на гидравлическом прессе, спрессовывают и обрабатывают (растачивают и хонингуют) до нормального размера. Вставные гильзы выпрессовывают и запрессовывают с помощью специальных съемников .

Для замены изношенных поршней изготовляют комплекты поршней с подобранными к ним поршневыми пальцами и со стопорными и поршневыми кольцами в количестве, необходимом для одного двигателя. Съем и установку поршневых колец выполняют специальным съемником (рис. 137), при этом надо следить за правильным положением замков колец.

Для обеспечения надлежащего зазора между юбкой поршня и гильзой цилиндра поршни после окончательной обработки сортируют на заводе-изготовителе по диаметру юбки на размерные группы. Перед установкой поршневых колец необходимо подобрать поршневые кольца по канавке поршня и по цилиндру .

Зазор в замке поршневого кольца при установке в цилиндр должен составлять 0,3.,.0,6 мм в зависимости от додели автомобиля. Наряду с подбором поршней к гильзам цилиндров по диаметру их подбирают также и по массе, для чего их сортируют на заводе-изготовителе и маркировку наносят на днище поршня с помощью клейма или краской.

Поршни, устанавливаемые в гильзы цилиндров двигателя, должны быть одной массовой группы и помечены порядковыми номерами гильз цилиндров, к которым они подобраны. Буквенная маркировка групп наносится на поверхности днища поршня.

После того как закончен подбор поршней к гильзам, подбирают поршневые пальцы к поршням к втулкам верхних головок шатунов. Шатуны предварительно проверяют и при необходимости восстанавливают. Изношенные втулки верхней головки шатуна обычно заменяют новыми или развертывают под ремонтный размер поршневого пальца. Отверстия нижней головки шатуна под вкладыш растачивают и шлифуют вместе с крышкой шатуна. Изгиб и скручивание шатуна устраняют правкой с использованием специальных приспособлений, контролирующих одновременно расстояние между центрами его головок.

Для облегчения подбора поршневые пальцы, поршни и втулки верхних головок шатунов сортируют на размерные группы. Каждая группа имеет свое цветовое обозначение. При изготовлении деталей маркировочную краску наносят: у поршнейтАФна нижнюю поверхность одной из бобышек, у поршневых пальцев тАФ на внутреннюю поверхность с одного конца, на шатуне тАФ у верхней головки.

Поршневой палец, принадлежащий к определенной размерной группе, подбирают при сборке к поршню и втулке шатуна той жа размерной группы. Поршневой палец, смазанный маслом для двигателя, должен плотно входить во втулку под усилием большого пальца правой руки (рис. 139).

Во всех случаях поршневые пальцы к шатунам необходимо подбирать при температуре воздуха в помещении (20В±3)В°С. Поршневой палец, подобранный к поршню и шатуну, смазывают тем же маслом, что и для двигателя, и запрессовывают в бобышки поршня и в верхнюю головку шатуна с помощью специального приспособления. Предварительно поршень нагревают до 47,.77В°С.

Для опор коренных подшипников необходимо контролировать величину деформации постелей под вкладыши коренных подшипников. При капитальном ремонте, как правило, наращивают поверхность постелей с последующей расточкой. Если в опорах и в других местах блока цилиндров есть трещины, проходящие через масляные каналы, блок подлежит замене.

Коленчатый вал. Основными дефектами коленчатого вала являются изгиб, износ шатунных и коренных шеек, износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач и отверстий фланца под болты маховика. Если размер отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач увеличен, отверстие подлежит ремонту путем постановки дополнительной втулки из стали. При увеличении диаметра отверстий под болты крепления маховика их развертывают до ремонтного размера. Существуют допустимые биения основных поверхностей коленчатого вала двигателя ВАЗ-2101 (рис. 140).

