Диплом: Технология производства сахара и сахарной свеклы

1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

1.1.П Р И Е М К А С А Х А Р Н О Й С В Е К Л Ы

Производство сахара-песка на свеклосахарных заводах осу-
ществляется по типовым технологическим схемам или по схемам, к
ним приближающимся.Типовые технологические схемы разрабатываются
на основе современных достижений науки и техники при условии по-
лучения вырабатываемого продукта высокого качества.Для выполнения
отдельных операций в технологической схеме применяется типовое
технологическое оборудование.
При уборке и транспортировке свеклы кроме зелени, прилипшей к
свекле, к ней примешиваются мелкие и тяжелые примеси. При приемке
сахарной свеклы на завод, сырьевая лаборатория проводит анализ
получаемой свеклы. Технологическое качество сахарной свеклы ха-
рактеризуется рядом показателей, из которых основными являются
сахаристость и чистота свекловичного сока свеклы, они взаимосвя-
заны: с увеличением сахаристости повышается и его чистота.
Приемку сахарной свеклы, отбор образцов, определение загряз-
ненности и сахаристости проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 17421-82 "Свекла сахарная для промышленной переработки.Тре-
бования при заготовках ",договора, контракции и инструкции по
приемке, хранению и учету сахарной свеклы.
Корнеплоды кондиционной сахарной свеклы должны соответство-
вать следующим требованиям:
физическое состояние не потерявшие тургор
цветушные корнеплоды,% не более 1
подвяленные корнеплоды,% не более 5
корнеплоды с сильными механическими
повреждениями,% не более 12
зеленая масса,% не более 3
содержание мумифицированных, подмороженных, загнивших корнеп-
лодов не допускается.
Партии свеклы осматриваются, делятся по категориям, взвешива-
ются вместе с транспортом. Проводится определение общей загряз-
ненности, а затем на полуавтоматической линии УЛС-1-сахаристости.
.
1.2.Х Р А Н Е Н И Е С В Е К Л Ы

После проведения технологической оценки сахарной свеклы,она
поступает на хранение. Корнеплоды укладывают в кагаты на предва-
рительно подготовленном кагатном поле. Корнеплоды сахарной свек-
лы - живые организмы, в которых протекают процессы дыхания, а при
неправильном хранении может происходить прорастание и загнивание
корнеплодов сахарной свеклы.
Прорастание характеризуется отношением массы ростков к массе
всей свеклы в образце. Прорастание начинается через 5-7 суток
после уборки при повышенной температуре и влажности. Корнеплоды,
находящиеся в кагате, прорастают неравномерно: в верхней части в
2 раза больше, чем в нижней. Прорастание - отрицательное явление,
так как ведет к потерям сахарозы, в связи с усилением дыхания и
увеличения выделения теплоты. Интенсивнее прорастают корнеплоды в
невентилируемых кагатах, и те, на которых остались ростовые почки.
Для борьбы с прорастанием удаляют верхушки головки корнеплода
при уборке и обрабатывают корнеплоды перед укладкой в кагаты
1%-ым раствором натриевой соли гидразида малеиновой кислоты (3-4л
на 1т свеклы). Если головка свеклы низко срезана, или она слегка
подвялена, то при укладке в кагаты используют 0,3%-ый раствор пи-
рокатехина (3-4л на 1т свеклы).
Микроорганизмы в первую очередь развиваются на отмерших клет-
ках, механически поврежденных, подмороженных и увядших участках
корнеплодов, затем поражаются живые, но ослабленные клетки. Поэ-
тому важным условием предохранения сырья от порчи является его
целостность. Необходимо создать благоприятные условия для защит-
ных реакций в ответ на механические и другие повреждения.
Для подавления жизнедеятельности микрофлоры на корнеплодах
применяют 0,3%-ый раствор пирокатехина, 18-20%-ый раствор углеам-
миаката (2-2,5% на 1т свеклы), препарат ФХ-1(1-1,5% к массе обра-
батываемой свеклы). ФХ-1 представляет собой суспензию свежего
фильтрационного осадка =1,05-1,15г/см , обработанного свежей
хлорной известью(1,5% к массе свеклы).
Большое значение имеет температура и влажность как для про-
растания, так и для развития микроорганизмов. Поддержание темпе-
ратуры 1-2 С, газового состава воздуха в межкорневом прост-
ранстве, влажности с помощью принудительного вентилирования кага-
тов, ликвидация очагов гниения способствуют сохранению корнепло-
дов сахарной свеклы от гниения, прорастария.
Минимальные потери сырья обеспечивают хранение его на комп-

лексных гидромеханизированных складах.
Гидромеханизированные склады с твердым покрытием, оборудован-
ной системой гидроподачи и вентилирования позволяют резко сокра-
тить потери свекломассы и сахара, но и значительно повысить эф-
фективность использования всего комплекса технических средств и
операций при разгрузке, складировании, хранении и подачи свеклы в
переработку.
Механизированные способы возделывания и уборки сахарной свек-
лы привели к тому, что значительно увеличилась ее загрязненность.
За последние годы загрязненность приемного сырья в среднем по
России составила 14-16% , в отдельных случаях, превышая 30%.
В поступающей свекле содержится земля, травянистые примеси,
ботва и свекловичный бой, которые, попадая в кагат, уплотняют его
пространство,ухудшают аэрацию. Кроме того, попавшие в кагат ме-
лочь и бой легко поражаются микроорганизмами, тем самым
способствуя массовому гниению сырья.
Одно из радикальных средств снижения загрязненности - гидрав-
лический способ очистки корнеплодов и последующее их хранение в
мытом виде. Хорошие результаты обеспечивает установка на буртоук-
ладочной машине устройства для выдувания сорняков, ботвы и соло-
мы. На некоторых сахарных заводах в настоящее время используют
способ очистки свеклы с помощью грохотов-очистителей с дальнейшим
извлечением свекломассы из отходов очистки.

