Автоматизация процесса спекания аглошихты

Страница 3

В 1993 году работниками Центральной лаборатории автоматизации и механизации аглоцехов предложены усовершенствованные автоматические системы подготовки аглошихты и процесса спекания агломерата с целью улучшения его качества [9]. На комбинате «Запорожсталь» применяются системы управления дозированием топлива в аглошихту с коррекцией содержания негорючей части, автоматизации дозирования известняка в аглошихту, автоматической стабилизации высоты слоя шихты на паллетах аглоленты. Разработан и внедрен специальный пробоотборник возврата, обеспечивающий получение данных для усредненного химического состава возврата.

На Новолипецком металлургическом комбинате [10] в 1987г. внедрена и промышленно освоена автоматизированная система управления агломерационным процессом на агломашине №3 типа АКМ-312. АСУ ТП выполняет информационные функции и функции непосредственного цифрового управления технологическими процессами окомкования, загрузки, зажигания и спекания шихты на агломашине и охлаждения агломерата на линейном охладителе.

В агломерационном производстве [11] осуществлена на ряде аглофабрик автоматизированная дозировка шихтовых материалов, а также системы увлажнения шихты и ее спекания, позволяющие улучшить качество регулирования по сравнению с применявшимися ПИ-регуляторами в 1,5-2 раза.

В Днепропетровском металлургическом институте были проведены исследования по завершенности агломерационного процесса [12]. Использовалась агломашина площадью спекания 62,5 м², оборудованная 9 пылевыми мешками. Методами химического и рентгеноструктурного анализа установлено, что изменения состава пыли отражает последовательность фазовых и химических превращений в зоне формирований спека на завершающей стадии процесса агломерации. Показатели пылевыделения в период окончания процесса спекания являются представительной характеристикой завершенности формирования структуры спека. Характеристики пыли могут быть использованы для управления законченностью процесса спекания.

НПО «Энергосталь» (г. Харьков) разработали экспоненциально-степенную аналитическую аппроксимацию эмпирически приближенно известного начального распределения локальных температур в слое агломерата, изготовленного на подвижной ленте агломашины [13], удобна для использования в соответствующих теплотехнических расчетах, в частности, при численном расчете температур в последующей зоне активного воздушного охлаждения агломерата.

Для создания совершенной системы управления ходом агломерационного процесса необходим поиск надежных методов количественной оценки связей между основными технологическими параметрами работы агломашины [14]. Целью исследования Магнитогорского горно-металлургического института в 1991 году была разработка методики подготовки технологических данных работы агломашин для последующей их математической обработки. Разработанные на основе полученных тесных связей между технологическими параметрами рекомендации включены в технологическую инструкцию по управлению аглопроцессом на аглофабрике №4 Магнитогорского металлургического комбината.

В результате внедрения АСУ ТП на агломашине №3 типа АКМ-312 НЛМК [15], обеспечены увеличение производительности по агломерату на 1,4%, экономия твердого топлива на 1,0%, металлосодержащего сырья на 0,22%, снижение содержания мелкой фракции (5-0 мм) в агломерате на 1,0% и достигнут годовой экономический эффект 270,4 тыс. руб.

Внедрение системы автоматической стабилизации высоты слоя шихты на паллетах аглоленты на шести агломашинах [16] позволило стабилизировать процесс спекания, улучшить качество агломерата при экономии твердого топлива на агломерацию.

2 Описание ТЕХНОЛОГИческого ПРОцесса

2.1 Производственные операции, осуществляемые на аглофабрике

Слово «агломерат» происходит от латинского слова agglomerаtus [24], что дословно означает присоединенный, прибавленный. Агломерация – процесс получения кусков (агломерата) путем спекания мелкой руды с топливом при высокой температуре горения.

Задачей агломерационного процесса является подготовка высококачественного сырья для доменного производства из концентратов обогащения руд, рудной мелочи колошниковой пыли окалины, шламов, отсева агломерата и других железосодержащих материалов путем спекания их с соответствующим количеством топлива в прочные и пористые куски (агломерат).