При биении средних коренных шеек вала относительно крайних более 0,1 мм (с учетом износа) вал подлежит правке. Перед правкой вал устанавливают в электропечь, выдерживают в ней 30 мин при 160..200В° С. При правке коленчатый вал укладывают коренными шейками на призмы, установленные на столе пресса или плите приспособления. Точка наибольшего отклонения (изгиба) коленчатого вала должна находиться под рабочим поршнем пресса. Вал правят с помощью призмы пуансоном пресса по трем средним коренным шейкам. Поскольку остаточные напряжения, возникающие на коленчатом валу в результате правки, через некоторое время могут нарушить соосность коренных шеек, коленчатый вал необходимо править непосредственно перед шлифованием шеек.

Износ шатунных и коренных шеек коленчатого вала устраняют шлифованием под ремонтные размеры. При шлифовании шеек в качестве установочных баз можно использовать шейку под распределительную шестерню и фланец крепления маховика или фаски отверстий под храповик и подшипник. В первом случае вал закрепляют в патронах шлифовального станка за шейку и фланец, во втором устанавливают в центрах. Опыт показывает, что поверхность фасок, как правило, бывает повреждена, поэтому перед шлифованием шеек необходимо править центры вала. Если шлифованием под ремонтные размеры не удается устранить износы шеек, шейки вала подвергают наплавке с последующим шлифованием под номинальный размер. Завершают обработку шеек вала полированием или суперфинишированием до получения требуемой шероховатости поверхности.

Для всех шатунных шеек устанавливают один ремонтный размер и один ремонтный размер для коренных шеек в зависимости от наименьшего диаметра, по-лученного при обмере, и рекомендуемого техническими условиями. Ремонтные размеры для вкладышей уменьшаются по диаметру на 0,25 мм для каждого последующего ремонтного размера. Подшипники для шатунных и коренных шеек коленчатого вала номинального и ремонтных размеров изготовлены в виде стальных тонкостенных вкладышей, залитых с внутренней стороны антифрикционным сплавом.

Вкладыши при ремонте двигателя заменяют на новые без каких-либо подгоночных операций и только попарно. Замена одного вкладыша из пары не допускается.

Головка блока цилиндров и газораспределительный механизм. Основными дефектами головок блока являются трещины в различных местах, коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов и резьбы, ослабление посадки седел клапанов в гнездах. Головка блока цилиндров с деталями клапанного механизма работает в очень тяжелых условияхтАФпри высоких температурах и под воздействием механических и тепловых нагрузок. Поэтому необходимо для нее правильно выбрать способ ремонта в зависимости от дефекта и места его расположения. Трещины можно заделывать эпоксидными пастами, заваркой с общим подогревом головки, наложением заплат, штифтовкой.

Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров или на стенках рубашки охлаждения заделывают электродуговой сваркой в среде аргона. При трещинах длиной более 50 мм или при наличии двух и более трещин общей длиной 50 мм, или при трещинах в недоступных для ремонта местах головку цилиндров бракуют. Браковочным признаком являются также трещины, выходящие в камеру сгорания. Трещины, прохо- дящие через перемычку клапанных гнезд, сваривают. Если эти трещины выходят в водяную полость, головку цилиндров бракуют. После заварки трещин головку цилиндров подвергают гидравлическому испытанию под давлением 0,3..0,4 МПа.

Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устраняют шлифованием или фрезерованием с последующим шлифованием при выдержке минимально допустимой глубины камеры сгорания, которая указывается в технических условиях. Величина коробления плоскости не должна превышать 0,05 мм, ее проверяют на плите с помощью щупа.

Износ и раковины на фасках седел клапанов исправляют шлифованием или заменой седла. Восстановление седла клапана выполняют зенкованием с последующим шлифованием и притиркой. При зенковании применяют комплект зенковок с углами наклона режущих кромок 30. 45 и 60В°. Зенковки с углами 75 и 15В° являются вспомогательными и используются для получения необходимой рабочей фаски заданных размеров. Рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол.