1.3.П О Д А Ч А С В Е К Л Ы В З А В О Д.

При уборке и транспортировке свеклы кроме земли, прилипшей к
свекле, к ней примешиваются легкие и тяжелые примеси - ботва, со-
лома, песок, шлак, камни и даже отдельные металлические предметы.
В случае попадания этих примесей в свеклорезку, ножи тупятся и
повреждаются, что ведет к ухудшению качества свекловичной струж-
ки. Для получения стружки высокого качества необходимо более пол-
но отделять от свеклы легкие и тяжелые примеси. Для этого по
тракту подачи свеклы в завод устанавливают соломоботволовушки и
камнеловушки(1. ), песколовушки(1. ).
Поступающая на завод свекла накапливается в железобетонной
емкости, называемой бурачной (1. ) и располагающейся рядом с
главным корпусом завода. Главный гидротранспортер разделен на
два участка: нижний (1. ) и верхний (1. ). В начале нижнего
участка, заглубленного в землю, устанавливают песколовушку боль-

шой вместимости. После нее свекловодяная смесь проходит через со-
ломоботволовушку (1. ) и камнеловушку (1. ), где освобождает-
ся от легких и тяжелых примесей и центробежным насосом подается в
желоб верхнего участка гидротранспортера.
В верхнем гидротранспортере свекловодяная смесь повторно очи-
щается с помощью ботвосоломоловушки и камнеловушки от примесей.
На нижнем гидротранспортере устанавливают четырехвалковую со-
ломоловушку для более эффективного улавливания легких примесей, а
на верхнем гидротранспортере - двухвалковую для контрольного
улавливания легких примесей. Грабельные цепные ловушки улавливают
до 20% легких примесей, но они должны находиться в отапливаемом
помещении, так как зимой может произойти обмерзание грабель, поэ-
тому лучше принять ротационные.
Для улавливания тяжелых примесей в нашей схеме мы предусмат-
риваем две камнеловушки модернизированные АТП-М. Ее достоинства
заключаются в том, что она не требует дополнительного расхода во-
ды для отделения тяжелых примесей от свеклы, потребная мощность
для привода незначительна.
Для нормальной работы соломоловушек, камнеловушек, свекло-
насосов и свекломоек необходимо регулировать количество поступаю-
щей свеклы по гидротранспортеру в завод.Наиболее надежными и
простыми механизмами, регулирующими подачу свеклы являются шибер-
ные затворы(1. ). Правильное размещение регулирующих механизмов
на тракте подачи играет существенную роль в качественной работе
свекломойки.
Свеклу из нижнего гидротранспортера в верхний поднимают с по-
мощью электронасосного агрегата ДН-ПНЦ-3х20(1. ).Подьем свеклы
осуществляется на высоту 20м.
Перед поступлением свеклы на мойку важно как можно полнее от-
делить транспортерную воду и примеси от нее.Это осуществляется на
дисковых(1. ) и ротационных(1. ) водоотделителях.
На ротационных водоотделителях, установленных до свекломо-
ек,от массы свеклы вместе с транспортерной водой отделяются кам-
ни, песок, обломки и хвостики корней, а также частично ботва и
солома. Для того, чтобы повторно использовать воду для транспор-
тировки свеклы, ее необходимо очистить и осветлить.
Чтобы обломки и хвостики свеклы направить в производство или
использовать на корм скоту, их необходимо уловить.Это произво-
дится на установке, состоящей из хвостикоулавливателя(1. ) и
классификатора (1. ) КХЛ-6. Хвостики, бой свеклы и легкие при-
меси из хвостикоулавливателя сортируют в специальном устройс-
тве.Хвостики и кусочки свеклы скатываются из устройства в специ-

альную мойку для боя и хвостиков, а ботва, черешки листьев и мел-
кие кусочки свеклы поступают на транспортер и далее в жомохрани-
лище или на реализацию.
Отсортированные хвостики и бой свеклы из свекломойки насосом
подают в открытый лоток и шнеком-водоотделителем направляют на
элеватор, которым вместе со свеклой транспортируют к свеклорезкам.
Такой тракт подачи наиболее эффективен, так как здесь наи-
больший эффект отделения примесей от свеклы, наименьшие потери
свеклы при очистке и транспортировке и не происходит потерь
хвостиков и боя, которые в противном случае составили бы примерно
3%.

1.4. М О Й К А С В Е К Л Ы.

Количество прилипших к свекле загрязнений составляет при
ручной уборке (1-3)% от массы свеклы и при поточной механизирован-
ной уборке комбайном (10-12)%. Микроорганизмы заносятся с почвой,
оставшейся на корнях свеклы.
Следовательно, свеклу необходимо отмыть от прилипшей к ней
почвы, во-первых, для предохранения ножей в резке от их притупле-
ния и, во-вторых, для предупреждения загрязнения диффузионного
сока.
Свекла частично отмывается от приставших к ней примесей в
гидравлическом транспортере и свеклоподъемных устройствах. Для
окончательной очистки свеклы от загрязнений и дополнительного от-
деления тяжелых и легких примесей применяются свекломойки.
Земля и глина лучше всего отмываются при трении корней друг
о друга. Поэтому в начальной стадии мойки свекла должна находить-
ся в скученном состоянии, т.е. вначале происходит отмывание свек-
лы в барабанной свекломойке типа Ш25-ПСБ-3 ( ). Принцип работы
свекломойки заключается в том, что свекла в барабане не отмывает-
ся от грязи водой, а грязь оттирается от свеклы в суспензии опре-
деленной плотности. Степень отмывания земли от свеклы до 70%.
Расход свежей воды до 30% к массе свеклы. Преимущество свекломоек
барабанного типа заключается в том, что эффективность при очистке
сильно загрязненной свеклы более высокая, постоянное удаление
примесей, низкий процент повреждения свеклы. В комплексе с бара-
банной мойкой работает ополаскиватель Ш25-ПОС-3.
После барабана свекла поднимается в ополаскиватель. Из него
свекла поднимается двумя шнеками. Внизу ополаскивателя имеется

