История АО Металлургический завод "Серп и молот"

Страница 2

В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерыв­ной разливки стали. Установка предназначена для получения сля­бов из специальных марок стали, а при необходимости - и прямо­угольных заготовок. Слябы будут использованы во вновь построен­ном цехе горячей прокатки полос и листов, а заготовки - в сорто­прокатных цехах.

Конструкция установки гарантирует высокое качество загото­вок и 95 %-ный выход годного металла.

Новый сортопрокатный цех

Новый сортопрокатный цех, оборудование которого поставле­но в рамках интеграционного соглашения СЭВ предприятием СКЭТ (ГДР), является уникальным как по конструкции, так и по технологии производства. Чрезвычайно широк сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производст­ва высококачественного проката.

Полунепрерывный прокатный стан „300-250" состоит из одной, отдельно расположенной клети дуо и четырех непрерывных шестиклетьевых групп чередующихся горизонтальных и верти­кальных прокатных клетей.

В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на базе трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль и управление про­цессом производства и многое другое.

Листопрокатный цех

Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.

Производство холоднокатаной ленты

Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной про­катки и после холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в потоке на термотравильном агрегате.

Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых прецизионных сплавов с пределом прочности до I960 Ml la, установленный в 1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах 0.003 мм и с высокими показа­телями по плоскостности.

В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифова­ния и полирования холоднокатаной ленты.

Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает получение ленты самой различной ширины.

Производство листового проката

Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из высоколегированных (быстрорежущих) и нержа­веющих марок стали.

После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки по­лос и листов размеры изготовляемых листов увеличатся до 1200X2200 мм.

В отделении горячей прокатки листов установлена новая мето­дическая конвейерная печь. В отделении холодной прокатки рабо­тают два стана кварто, один из которых полностью модернизиро­ван. В 1978 году было переоборудовано травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением химическо­го продукта „ферропур" (ЧССР). Новый метод привел к значитель­ному улучшению качества листов, особенно из экономно легиро­ванных марок стали.

Цех холодной прокатки нержавеющей ленты

Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности во втором полугодии 1982 года. На двух ста­нах дуо-кварто поступающий исходный материал - полоса толщи­ной 2,5-4,0 мм в рулонах - прокатывается на полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной автоматизации, включая регу­лирование натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.

Очень большое значение придается термической обработке ме­талла. Учитываются все режимы и условия, необходимые для пред­варительной, промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса. Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в руло­нах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты произ­водится на двух линиях новейшей конструкции с башенной газо­вой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, пос­ле отжига - охлаждение в среде осушенного водорода, электроли­тическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом. Не­прерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпус­ка и нормализации подката, промежуточной термообработки нор­мализации полосы.

Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агре­гат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии произ­водятся операции обработки в щелочном расплаве, электроли­тического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струй­ной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регули­рует основные параметры процесса, в том числе скорость прохож­дения ленты, температуру растворов и расплава.

Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чис­тоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.

Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов.

По желанию потребителей лента может быть изготовлена раз­личной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. 11родоль-ная резка ленты в этом случае производится на одной из двух авто­матических линий.

Производство нержавеющей ленты завершается на автома­тической линии упаковки ленты.

Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно-вычислительной техники. Первая очередь такой си­стемы начала функционировать в цехе в 1982 году.

Система управления - многоуровневая, позволяет решать за­дачи с интервалом времени более суток, например, обработки зака­зов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с опера­циями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполне­нием графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоре­сурсов и т.д. Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев.

Развитие энергетики

Для реконструированного завода потребовались совершенно новые агрегаты для снабжения цехов энергоносителями, защитным газом, кислородом, азотом, а также для охраны водного и воздушного бассейнов столицы.

На заводе построены и оборудованы:

- водородная и азотно-кислородная станция для снабжения цехов защитным газом и кислородом;

- энергоцентр с центральным теплопунктом для снабжения цехов паром и горячей водой;

- насосная станция оборотного цикла чистой воды для водо­снабжения цеха холодной прокатки ленты и сортопрокатных це­хов;

- турбокомпрессорная станция большой мощности для обеспече­ния новых и старых цехов сжатым воздухом;

- система очистки всех производственных стоков завода, куда входят шесть насосных станций и центральная станция грязного оборотного цикла с отстойниками для окалины.

Показательно, что объем энергетического оборудования завода с 1977 по 1982 год увеличился более чем в три раза.

В последнее десятилетие особое внимание уделяется охране водного и воздушного бассейнов столицы. Построенная в 1976 году станция нейтрализации обезвреживает все отработанные тра­вильные растворы. Образующийся шлам обезвоживается на мощных фильтр-прессах.

В 1975 году были пущены в эксплуатацию очистные сооруже­ния, исключающие сброс загрязненных промышленных и лив­невых стоков в реку Яузу.

На заводе действуют 62 пылеулавливающие установки. Выброс пыли в атмосферу от многочисленных технологических агрегатов уменьшился в 155 раз.

Калибровочный цех

По оснащению современным оборудованием, технологии производства и техническому уровню продукции цех после произ­веденного в последние годы технического перевооружения является одним из лучших в стране.