Основы взаимозаменяемости

С О Д Е Р Ж А Н И Е

		Стр.
1.	Задание 1. Определение элементов гладкого цилиндрического соединения ……………………………………………………………	4
2.	Задание 2. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке ……………………………………………………	8
3.	Задание 3. Выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения ………………………………………………	11
4.	Задание 4. Допуски и посадки шпоночых соединений ………………	14
5.	Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений ………………	17
6.	Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь методом полной взаимозаменяемости ………………………………	19
7.	Список литературы ……………………………………………………	22

1. ЗАДАНИЕ 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ

Цель задания:

Изучить основную терминологию курса и научиться правильно определять параметры посадок.

Задача 1. По значению номинального размера и предельных отклонений вала и отверстия определить поля допусков, тип и параметры посадки, привести пример обозначения предельных размеров деталей соединения на чертеже. Выбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров. Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности.

-0,144 -0,139

Исходные данные: отверстие – Ø 118 вал – Ø 118

-0,198 -0,104

1.1.Определяем предельные размеры отверстия и вала (мм):

Dmax = D + ES; Dmax = 118,0 + (-0,144) = 117,856 мм.

Dmin = D + EI; Dmin = 118,0 + (-0,198) = 117,802 мм.

dmax = d + es; dmax = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм.

dmin = d + ei; dmin = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм.

1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм):

TD = Dmax – Dmin; TD = 117,856 – 117,802 = 0,054 мм.

Td = dmax – dmin; Td = 118,139 – 118,104 = 0,035 мм.

1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм):

S max = Dmax – dmin; Smax = 117,856 – 118,104 = -0,248мм.

N max = dmax – Dmin; Nmax = 118,139 – 117,802 = 0,337мм.

1.4. Определяем допуск посадки (мм):

TNS = TD + Td; TNS = 0,054 + 0,035= 0,089мм.

1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка:

Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck), т.к. EI ≠ 0 и es ≠ 0.

1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала (квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]:

Отверстие – U8, вал – t7

1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:

Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения Æ 118 U8 / t7

1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.

Таблица 1.1.

Формулы для определения предельных размеров калибров

Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3.

Таблица 1.2.

Отверстие	мкм	TD = 54	EI = - 198	ES = -71
118 U8	мм		Dmin = 117,802	Dmax = 117,856

Таблица 1.3.

Формулы для определения предельных размеров калибра - пробки	Z = 8,0	Y = 6,0	H = 4,0
Предельные размеры, мм
Проходная сторона	Р-ПPmax = Dmin + Z + H/2 Р-ПPmin = Dmin + Z – H/2 Р-ПPизн = Dmin - Y	Р-ПРmax = 117,802 + 0,008 + 0,006 / 2 =117,813 Р-ПРmin = 117,802 + 0,008 – 0,006 / 2 = 117,807 Р-ПРизн = 117,802 – 0,006 = 117,796
Исполнительный размер – 117,813-0,006
Непроходная сторона	Р-НЕmax = Dmax + H/2 Р-НЕmin = Dmax – H/2	Р-НЕmax = 117,856 + 0,006 / 2 = 117,859 Р-НЕmin = 117,856 - 0,006 / 2 = 117,853
Исполнительный размер на чертеже – 117,859-0,006

Строим схемы полей допусков калибра-пробки

Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б).

Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5.

Таблица 1.4.

Вал	мкм	Td=54	ei = 104	es = 139
118t7	мм		dmin= 118,104	dmax= 118,139