камнеловушка. Всплывшие в ополаскивателе легкие примеси удаляются
ситчатым транспортером. После ополаскивателя свекла дополнительно
очищается в гидрокамнепескоулавливателе.
После барабанной свекломойки и ополаскивателя свекла поступа-
ет в корытную свекломойку ( ) типа Ш1-ПМД-2. Свекломойка состо-
ит из отделения с низким уровнем воды и отделением с высоким
уровнем воды.
В первой части отделения мойки с низким уровнем воды проис-
ходит интенсивное механическое удаление поверхностных загрязнений
свеклы при недостатке воды, во второй части этого отделения свек-
ла частично отмывается при наличии незначительного объема воды.
Во втором отделении при наличии избытка воды завершается отмыва-
ние свеклы и отделение примесей.
Чистая свекла выводится шнековыми конвейерами, в верхней
части которых установлены форсунки для подачи чистой хлорирован-
ной воды для ополаскивания свеклы ( ).
Потери сахара в транспортерно-моечной воде зависят от ка-
чества свеклы и времени года. До наступления морозов размер по-
терь определяется в зависимости от качества свеклы, доставляемой
железнодорожным транспортом, и находится в пределах (0.17-0.35)%
от массы свеклы.
Чтобы потери сахара были в допустимых пределах, необходимо,
чтобы температура воды при мойке здоровой свеклы была не более
(15-18)я5оя0С, а при мойке мороженой свеклы была такой, чтобы свекла
не смерзлась в аппарате. В случае повышения температуры воды по-
тери сахара увеличиваются.
Поступающая в свекломойку вода должна содержать минимальное
количество микроорганизмов.
После отмывания свеклы, вода от свекловодяной смеси отделя-
ется на дисковых водоотделителях.
Отмытую свеклу из свекломойки элеватором, после которого ус-
тановлен контрольный ленточный транспортер с подвесным электро-
магнитным сепаратором ( ), направляют в бункер перед свекло-
резками ( ).
Для удаления из массы свеклы ферромагнитных примесей, неуло-
вимых на предыдущих стадиях очистки, применяются электромагнитные
сепараторы типа ЭП2М.
Наличие двух свекломоек в моечном отделении необходимо для
более высокого эффекта отмывания свеклы от загрязнения, и для по-
вышения чистоты диффузионного сока.

1.5. П О Л У Ч Е Н И Е С В Е К Л О В И Ч Н О Й
С Т Р У Ж К И И Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О С О К А.

Для учета количества свеклы, поступающей на переработку в
свеклосахарный завод, она взвешивается. Взвешивание свеклы произ-
водится на автоматических порционных весах ( ).
Для извлечения сахара из свеклы диффузионным способом свекле
необходимо придать вид стружки. Процесс получения стружки из
свекловичного корня осуществляется на свеклорезках ( ) при по-
мощи диффузионных ножей, установленных в специальных рамках.
Производительность диффузионной установки и содержание саха-
ра в обессахаренной стружке в очень большой степени зависит от
качества стружки. Свекловичная стружка, получаемая на свеклорез-
ках в настоящее время, может быть желобчатой или пластинчатой в
зависимости от типа диффузионного аппарата. Толщина нормальной
стружки составляет (0.5-1) мм. Поверхность ее должна быть гладкой
без трещин. Слишком тонкая стружка нежелательна, так как она де-
формируется, сбивается в комки и ухудшает циркуляцию сока в диф-
фузионных установках. Качество свекловичной стружки принято опре-
делять длиной ее в метрах в навеске массой 100 г. Хорошим показа-
телем качества стружки может являться температура и давление на
слой.
Для получения качественной свекловичной стружки на центро-
бежных свеклорезках необходимо, чтобы свекла в процессе изрезыва-
ния с достаточным усилием прижималась к поверхности ножей и внут-
ренней поверхности барабана. Для центробежных свеклорезок с диа-
метром барабана 1200 мм при скорости резания 8.2 м/с давление на
внутреннюю поверхность барабана около 40 кПа.
На центробежных свеклорезках при нормальных условиях эксплу-
атации получают стружку наилучшего качества, при этом расходуется
наименьшее количество ножей на изрезывание 100 т свеклы по срав-
нению с другими конструкциями свеклорезок. Производительность
свеклорезок можно регулировать изменением частоты вращения ротора
или количеством работающих ножей. При переработке волокнистой
свеклы диффузионные ножи часто забиваются волокнами и получить
стружку хорошего качества невозможно. Для очистки ножей применя-
ется продувка их паром или сжатым воздухом с избыточным давлением
0,7 МПа. После того, как свекла была изрезана в стружку, стружка
по ленточному транспортеру ( ) направляется к диффузионному
аппарату ( ), предварительно производят взвешивание стружки
ленточными весами ( ).

