Основы взаимозаменяемости
Страница 2
Таблица 1.5.
|
Формулы для определения предельных размеров калибра - скобы |
Z1=5,0 |
Y1=4,0 |
H1=6,0 |
|
Предельные размеры, мм |
|
Проходная сторона |
Р-ПPmax = dmax – Z1 + H1/2
Р-ПPmin = dmax – Z1 + H1/2
Р-ПPизн = dmax + Y1 |
Р– ПPmax=118,139– 0,005 + 0,006 / 2=118,137
P– ПРmin=118,139 - 0,005 - 0,006 / 2=118,131
Р – ПРизн= 118,139 + 0,004 = 118,143 |
|
Исполнительный размер – 118,131+0,006 |
|
Непроходная сторона |
Р-НЕmax = dmax + H1/2
Р-НЕmin = dmax – H1/2 |
Р-НЕmax= 118,104 = 0,006 / 2 =118,107
Р-НЕmin= 118,104 – 0,006 / 2 = 118,101 |
|
Исполнительный размер – 118,101+0,006 |
Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б).
1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 – 81 значения допустимой погрешности – δ размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия – IT. Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую сторону, т.е. имеет знаки ± δ.
Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.
Данные по выбору измерительных средств.
Таблица 1.6.
|
Размер |
IT≡TD≡Td, мкм |
δ, мкм |
±∆lim, мкм |
Наименование средства измерения |
|
Æ 118U8 |
54 |
12 |
10 |
Рычажный микрометр (i = 0,002 мм). |
|
Æ 118t7 |
35 |
35 |
10 |
Рычажный микрометр (i = 0,002 мм). |
1.10. Выбираем значения шероховатости поверхности отверстия и вала и назначаем финишный способ их обработки.
Определяем значение шероховатости поверхности (мкм) для посадки Ø 146 R11/s10:
для отверстия - RZD= 0,125 х TD; для вала - Rzd= 0,125 х Td,
RZD= 0,125 х 54 = 6,75 мкм; Rzd= 0,125 х 35 = 4,375 мкм.
Стандартные значения: RZD = 6,3 мкм, Rzd= 4 мкм.
Финишная (завершающая технологический процесс) обработка: табл.1.7.,1.8. методички
- для отверстия – растачивание на токарных станках чистовое;
- для вала – наружное тонкое точение (алиазное).
1.11. Выполним эскиз сопряжения и деталей:
Рис.1.4. Эскиз сопряжения (а), вала (б) и отверстия (в)
Задача 2.
1.12. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.
Таблица 1.7.
|
Обозначение заданного соединения Æ 24 G9/h6 |
|
|
|
|
|
Параметры деталей посадки |
Отверстие |
Условное обозначение
Допуск, мм TD
Основное отклонение
Предельное отклонение верхнее ES = TD + EI
ES = 0,021 + 0,007 = 0,028 (мм)
нижнее EI
Предельные размеры Dmax = D + ES;
Dmax = 24 + 0,028= 24,028 (мм)
Dmin = D + EI;
Dmin = 24 + 0,007 = 24,007 (мм) |
Æ 24 G7
0,021
(EI)
+0,028
+0,007
24,028
24,007 |
|
Вал |
Условное обозначение
Допуск, мм Td
Основное отклонение
Предельное отклонение верхнее es (мм)
нижнее ei = es - Td; ei = 0 – 0,013 = -0,013
Предельные размеры dmax = d + es; dmax = 24+0 = 24 (мм)
dmin = d + ei; dmin = 24 + (-0,013) = 23,987 (мм) |
Æ 24 h6
0,013
(es)
0
-0,013
24
23,987 |
|
Параметры посадки |
Номинальный размер, D ; d (мм)
Зазор (натяг), Nmax = dmax - Dmin;
Nmax = 24 - 23,987 = 0,013 (мм).
Nmin = dmin - Dmax;
Nmin = 23,987 - 24,028 = - 0,041 (мм)
Допуск посадки, мм TN = Nmax - Nmin;
TN = 0,013 – (-0,041)= 0,41 мм.
Группа посадки
Система допусков |
24
0,013
-0,041
0,054
переходная
комбинир. |