При больших износах седла клапана, когда утопание калибра превышает допустимую величину, указанную в технических условиях, или при ослаблении посадки седла клапана в гнезде седло заменяют новым ремонтного размера, предварительно расточив под этот размер гнездо в головке.

Распределительным вал может иметь следующие дефекты: погнутость, износ опорных шеек и износ кулачков по профилю. Прогнутость вала устраняют правкой на прессе. Опорные шейки ремонтируют шлифованием до ремонтных размеров, кулачки, изношенные по высоте, шлифуют на копировально-шлифовальных станках. При значительном уменьшении диаметра цилиндрической части кулачка (менее 32 мм для двигателя ЗМЗ-24), а также при наличии рисок и раковин, не удаляемых мелкозернистым бруском, распределительный вал заменяют.

На двигателях автомобилей ВлМосквичВ» шлифование шеек вала и кулачков при износе под ремонтные размеры не допускается,

Наиболее часто встречающимися дефектами клапанов являются: износ и обгорание рабочей фаски, деформация тарелки (головки), износ и изгиб стержня. Клапан с небольшим износом рабочей фаски восстанавливают притиркой к седлу. При значительных износах или при наличии глубоких раковин и рисок осуществляют шлифование и притирку. После шлифования фаски высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее величины установленной техническими условиями. Все клапаны притирают одновременно на специальном станке. Герметичность пары клапан тАФ седло контролируют специальным прибором , с помощью которого нагнетается под избыточным давлением воздух в камеру сгорания через шланг и колокол тАФ до полу-чения давления в 500 мм вод. ст. по шкале манометрической трубки . Если это давление удерживается в течение 10 с в на одном уровне, посадка клапанов герметична.

Изгиб стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня проверяют на специальном приспособлении. При большем биении стержня клапана, чем установлено ТУ, стержень правят. Изношенный стержень клапана можно восстановить хромированием или железнением с последующим шлифованием до нормального размера. Изношенный торец стержня клапана шлифуют до получения необходимой чистоты поверхности.

Каждый раз при выполнении разборочно-сборочных операций клапанного механизма головки цилиндров необходимо очищать от нагара камеру сгорания и клапаны, проверять зазор между стержнем и направляющей втулкой, а также упругость клапанных пружин тАФ на весах. Если при проверке окажется, что усилие пружины на 10% меньше усилия новых пружин, пружину заменяют.

Приборы электрооборудования, снятые с автомобилей и товарных двигателей, вместе с проводкой, поступают на участок ремонта приборов электрооборудования. Здесь они проходят весь комплекс ремонтных опе-раций (наружную мойку, разборку, контроль и сортировку, сборку, испытание и окраску). Детали, подлежащие восстановлению слесарно-механической обработкой, наплавкой, гальваническими покрытиями, клеевыми составами, направляют на соответствующие участки. Восстановленные детали возвращают на участок ремонта приборов электрооборудования. Здесь же ремонтируют или комплектуют новую про-водку. Отремонтированные и окрашенные приборы электрооборудования вместе с комплектом проводов доставляют на участок сборки автомобилей или двигателей. Схема ремонта приборов электрооборудования на рис.

5.Основные работы, выполняемые при текущем ремонте.

Ремонт автомобилей тАФ объективная необходимость, которая диктуется техническими и экономическими причинами. Они обусловлены тем, что производство транспортных средств, а также различные условия их эксплуатации не могут обеспечить одинаковые сроки службы деталей и сборочных единиц, составляющих изделие. Экономически нецелесообразно прекращать эксплуатацию не только при выходе из строя отдельных деталей и сборочных единиц, но также и в случае ухудшения общего технического состояния транспортного средства или его основных агрегатов. Наиболее полное использование ресурса деталей может быть обеспечено только при условии проведения своевременных ремонтов. Основное назначение ремонтатАФвосстановление работоспособности транспортного средства.

Один из видов ремонта тАФ текущий ремонт автомобиля. Он выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных деталей.