я1Диффузиейя0 называется извлечение из сложного по своему соста-
ву вещества, с помощью растворителя.
В механизированных диффузионных аппаратах непрерывного дейс-
твия свекловичная стружка и диффузионный сок находятся в непре-
рывном противоточном движении.
Важнейшее требование, предъявляемое к диффузионным аппаратам
- это строгое соблюдение принципа противотока сока и стружки при
равномерном заполнении всего аппарата. Хорошая работа диффузион-
ного аппарата возможна только на стружке высокого качества.
Стружка не должна перемешиваться в ходе процесса, а лишь переме-
щаться, если в аппарате имеются транспортирующие устройства. Для
получения диффузионного сока высокого качества в аппарате следует
поддерживать определенную температуру, а длительность диффундиро-
вания должна быть оптимальной.
Диффузионный процесс необходимо осуществлять при отсутствии
воздуха, так как при доступе воздуха диффузионный сок сильно пе-
нится, в нем усиленно развиваются микроорганизмы, вызывающие кор-
розию стенок аппарата. Потери сахара в процессе диффузии не долж-
ны превышать установленных норм, а потери тепла должны быть мини-
мальными. Диффузионные аппараты не должны быть сложными в обслу-
живании и ремонте.
Достоинствами наклонных диффузионных аппаратов являются:
компактность, удобство в обслуживании, относительно низкие потери
сахара в жоме, низкая откачка, возможнось автоматизации работы.
К недостаткам относятся следующие параметры: измельчение
стружки при транспортировке, разные порции стружки находятся в
разное время в аппарате, причиной этого является неэффективность
транспортирующих органов.
Основные технологические показатели наклонного диффузионного
аппарата:
Длина 100 г стружки 9-12 мм
Потери сахара в жоме 0,3% к массе свеклы
Откачка сока 120% к массе свеклы
Время пребывания стружки в аппарате 70-100 мин.
Температурный режим
по камерам в аппарате,я5 оя0С 68;70;72;68
Более жесткий температурный режим в аппаратах непрерывного
действия вызвал применение более грубой стружки и необходимость
подавления микробиологических процессов. Для регулирования темпе-
ратуры применяют воду для экстракции стружки с t=70я5oя0C и pH
6,2-6,5. Повышение микробиологических процессов повлекло за собой
неучтенные потери сахара и коррозию аппаратов.

При соблюдении оптимального технологического режима, в пер-
вую очередь температуры, когда деятельность микроорганизмов по-
давлена, неучтенные потери не превышают 0,13% к массе свеклы.
Когда режим нарушен, или поступает свекла низкого качества с
большим содержанием обломков, зараженной бактериями, грибами;
жизнедеятельность микроорганизмов интенсифицируется и неопреде-
лена, потери сахарозы возрастают до 0,5% и более, что отрицатель-
но сказывается не только на работе диффузионной установки, но и
на работе всего завода, так как каждая из 0,1% неучтенных потерь
сахарозы приводит к снижению выхода сахара на (0,2-0,25)% к массе
свеклы.
Так как в головной и хвостовой частях аппарата часто бывает
температура 60я5оя0С и ниже, то для подавления микрофлоры в точку,
расположенную на 1/4 активной длины диффузионного аппарата, от
места подачи свежей воды, через каждые два часа вводят 40%-ый
раствор формалина (10л на 100 т свеклы).
Для достижения более длительного действия антисептика и
уменьшения его расхода, эту дозу формалина можно разделить на
несколько частей и вводить одновременно и быстро в разные точки
диффузионного аппарата.
На диффузии сахарозы переходит на 98% в диффузионный сок,
солей кальция на 80%, солей натрия на 60%, белковых веществ на
30%.
Выходящий из диффузионного аппарата свежий жом прессуют до
содержания сухих веществ 22%, что дает возможность возвращать жо-
мопрессовую воду на диффузию.
После диффузионной установки жом направляется на двухступен-
чатое прессование. После первой ступени наклонных прессов ( )
СВ=12%, жом направляется либо на вторую ступень прессования до
СВ=22% ( ), либо - на реализацию свеклосдатчикам.
После второй ступени прессования жом направляется в отделе-
ние высушивания в барабанных жомосушках до СВ=87%.
Жомопрессовую воду перед возвращением в диффузионный аппарат
подвергают очистке: фильтрации, тепловой стерилизации и т.д. Схе-
ма работает следующим образом. Жомопрессовая вода через мезголо-
вушку поступает в сборник исходной воды и оттуда насосом подается
в одноходовой пароконтактный подогреватель I ступени ( ), где
нагревается паром самоиспарения отработанной воды. Из подогрева-
теля вода проходит через гидрозатвор с высотой столба жидкости
около 9 м и поступает в одноходовой пароконтакный подогреватель
II ступени ( ), где вторичным паром IV или III ступени выпар-
ной установки подогревается до температуры (85-90)я5оя0С. Из подогре-