Производственные операции, осуществляемые на аглофабрике ОАО «ММК им. Ильича», иллюстрирует схема на рисунке 2.1.

Для приемки и переработки всего поступающего сырья аглофабрика имеет:

- рудный двор (открытый склад) с полезной площадью 8640 м2 служит для складирования и усреднения аглоруд и отходов применяемых при производстве агломерата;

- приемную траншею роторного передвижного вагоноопрокидывателя (ПРВО) имеет длину 170 м с полезным объемом 8400 м3 для разгрузки прибывающих на аглофабрику аглоруд и аглодобавок;

- приемную траншею башенного вагоноопрокидывателя (БВО) имеет длину 60 м с полезным объемом 3000 м3;

- тупиковую эстакаду для разгрузки отсева и бракованного агломерата длиной 220 м;

- склад руды и концентрата имеет два пролета длиной 420 м каждый, предназначен для складирования, усреднения и забора в производство концентрата, ракушечника и марганецсодержащих отходов;

- склад флюсов и топлива имеет общую длину 312 м и предназначен для складирования и усреднения пребывающих на аглофабрику флюсов и топлива;

- площадку промежуточного складирования и подсушки шламов.

В производстве агломерата необходимо использование извести. Известь, получаемая путем обжига смеси известняков, является интенсификатором агломерационного процесса. За счет извести происходит подсушка концентрата, что улучшает его дозирование в дозировочном отделении, кроме того, известь создает дополнительные условия для окомкования концентрата, тем самым

Рисунок 2.1 – Технологическая схема аглофабрики

улучшая газопроницаемость шихты, обеспечивая высокую производительность агломашин. Крупность смеси известняков, входящих в состав шихты для обжига, должна находиться в пределах 3-10 мм, крупность коксовой мелочи – 0-6 мм.

Шихта с рудного двора поступает в приемные бункера 1, откуда в определенном соотношении по транспортным конвейерам 2 и 4 она подается в первичные барабаны-смесители 5 (скорость вращения 8-12 об/мин), где происходит ее смешивание, увлажнение и окомкование. Назначение смешивания, окомкования и увлажнения шихты – получение химически однородной смеси всех компонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостью в процессе спекания.

Из бункера 3 в смеситель поступает возврат. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и неспекшаяся шихта фракции 0-8 мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса спекания, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Заданное количество возврата в шихте должно выдерживаться строго постоянным и составлять 20-25% от общей массы шихты.

Мелкие увлажненные частицы шихты при перемешивании укрупняются, образуя комочки; шихта становится зернистой и рыхлой, что повышает ее газопроницаемость. Усредненная шихта из смесителя загружается в бункер 6 и транспортером 7 в определенном соотношении с коксиком, поступающим из бункера 8, подается во вторичный барабаны-окомкователи 9 (скорость вращения 6-7 об/мин). В барабанах-окомкователях установлено автоматическое устройство по отсечке воды во время остановки агломашины.

Дозирование компонентов шихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-25 (малая дозировка) в режиме автоматического регулирования соотношения известняк - топливо. Дозирование осуществляется установлением необходимых расходов компонентов шихты, выдаваемых на сборный транспортер 2 питателями 26 из соответствующих бункеров. Для выдачи материалов из бункеров применяют в основном тарельчатые и вибрационные питатели.

Со складов флюсов и топлива смесь известняков системой конвейеров подается в бункера дробильного отделения. Из бункеров смесь известняка подается электровибрационными трубоконвейерами производительностью 150 т/час, или инерционными питателями производительностью 200 т/час в молотковые дробилки ДМР 1450х1300х1000. Измельченный продукт из дробилок поступает на вибрационный грохот ГИСТ-72, который выделяет 3 фракции, которые распределяются по разным конвейерам.