Разработка проекта организации механического цеха

Страница 9

3 Организация многопредметной поточной линии

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Последовательность расчета частного такта:

1. Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость;

Базовой деталью является деталь Б, т. к. она имеет наибольшую трудоемкость.

2. Определяется коэффициент приведения трудоемкости:

kiпр= Ti / Ty , (17)

где Ti - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

Ty -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

Коэффициент приведения трудоемкости:

Б: kiпр= 1

Г: kiпр= 23,59/25,57 = 0,92

З: kiпр= 19,86/25,57 = 0,78

3.Определяется программа в приведенных единицах для детали каждого наименования:

Niпр=Ni*kiпр, (18)

Программа в приведенных единицах:

Б: Niпр = 84240*1 =84240 шт.

Г: Niпр = 59904*0,92 = 55112 шт.

З: Niпр = 136656*0,78 = 106592 шт.

4. Определяется общий условный такт линии6

rобщ.у. =Фр/ Niпр , (19)

где ФР- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

Общий условный такт линии:

rобщ.у. = 230736/245944 = 0,94 мин

5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:

ri = rобщ.у. * kiпр , (20)

Частный такт обработки детали:

Б: ri = 0,94*1 =0,94 мин.

Г: ri = 0,92*0,94 = 0,86 мин.

З: ri = 0,78*0,94 = 0,73 мин.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле23:

Rа = Фа*nа / Nз , (21)

где Фа - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

nа - размер партии деталей;

Nз - программа запуска данного изделия.

Периодичность запуска партий:

Б:Rа = 230736*18/84240 = 49,3 мин.

Г: Rа = 230736*18/59904 = 69,3 мин.

З: Rа = 230736*18/136656 = 30,4 мин.

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле24:

nа расч =tп-з / tшт *a , (22)

где tп-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от tшт));

tшт - время штучное;

a- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05-0,2). На втором этапе производится корректировка рассчитанного размера партии деталей, отвечающий двум требованиям: он должен быть равным или кратным программе запуска данного изделия и не должен быть меньше полусменной выработки рабочего на наименее трудоемкой операции.

Размер партии деталей:

Б:nа расч = 25,57*15%/25,57*0,05 = 3

Г: nа расч = 23,59*15%/23,59*0,05 = 3

З: nа расч = 19,86*15%/19,86*0,05 = 3

Составление плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом:

§ рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:

Фi’ =Ni * ri /480 , (23)

Продолжительность периода выпуска партии:

Б: Фi’ = 0,94*84240/480 = 165 мин.

Г: Фi’ = 0,73*136656/480 = 207,8 мин.

З: Фi’ = 0,86*59904/480 = 107,2 мин

§ определяют общее время работы линии;

Тобщ = 165+207,8+107,3 = 480 мин.

§ на основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

Оценка уровня организации и оперативного управления производством.

При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

· длительность производственного цикла Тц для действующего производства

Тц=åТмех *n+mмп*(m+1)+mсб *n *kсб, (24)

где åТмех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

mмп -среднее время пролеживания между операциями;

n - количество операций;

mсб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

kсб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;

Длительность производственного цикла:

Тц= 322,26*18+0+6,902*30*0,5 = 5904,21 мин.

· коэффициент прямоточности kпр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;

Продолжительности транспортных операций Ттр:

Ттр = 18*0,82+(18-3)*0,82*25 = 322,26 мин.

Коэффициент прямоточности kпр :

kпр = 322,26/5904,21 = 0,05

Последующие коэффициенты невозможно определить из-за отсутствия данных.

· коэффициент непрерывности производства kн характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

· коэффициент поточности производства kп характеризует долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ и определяется отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

· коэффициент технологической оснащенности kос характеризуется количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;

· коэффициент ритмичности Kn характеризуется отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.

Заключение

В данной работе были рассмотрены основные принципы проектирования организации производства механического цеха машиностроительного предприятия, в котором планируется выпускать деталь Б в количестве 84240 шт., деталь З – 136656 шт., деталь Г – 59904 шт.

В результате разработки проекта организации механического цеха были рассчитаны: средний показатель массовости и коэффициент закрепления операций. На основе которых мы определили тип производства – массовый, форма специализации – подетальная.

Подетальная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Применение подетальной формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда; уменьшению объема незавершенного производства.

Массовое производство – это изготовление непрерывно в течении длительного периода времени узкой и постоянной номенклатуры продукции в большом объеме.

В этом случае рабочие места имеют узкую специализацию, поэтому технологический процесс разрабатывается подетально в виде операционной маршрутной карты. Для установления производства используется коэффициент закрепления операций, который определяется для группы рабочих мест.