вателя вода поступает в цилиндрический отстойник ( ), где в
течении (10-12) мин осветляется, стерилизуется и направляется в
охладитель ( ). Очищенная жомопрессовая вода, охлажденная до
(70-75)я5оя0С, поступает в сборник жомопрессовой воды ( ).
Использование аммиачных конденсатов в качестве питательной
воды весьма выгодно. Но для того, чтобы использовать ее на диффу-
зии, ее необходимо подготовить.
Для нашей технологической схемы мы предусмотрели схему под-
готовки питательной воды на диффузию, разработанную профессором
кафедры технологии сахаристых веществ ВГТА А.И.Громковским и
В.Е.Апасовым, которая была применена на Добринском сахарном заво-
де. По этой схеме барометрическая вода из сборника ( ) насосом
( ) подается в дефекосатуратор, где повышают pH воды до 11-
11.5. В контрольный ящик дефекосатуратора подается аммиачная и
жомопрессовая воды из сборников ( ) и ( ). Затем смесь
барометрической, аммиачной и жомопрессовой вод поступает в сульфи-
татор I ступени ( ), потом в сульфитатор II ступени ( ),
в результате чего pH воды снижается до 6-6.5. Далее сульфитиро-
ванная добавочная вода подогревается в пароконтактном подогрева-
теле ( ) до температуры 75-85я5оя0С и аэрируется перед попаданием
в сборник питательной воды на диффузию ( ), в котором она име-
ет следующие параметры: pH=6-6,5; t=70я5оя0С. Подготовленная вода
поступает на диффузию.
Удаление аммиака осуществляется продуванием аммиачной воды в
течение 12-15 мин диспергированным воздухом.
При переработке свеклы пониженного качества аммиачные кон-
денсаты обрабатывают ортофосфорной кислотой, которая осаждает ио-
ны железа, аммония, магния, а с ионами кальция при pH=5.8-6.5 об-
разует Ca(Hя42я0POя44я0)я42я0. Эта соль кальция переводит пектиновые вещества
в нерастворимое состояние и делает свекловидную стружку более уп-
ругой. На дефекации ортофосфорная кислота полностью осаждается.
Такой способ подготовки питательной воды предусматривает
подщелачивание ее известью до pH 11.5, сульфикацию до pH 7.0-7.2
и добавление ортофосфорной кислоты до pH 5.8-6.5.
Диффузионный сок, освобождаясь от мезги на ротационной пуль-
половушке ( ) типа ПР-25/30, направляется на известково-угле-
кислотную очистку.
.
1.6. О Ч И С Т К А Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О С О К А.

Диффузионный сок - поликомпонентная система. Он содержит са-
харозу и несахара, представленные растворимыми белковыми, пекти-
новыми веществами и продуктами их распада, редуцирующими сахара-
ми, аминокислотами и др.
Все несахара в большей или меньшей мере препятствуют получе-
нию кристаллической сахарозы и увеличивают потери сахарозы с ме-
лассой. Поэтому одной из важнейших задач технологии сахарного
производства является максимальное удаление несахаров из сахарных
растворов. Для решения этой задачи применяются физико-химические
процессы очистки. Несахара диффузионного сока различны по хими-
ческой природе и в силу этого обладают широким спектром физи-
ко-химических свойств, что обуславливает различную природу реак-
ций, приводящих к удалению их из осадка. При использовании в ка-
честве реагентов для очистки гидроксида кальция и диоксида угле-
рода осуществляются реакции коагуляции, осаждения, разложения,
гидролиза, адсорбции и ионообмена.
Эти мероприятия направлены на решение двух основных задач:
повышение общего эффекта очистки, который до настоящего времени
не превышает 40%, и сокращение расхода реагентов.
Очищенный в пульполовушках диффузионный сок поступает в по-
догреватели ( ) для нагрева до температуры (85-90)я5оя0С и затем
направляется в котел прогрессивной преддефекации ( ). В послед-
нюю секцию вводится молоко в количестве (0.2-0.3)% к массе свек-
лы, обеспечивающим выход сока из него с pH 10.8-11.6. На предде-
фекации, где сок достигает метастабильного состояния pH 8.5-9.5,
вводится вся сгущенная суспензия сока II сатурации, а также 150%
к массе свеклы сока I сатурации (нефильтрованного). Холодная
преддефекация (температура до 50я5оя0С) длится (20-30) минут, теплая
(температура 50-60я5оя0С) - 15 минут.
Из преддефекатора сок без подогрева поступает в аппарат на
холодную (теплую) основную дефекацию ( ), где смешивается с
известковым молоком (1-1.8)% CaO массы свеклы. Оптимальная дли-
тельность холодной дефекации (20-30) минут, теплой - 15 минут.
После холодной дефекации сок нагревается до температуры
(85-90)я5оя0С в подогревателях ( ) и подается в дефекатор ( )
(горячая дефекация), где выдерживается 10 минут. На выходе из де-
фекатора к соку добавляется известковое молоко (0.5-0.7)% СаО к
массе свеклы для повышения фильтровальных свойств сока I сатура-
ции. Далее дефекованный сок поступает в циркуляционный сборник