Характерными работами текущего ремонта являются разборочные, сборочные, слесарные, сварочные, окрасочные, замена деталей и агрегатов. При текущем ремонте допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых. У автомобиля при текущем ремонте могут заменяться отдельные узлы и агрегаты, требующие капитального ремонта.

Текущий ремонт способствует выполнению установочных норм пробега до капитального ремонта. Потребность в текущем ремонте устанавливается при контрольных осмотрах во время технического обслуживания, диагностики, а также по заявке водителя. Одновременно по ряду работ, в первую очередь связанных с безопасностью движения и трудоемких при устранении отказов, проводится плановый текущий ремонт. Частично он совмещается с операциями технического обслуживания. Планово-предупредительная система организации текущего ремонта как профилактическая мера обеспечивает своевременное устранение причин отказов, уменьшает стоимость работ и расход запасных частей, повышает безопасность использования автомобиля.

Текущий ремонт автомобиля производится на автотранспортных предприятиях, станциях технического обслуживания автомобилей (СТОА), а также индивидуальными владельцами.

Работы, выполняемые при текущем ремонте автомобилей, подразделяются не два вида: работы по съему и установке агрегатов и узлов, а также по разборке, устранению неисправностей и сборке снятых агрегатов и узлов.

Производственные участки, предназначенные для технического обслуживания и ремонта полнокомплектных автомобилей, считаются основными, участки, специализирующиеся по видам работ, например ремонту топливной аппаратуры, аккумуляторов и др., обеспечивающие работу основных участков, тАФ вспомогательными.

На промышленных предприятиях существуют два метода текущего ремонта автомобилей тАФ необезличенный и агрегатный.

При необезличенном методе ремонта сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному автомобилю. При этом автомобиль простаивает в течение всего времени ремонта его агрегатов. Агрегатный метод является таким обезличенным методом ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие ремонта, отправляют на специализированные авторемонтные заводы или вспомогательные производственные участки для восстановления. При агрегатном методе значительно сокращается время простоя к ремонте, повышается коэффициент технической готовности и тем самым увеличивается эффективность использования автотранспортных средств.

Текущий ремонт выполняется на универсальных или специальных постах. На посты возлагают выполнение всех работ по текущему ремонту одного или нескольких агрегатов, сборочных единиц и систем автомобиля.

Рекомендуется специализировать производственные участки на выполнение определенных работ по агрегатам, электрооборудованию. Узкая специализация ремонтных предприятий позволяет применять наиболее производительные технологические процессы, улучшать качество и снижать себестоимость ремонтных работ.

При текущем ремонте на СТОА происходит следующее перемещение автомобиля. При въезде на станцию автомобиль проезжает в зону приемки, где приемщик проводит его проверку, оформляет наряд-заказ на ремонт. На крышу автомобиля устанавливают опознавательный знак на магнитной подставке, номер которого вписывают в наряд-заказ. Оформляя наряд-заказ, приемщик вписывает а него данные о владельце и автомобиле, перечисляет операции, которые необходимо выполнить, указывает их стоимость по единому прейскуранту.

Оформленный наряд-заказ на ремонт приемщик передает в диспетчерскую, расположенную рядом с участком приемки. Диспетчер направляет автомобиль в определенную зону ремонта и устанавливает дату и время выдачи автомобиля из ремонта, которые отмечаются в наряде-заказе. Затем диспетчер рассылает с помощью пневмопочты формы наряда-заказа в соответствующие подразделения станции: на склад, в расчетный отдел, начальнику производства. Одна из форм остается на автомобиле, который передается персоналом участка приемки в одну из бригад соответствующего участка.

Таким образом, как только автомобиль принят и взят на учет диспетчером, соответствующие под

Вместе с этим смотрят:

Автоматизированная система оперативного управления перевозками

Автоматика и автоматизация на железнодорожном транспорте

Автомобили русско-балтийского вагонного завода

Автомобилизация в России как индикатор благосостояния общества

Автомобильные дизельные топлива