Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь"

Страница 6

Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кристаллизатора, стопора промежуточного ковша открывают на максимально возможную подачу металла. Затем в кристаллизатор засыпают шлакообразующую смесь. Время наполнения кристаллизатора должно быть 70-90 с для сечения 259х1500 мм; 80-100 с для сечения 250х1850 мм и 100-120 с для сечения 300х1550-1850 мм. Кристаллизатор считают наполненным, если уровень металла находится на расстоянии 60±10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора. Для обеспечения нормальной разливки необходимо стабильное поддержание металла на вышеуказанном уровне. При наполнении металлом кристаллизатора до заданного уровня по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба. Одновременно с пуском машины включают механизм качания кристаллизатора. Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. Скорость разливки, равную 0.6 м/мин для углеродистой стали и 0.7 м/мин для низколегированного металла, поддерживают до первого измерения температуры в промежуточном ковше. Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша. В зависимости от температуры металла в промежуточном ковше и содержания S и F в разливаемом металле устанавливается рабочая скорость разливки: для углеродистой стали 0.6-0.8 м/мин, для низколегированной стали 0.7-0.9 м/мин. Изменение рабочей скорости в процессе разливки должно быть не более двух раз за плавку. Частота качаний кристаллизатора в зависимости от скорости разливки производится в автоматическом режиме.

Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды. Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе - в середине плавки.

Для защиты зеркала металла в кристаллизаторе применяют шлакообразующую смесь. Для определения химического состава стали во время разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша. Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи. Из ложки металл непрерывной ровной струей заливают в стальные пробницы. Пробу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части, охлаждают и маркируют номером плавки, порядковым номером пробы. После маркировки контроллер ОТК отправляет пробу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха.

После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка производится ее отделение. Отделившаяся затравка поднимается вверх, где она находится до следующего цикла разливки. В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ. Окончательную порезку производят в транспортно-отделочном отделении.

Метрологическое обеспечение участка МНЛЗ. Список оборудования, применяемого для контроля технологического процесса и качества продукции, приведен в приложении 5.

Метрологическое обеспечение конвертерного процесса. Основными контролируемыми параметрами в ходе конвертерной плавки являются: концентрация углерода в ванне; температура чугуна в чугуновозном ковше; стали в конвертере, футеровки сталеразливочного ковша. В ходе технологического процесса происходит:

· контроль текущего значения расхода кислорода в пределах 0-1600 нм3/мин в рабочем режиме, и 0-400 нм3/мин при сушке конвертера после перефутеровки;

· контроль суммарного расхода кислорода на плавку;

· контроль давления кислорода на входе в цех и перед фурмой;

· сигнализация, запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении давления кислорода от заданных параметров;

· организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки, установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения “1600”-большой расход и “400”-малый расход;

· организация двух режимов управления подачей кислорода:

1. автоматический режим, при котором подача кислорода на фурму происходит автоматически по достижению фурмой горловины конвертера;

2. дистанционный режим, при котором подача кислорода на фурму осуществляется с помощью ключа управления отсечным клапаном, установленным на пульте управления конвертером и имеющим два положения ‘ОТКРЫТ’ и ’ЗАКРЫТ’.

· контроль текущего значения расхода воды на охлаждение фурмы;

· контроль давления воды;

· контроль температуры воды;

· сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления электроприводами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений;

· контроль положения кислородной фурмы;

· контроль длительности продувки и длительности слива стали;

· контроль температуры жидкой стали;

· автоматический контроль состава отходящих газов;

· контроль текущего значения расхода кислорода;

· контроль температуры чугуна;

· контроль температура отходящих газов.

Толстолистовой стан 3600

На стане 3600 прокатываются листы и плиты с пределом прочности в холодном состоянии до 1180 Н/мм2 из углеродистых, низколегированных, легированных и конструкционных марок стали следующих размеров:

· толщина листов - от 8 до 50 мм;

· толщина плит - от 51 до 300 мм;

· ширина листов - от 1800 до 3200 мм;

· ширина плит - от 1500 до 3200 мм;

· длина листов - от 6 до 12 м (горячекатаных);

· длина листов - от 7 до 12 м (термообработанных);

· длина плит - до 12 м.

Стан 3600 состоит из различных участков, каждый из которых выполняет свою функцию:

1) нагревательные колодцы(16 рекуперативных нагревательных колодцев);

2) участок нагревательных методических печей (5 методических печей);

3) участок камерных печей (14 печей с выдвижным подом);

4) участок роликовых печей для нормализации листов;

5) участок печей для термической обработки листов;

6) рольганг;

7) склад готовой продукции.

Исходной заготовкой для производства листов и плит служат слитки, катаные и литые слябы. Размер слябов, мм:

толщина - от 130 до 350;

ширина - от 1100 до 1900;

длина - от 1850 до 3400.

Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т.

Для производства листов могут использоваться слябы шириной 1050 мм Алчевского металлургического комбината. Размеры слитков, мм:

толщина - от 400 до 950;

ширина - 1300 до 2000;

высота - от 2000 до 3090.

Масса слитков - от 10 до 30 т.

Химический состав стали должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Приемку, накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха, а слитков - на участке колодцев. Слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать 3 метра. Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом, чтобы грань сляба, соответствующая малому радиусу МНЛЗ, оказалась верхней. На принятый металл сортировщик-сдатчик металла, бригадир участка, огнерезчик вводит данные, сверенные с данными сертификата, в компьютер с указанием номера плавки, размеров заготовки, количества слябов и номера слябов для судостали, а также химсостав пяти основных элементов. После оформления документации по приемке заготовки сортировщик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад.

Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных колодцах.

Нагревательные колодцы. В отделении нагревательных колодцев установлены 16 рекуперативных нагревательных колодца с одной верхней горелкой.

Основные размеры ячейки колодца :

· длина (по оси),мм 9850

· ширина (по оси),мм 3330

· ширина (по углам),мм 270

· высота ячейки, мм 4563

· площадь пода, м2 32.5

· объем рабочей камеры,м3 134.9

Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмиструйным газовым соплом, установленной в торцевой стене. Для усиления рециркуляции продуктов сгорания на колодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горелочной стены. Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером, что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим. Колодцы отапливаются природным газом удельной объемной теплотой сгорания 33.7 МДж/м3. Давление газов в коллекторе составляет от 7.85 до 9.81 кПа. Максимальный объемный расход газа на 1 колодец – 11.00 м3/ч. Максимальный расход воздуха для горения на одну ячейку 11500 м3/ч, максимальный расход компрессорного воздуха 1300 м3/ч.