( ), где смешивается с (5-7) кратным количеством сока I сату-
рации, рециркулируемого по внешнему контуру, и в аппарате I сату-
рации ( ) сатурируется в течение 10 минут до pH 10.8-11.6.
Затем сок самотеком поступает в сборник ( ) и насосом ( )
через подогреватель ( ) перекачивается в напорный сборник
( ), расположенный примерно на высоте 6 м над листовыми филь-
трами.
В ФИЛСах сок I сатурации разделяется на фильтрат и сгущенную
суспензию. Достоинствами ФИЛС являются: простота конструкции, ма-
лая металлоемкость, малая занимаемая площадь, в (3-5) раз меньше
затрат времени на фильтрование, а так же более высокое (в 1.5-2
раза) содержание твердой фазы в суспензии, что повышает произво-
дительность вакуум-фильтров.
Суспензия через нижний сборник ( ) и верхний напорный
сборник направляется в вакуум-фильтры ( ), где после отделения
и промывания фильтрованный осадок выводится в отходы, а фильтрат
отделяется в ресивере ( ) и смешивается с нефильтрованным соком
I сатурации в нижнем сборнике ( ).
Применение вакуум-фильтров обусловлено полным отделением
частиц осадка от сока и промывки осадка от сахарозы.
К фильтрованному соку, поступающему из ФИЛС, добавляют из-
вестковое молоко (0.2-0.5)% СаО к массе свеклы, нагревают смесь
до температуры (92-95)я5оя0С и в течение 4-5 минут подвергают допол-
нительной дефекации в дефекаторе ( ).
Из дефекатора сок самотеком поступает в сатуратор ( ),
где в течение 20 минут сатурируется до оптимальной щелочности
(0.01-0.025)% СаО (pH 9-9.5), затем насосом ( ) через нижний
сборник ( ) перекачивается в напорный сборник ( ), фильт-
руется на листовых фильтрах и подается в сульфитатор ( ),
где его обрабатывают сульфитированным газом (10-12)% SOя42я0 до ще-
лочности 0.05-0.1% CaO (pH 8.5-8.8).
Сульфитированный газ получают путем сжигания серы в серосжи-
гательных печах ( ). Газ охлаждают в сублиматоре ( ) и
вентилятором подают в нижнюю часть сульфитатора. Сульфитированый
сок в начале насосом ( ) подается на дисковые фильтры ( ).
Фильтрованный сок направляют на выпарную станцию ( ).
Сгущенная суспензия сока II сатурации из сборника возвраща-
ется на преддефекацию, где кристаллы карбоната кальция этой сус-
пензии, обладающие достаточно высоким положительнымя7 xя0-потенциа-
лом, используются как затравочные центры для осаждения коагулиру-
ющих несахаров.
При переработке свеклы хорошего качества применяют более

простую схему очистки диффузионного сока с горячей оптимальной
преддефекацией (когда диффузионный сок нагревают до температуры
85-90я5оя0С и вводят в него сразу всю известь, необходимую для дости-
жения оптимального pH), возвратом сока или сгущенной суспензии
сока I сатурации на преддефекацию, горячей основной дефекацией,
без дефекации перед II сатурацией.
Преимущество типовой схемы перед схемой очистки диффузионно-
го сока с горячей оптимальной преддефекацией состоит в том, что
холодная (теплая) прогрессивная преддефекация (ППД) с противоточ-
ным движением извести и сока позволяет полнее осадить вещества
коллоидной дисперсности, не разлагая их в щелочной среде, и полу-
чить плотный и устойчивый к пептизации коагулят.
При возврате сгущенной суспензии сока II сатурации (вместо
нефильтрованного сока или сгущенной суспензии сока I сатурации) в
несколько раз уменьшается рециркуляция больших масс сока, что по-
ложительно влияет на его термоустойчивость и качество.
В процессе холодной основной дефекации (ОД) в соке растворя-
ется в 3-4 раза больше извести, чем при горячей. Позднее, когда
сок нагревается, и проводится горячая дефекация, большая часть
растворенной извести в осадок не выпадает, а осаждается в пересы-
щенном состоянии, что обеспечивает более глубокое разложение не-
сахаров. Для этой же цели предназначена и дополнительная дефека-
ция перед II сатурацией. Кроме разложения несахаров, введение из-
вести перед II сатурацией дает возможность повысить эффективность
адсорбционной очистки сока карбонатом кальция.
Все основные мероприятия, позволяющие добиться максимально
возможного выхода сахара необходимого качества при переработке
свеклы пониженного качества, заложены в типовой схеме.
К дополнительным радикальным мероприятиям по повышению ка-
чества и выхода сахара можно отнести отделение преддефекованного
осадка, замену сока I сатурации при возврате на преддефекацию
(ПД) сгущенной суспензии.
В качестве экстремальной меры можно использовать проведение
"мгновенной" дефекации, т.е. осуществление дефекосатурации при
пониженном значении pH. В этом случае, чтобы устранить пенение
диффузионного сока в предсатураторе, его предварительно нагревают
до (55-60)я5оя0С, смешивают с суспензией сока II или I сатурации до
pHя42oя0 8.5-9.0 и подают в сборник рециркулятор внешнего рециркуля-
ционного контура предсатуратора.
При переработке свеклы порченой с наличием корнеплодов, по-
раженных слизистым бактериозом, для улучшения фильтрования реко-
мендуется применять раствор активированного полиакриламида.

Целью преддефекации является максимальное осаждение веществ
коллоидной дисперсности и ВМС и образование осадка, структура ко-
торого была бы достаточно устойчивой к разрушающему воздействию
ионов Са в условиях высокой щелочности и температуры на ОД. ППД
позволяет при постоянном добавлении извести добиться постепенного
нарастания щелочности (Щ), при этом достигаются благоприятные ус-
ловия для коагуляции не только pH 11.0, но и более низких его
значениях, что дает возможность заметно ускорить фильтрование со-
ка I сатурации, т.е. позволяет выполнить цепь процесса ПД. Добав-
ление сгущенной суспензии осадка сока I сатурации в зону со зна-
чением pH ционными свойствами, т.к. выпадающие в осадок частицы коагулята
будут ионы Caя52+я0 связываться частицами возврата, содержащими Ca-
COя43я0, в более жесткие агрегаты. Здесь происходят реакции коагуля-
ции и осаждения. Ион Caя52+я0 с анионами щавелевой, лимонной, винной,
оксилимонной, фосфорной и в слабой степени серной кислоты образу-
ет соли Са, нерастворимые в воде. Осаждение происходит постепенно
в интервале pHя42oя0 9.0-11.5 вместе с агрегатами высокомолекулярных
соединений, но полностью они выпадают в осадок лишь на сатурации
после снижения щелочности в результате адсорбции анионов карбона-
том Caя52+я0 и осаждения Caя52+я0 в виде CaCOя43я0. Также идут реакции коагу-
ляции и осаждения высокополимеров. Коагулируют белки, сапонины,
красящие вещества.
Комбинированная холодно или тепло-горячая ОД позволяет повы-
шать растворимость извести в дефекованном соке, обеспечивать тер-
моустойчивость продуктов и одновременно снижать их цветность.
На основной холодно-горячей дефекации идут реакции: разложе-
ние амидов кислот и солей аммония, дающих с известью растворимые
соли Ca; разложение редуцирующих веществ (РВ); при этом образуют-
ся 2 группы кислот:
1) дающие с ионами Сая52+я0 осадки;
2) дающие с ионами Сая52+я0 растворимые соли, часть из которых
окрашена;
разложение пектиновых веществ (ПВ). Полностью провести реак-
цию разложения на основной дефекации нельзя, но стремиться к это-
му нужно, т.к. незаконченные реакции разложения приводят к разло-
жению инвертного сахара, при этом снижается рH и повышается цвет-
ность (ЦВ); падению Щ на выпарке; усилению пенообразования. На ОД
подается избыток извести, большая растворимость извести в соке на
холодной ступени дает возможность, сатурируя перенасыщенный из-
вестью горячий сок получать на I сатурации сок с мелкими однород-
ными кристаллами CaCOя43я0, обладающей повышенной фильтрационной и

