Автоматизированное производство

Автоматизированное производство

Содержание

Аннотация

Техническое задание на проектирование

Анализ технического задания на разработку

и проектирование агрегатного станка

1. Технологическая компоновка станка

1.1 Обоснование схемы базирования и закрепления заготовки

1.2 Разработка схемы обработки

1.3 Выбор режущего инструмента

1.4 Структура технологической компоновки агрегатного станка

2. Расчет режимов резания, силовых параметров и нормирование

3. Разработка конструктивной компоновки станка

3.1 Выбор нормализованных узлов

3.2 Конструктивная компоновка агрегатного станка

4. Проектирование специальных узлов станка

5. Система управления агрегатного станка

6. Вспомогательные механизмы

7. Техника безопасности при работе на агрегатном станке

Литература

Аннотация

Ф.И.О. Высоцкий С.Ю. Курсовой проект на тему: «Разработать и спроектировать агрегатный станок для обработки детали КОРПУС для крупносерийного производства данной детали». Челябинск ЮУрГУ, 2000.

Графическая часть на 3,5 листах формата А1.

В курсовом проекте рассмотрены вопросы технологической компоновки станка, расчет режимов резания, норм времени, разработана конструктивная компоновка станка с выбором нормализованных узлов, системы управления и вспомогательных устройств, а также вопросы техники безопасности при работе на агрегатном станке.

Графическая часть представлена общим видом агрегатного станка, общим видом шпиндельной наладки и схемой инструментальной наладки.

Техническое задание на курсовой проект

Тема: «Разработать и спроектировать агрегатный станок для крупносерийного производства детали КОРПУС ».

Содержание выполняемой работы на агрегатном станке:

1. Сверление отверстий:

a) 4х отв. Æ 13 мм. на l=57 мм.

b) 4х отв. Æ 4,5 мм. на l=20 мм.

2. Нарезание резьбы М5´0,5 на глубину 15 мм. в 4х отв.

Исходные данные:

Производство крупносерийное.

Точность станка нормальная.

Тип обрабатываемой детали КОРПУС.

Давление сжатого воздуха 4…6 атм.

Эскиз детали на стр……… 13

Анализ технического задания

/обоснование выбора агрегатного станка/

Необходимо разработать агрегатный станок для обработки детали КОРПУС.

Агрегатные станки наиболее удобно и рационально использовать в условиях серийного и массового производства при обработке деталей, имеющих значительное количество гладких, ступенчатых и резьбовых отверстий. Поэтому для обработки детали КОРПУС применяю агрегатный станок для выполнения операций :

a) Сверление 4х отверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

b) Сверление 4х отверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

c) Нарезание резьбы М5´0,5-7Н на l=15 мм.

Применяю четырехпозиционный агрегатный станок. На этом станке, кроме данной детали с заменой сверлильных и резьбонарезных головок, можно обрабатывать аналогичные детали других размеров.

Применение агрегатного станка при обработке детали КОРПУС обеспечивает:

1. Повышение производительности труда по сравнению с обработанной деталью на универсальном станке /одновременно обрабатывается три детали/.

2. Повышается качество обработки /обработка детали ведется при неизменном ее положении/.

3. Облегчение труда рабочих, т.к. требуется меньше переустановок детали.

4. Снижение себестоимости продукции.

Анализ технического задания на разработку и

проектирование агрегатного станка.

Технологический маршрут обработки детали:

000-заготовительная;

заготовка – штамповка;

00Б

0010 – токарная;

015 – фрезерная;

020 – фрезерная;

025 – фрезерная;

030 – сверлильная;

035 – сверлильная;

040 – сверлильная;

045 – резьбонарезная;

050 – контрольная.

Для агрегатной обработки выбираю операции: 035;040;045.

Сверление 4х отверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

Сверление 4х отверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

Нарезание резьбы в 4х отверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм.

Данную операцию можно выполнять на 4х позиционном агрегатном станке.

Поз I – загрузочная;

Поз II - сверление 4х отверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

Поз III - сверление 4х отверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

Поз IV - нарезание резьбы в 4х отверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм.

На Поз II – установлена вертикальная силовая головка;

На Поз III – установлена вертикальная силовая головка;

На Поз IV - установлена вертикальная силовая головка;

1.Технологическая компоновка станка

1.1 Обоснование схемы базирования и закрепление заготовки.

Выбор схемы базирования и закрепления детали на агрегатном станке определяется геометрической формой детали, расположением обрабатываемых поверхностей и их координатной увязкой между собой по отношению к необрабатываемым поверхностям. Учитывая сложность заготовки, возможность ее надежного закрепления и выбирают места ее прижима к базам.

При выборе баз необходимо пользоваться определенными правилами:

Ø Выбранная схема базирования должна обеспечивать выполнение заданных размеровпри обработке, обеспечивать устойчивое и жесткое положение заготовки, обеспечивать условие неотрывности заготовки от опор после закрепления заготовки;

Ø При установке заготовки на опоры не должен возникать опрокидывающий момент;

Ø При выборе установочных элементов необходимо, чтобы они были жесткими, при закреплении;

Ø Для уменьшения погрешности установки следует совмещать теднологические и измерительные базы.

Ø Выбор технологической базы всегда связан с задачей достижения необходимой точности взаимного расположения поверхностей, поэтому технологическая база обрабатывается с точностью в 2…3 раза выше точности обрабатываемых поверхностей;

Ø Выбранные технологические базы должны обеспечивать простую конструкцию приспособления при соблюдении вышеперечисленных требований.

Схему базирования см. на Рис.№2.

1.2 Разработка схемы обработки

Для каждой поверхности при группе одинаковых поверхностей назначаем технологические переходы, последовательность их выполнения, определяем припуски на обработку, промежуточные размеры и допуски на них.

Технологический маршрут обработки детали КОРПУС следующий:

1. Сверление 4х отверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

2. Сверление 4х отверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

3. Нарезание резьбы в 4х отверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм.

Таблица 1

1.3 Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента, его вид, конструкции, размер в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.