Основное производство НЛМК

Страница 3

Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка , то , что заваливают в конвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината , а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов : легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ).

Процесс состоит из нескольких стадий :

1 – завалка лома,

2 – присадка конвертера ( засыпка извести ),

3 – заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),

4 – продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,

5 – конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ.

6 – металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы , сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню.

От слива до слива проходит 43 минуты.

Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа , 1 радиального , с радиусом 12 метров ). Температура металла при разливке 16500С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту . Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут. Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок :

1 – двухпозиционный стенд,

2 – промежуточный разливочный ковш,

3 – кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ),

4 – специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсунки подают воду на слиток.

5 – устройство нарезки слябов от слитков.

Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы , раскладывают и охлаждают , а после каждый сляб проверяют , зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.

Шлаковое отделение. Это большая яма , в которую сливают шлак , охлаждают его и затем перерабатывают.

Основные марки стали : углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные.

Общее число плавок в сутки – 50 плавок.

Численность персонала , обслуживающее цех - 1800 человек.

Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.

Кислородно – конвертерный цех №1.

Вступил в строй в 1966 году. Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн стали в год.

На территории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств непрерывной разливки стали.

Миксерное отделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксера емкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш и подают на конвертерную площадку.

Исходные материалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на плавку. Емкость конвертера – 160 т. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5 млн. т. в год.

Из 6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейного типа.

На ряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и украинское оборудование.

Основные марки стали:

1. трубные марки стали

2. динамные стали

3. автолист.

В данный момент продукция цеха соответствует мировым стандартам. Брак продукции составляет 0, 56 – 0, 57 %. В ковшевом отделении используются сталеразливочные и промежуточные ковши.

Толщина сляба с вертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250 мм., длина до 12 м.

На территории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов.

Доменный цех №2.

(шестая доменная печь)

Комплекс доменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит передельный чугун для кислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с добавлением флюса конвертерного шлака местного производства. Твердое топливо – кокс с коксохима, подачи дутья осуществляется с помощью электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрация кислорода до 30 %. Нагрев до температуры 13000С осуществляется в воздухонагревателях (4 шт.). Для очистки колошникового газа от пыли есть пылеуловитель (грубая очистка) и газоочистка (тонкая очистка).

Участок шихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание бункерной эстакады. Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов производится в подземные бункера. Бункерная эстакада надземная, двух рядная (один – кокс и добавки, второй – агломерат и окатыши). Выдача материалов из бункеров на конвейер осуществляется отдельными порциями, располагающимися на ленте конвейера в определенной последовательности, согласно программе загрузки печи. Загрузка печи осуществляется с помощью бесконусного загрузочного устройства.

Размеры печи: объем 3200 м3, высота 35 600 мм.

Доменная печь имеет 32 воздушные фурмы и 4 чугунные летки, расположенных на одном уровне. Разливки чугуна осуществляется в ковши емкостью 140 т. Для переработки шлака предусмотрены 2 устройства придоменной грануляции.

Мощность печи по шлаку 1 млн. т. в год, по чугуну – 2,6 млн. т. Время плавки 8 часов от загрузки до выхода металла.