адсорбционной способностью.
Цель первой сатурации - очистка сока методом адсорбции и по-
лучение осадка CaCOя43я0 с хорошими фильтрационными свойствами. Про-
исходит адсорбция солей Са и некоторых кислот, представляющих со-
бой продукты щелочного распада инвертного сахара, образовавшегося
на ОД. Особое значение имеет адсорбция поверхностно-активных ве-
ществ (ПАВ), замедляющих процесс кристаллизации и ухудшающих ка-
чество продукции.
Дополнительной дефекацией перед II сатурацией достигают раз-
ложение оставшихся в соке РВ и дополнительного разложения амидов,
повышается эффект очистки и уменьшается ЦВ и содержание солей Са.
II сатурация необходима для промежуточного отделения осадка
несахаров при избыточной Щ, которая необходима для предотвращения
перехода осажденных солей Са снова в раствор сока. При проведении
II сатурации нужно как можно полнее осадить ионы Са, довести ак-
тивную Щ до такой величины, которая обеспечивала бы эффективное
проведение сульфитации и минимальное разложение сахарозы при вы-
паривании, получение термоустойчивого сока и сиропа.
Основные цели сульфитации: обесцвечивание соков путем восс-
тановления красящих веществ в бесцветные соединения, уменьшение Щ
и вязкости сиропа путем замены Kя42я0COя43я0 на Kя42я0SOя43я0. Основной эффект
сульфитации заключается в предотвращении образования красящих ве-
ществ.
При выборе схемы очистки диффузионного сока из свеклы того
или иного качества необходимо руководствоваться требованиями к
технологическим показателям диффузионного сока и сока очищенного.
Критерием в этом должен быть максимальный выход сахара, соответс-
твующего показателям ГОСТ, при оптимальном расходе извести.
Достижение поставленных требований обеспечивают соблюдение
оптимальных параметров и использованием вспомогательных материа-
лов (флокулянтов, пеногасителей, подщелачивающих агентов) для
интенсификации процессов.
1.6.1.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы
п р о ц е с с а П Д.
Холодная Теплая
Температура, я5оя0С 40-50 50-60
Длительность процесса, мин 20-30 12-15
pHя42oя0 преддефекованного сока, ед. 10.8-11.2 10.8-11.2
Количество возврата, % к массе свеклы:
сгущенная суспензия, % 10-20 10-20
сок I сатурации, % 30-100 30-100
скорость отстаивания см/мин 1.5-3.0 1.5-3.0

1.6.2.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы
п р о ц е с с а О Д.
Холодная Теплая Горячая
Температура, я5оя0С 40-50 50-60 85-90
Расход извести, % к массе
НСХ диффузионного сока 85-120 85-120 -
(% к массе свеклы) (2.0-3.0) (2.0-3.0) -
Щ по ф-ф, % СаО 0.8-1.1 0.8-1.1 0.8-1.1
Оптимальная длительность
с учетом возврата, мин 20-30 10-15 5-10
1.6.3.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы
п р о ц е с с а I с а т у р а ц и и.
Длительность, мин 10
pHя42oя0 сока, ед. 10.8-11.2
Содержание СОя42я0 в сатурационном газе, % 28-35
Давление сатурационного газа, МПа 0.04-0.06
Количество рециркулирующего сока I сатурации, %
(регулируется в зависимости от качества диф. сока) 300-800
Средняя скорость отстаивания, см/мин 2.5-5.0
Коэффициент использования сатурационного газа, % 65-75
1.6.4.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы
п р о ц е с с а д е ф е к а ц и и п е р е д II
с а т у р а ц и е й.
Температура, я5оя0С 90-96
Длительность, мин 2-5
Щ по метилоранжу, % СаО 0.2-0.6
Расход извести, % от общего 10-25
- для порченной свеклы 30
1.6.5.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы
п р о ц е с с а II с а т у р а ц и и.
Длительность, мин 10
pHя42oя0, ед. 9.2-9.7
Содержание СОя42, я0% 28-35
Цветность, усл. ед. не более 18
Содержание солей Са, % СаО 0.03-0.10
Доброкачественность, % 88-92
1.6.6.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы
п р о ц е с с а с у л ь ф и т а ц и и.
pHя42oя0 сока 8.9-9.2
pHя42oя0 сиропа 8.0-8.5
pHя42oя0 клеровки перед сульфитацией не ниже 7.2
Содержание свободных сульфитов

в соке и сиропе, % SOя42я0 к массе продукта 0.002-0.003

1.7.С Г У Щ Е Н И Е С О К А В Ы П А Р И В А Н И Е М.

По значению выполняемых функций, сложности и стоимости в
тепловой схеме центральное место занимает выпарная установка, ко-
торая состоит из отдельных аппаратов.
Сок II сатурации должен быть сгущен до сиропа с содержанием
сухих веществ до 65-70% при первоначальном значении этой величины
14-16%.
Выпарная установка позволяет расходовать на сгущение сока
40-50% пара к массе всего сока за счет многократного использова-
ния парового тепла.
Сок поступает в I корпус, а затем проходит все корпуса уста-
новки последовательно и из концентратора удаляется сироп.
Ретурный пар используется только в I корпусе выпарной уста-
новки. Последующие корпуса обогреваются вторичными парами преды-
дущих корпусов. Из последнего корпуса соковый пар поступает на
концентратор, а с него на конденсатор.
Число ступеней выпарной установки выбирается на основании
технико-экономического расчета, в котором учитывается: капиталь-
ные затраты, эксплуатационные расходы. Увеличение числа ступеней
выпарной установки (ВУ) приводит, с одной стороны, к уменьшению
расхода греющего пара, что влечет за собой уменьшение эксплуата-
ционных расходов, с другой стороны, к увеличению суммарной по-
верхности нагрева выпарных аппаратов, что приводит к увеличению
капитальных затрат.
На выбор числа ступеней существенное влияние оказывает тем-
пературный режим ВУ, т.е. условие, что полезная разность темпера-
тур в каждом корпусе должна быть не менее 6-8я5оя0С.
Четырехкорпусная ВУ с концентратором отличается повышенной
устойчивостью в эксплуатации и высокой тепловой экономичностью,
благодаря большой кратности использования ее вторичных паров. Эта
ВУ в настоящее время принята в качестве типовой. Масса воды (W),
выпариваемой в ВУ, зависит от содержания сухих веществ в очищен-
ном соке (СВя41я0) и сиропе (СВя42я0).
СВя41
W = Q (1 - ДДД ), где
СВя42
Q - масса очищенного сока.

Образующийся в выпарных аппаратах и других теплообменниках
конденсат систематически выводится в сборники через конденсатные
колонки. Конденсат отработавшего пара используется для питания
паровых котлов, а конденсат вторичных паров - для нагрева различ-
ных промежуточных продуктов.
Необходимо постоянно отводить некондесирующиеся газы из па-
ровых камер, которые накапливаясь в верхней части греющих камер,
препятствуют потоку притекать к поверхности теплообменника. Не-
конденсирующиеся газы из верхней части греющих камер по трубопро-
водам выводятся в пространство с давлением пара на одну ступень
ниже, чем давление греющего пара. При таких условиях отводимый с
газами пар не теряется бесполезно; кроме того, из-за разности
давлений создается непрерывное движение газа от I корпуса к кон-
десатору смешения.
Для создания разрежения в последнем корпусе и концентраторе
и удаления неконденсирующихся газов из системы в схему включена
вакуум-кондесационная установка, состоящая из двух ступеней:
предконденсатора, основного конденсатора, каплеловушек, сборников
барометрической воды и вакуум-компрессора.
При выпаривании в соке происходят химические превращения:
снижение рН, нарастание цветности, образование осадков. Эти про-
цессы протекают наиболее интенсивно в термолабильном соке, т.е.
соке, неустойчивом к температурному воздействию.
Снижение рН обусловлено разложением в соке 0.04-0.06% саха-
розы, до 30% редуцирующих веществ и образованием органических
кислот. Чтобы поддерживать необходимый рН в ВУ (примерно 7.5-8),
в сок перед II сатурацией добавляют тринатрийфосфат.
Цветность сиропа нарастает в результате разложения редуциру-
ющих веществ и их взаимодействиями с аминокислотами, а также ка-
рамелизации сахарозы. Интенсивность этих реакций зависит от рН,
t, концентрации реагирующих веществ, реагентов, продолжительности
выпаривания, наличия ионов железа и прочих факторов.
Результатом образования осадков в сиропе при выпаривании
является снижение растворимости солей Са, когда они оказываются в
пересыщенном состоянии и их избыток выкристаллизовывается.
Одним из эффективных способов торможения реакции образова-
ния красящих веществ в ВУ является достижение достаточного полно-
го разложения редуцирующих сахаров в процессе очистки сока и ми-
нимального разложения сахарозы при выпаривании. Немаловажное зна-
чение имеют также содержание оптимального уровня в кипятильных
трубках и равномерное распределение греющего пара в греющих каме-
рах выпарных аппаратов, что предохраняет поверхности нагрева в

местах ввода пара от пригорания сахара.
Образование накипи на внутренней поверхности трубок выпарных
аппаратов вследствие выделения и осаждения солей минерального
происхождения постоянно снижает коэффициент теплопередачи и при-
водит к понижению производительности станции. Для восстановления
нормальной работы выпарной станции применяются механические мето-
ды или химические методы очистки поверхности нагрева.
Иногда используют деминерализацию сока перед выпариванием
путем пропускания его через ионообменные смолы.
Борьба с накипеобразованием в теплообменной аппаратуре воз-
можна с помощью ультразвуковых колебаний, которые нарушают обыч-
ный процесс образования накипи и действуют разрушающе на нее.

1.8.У В А Р И В А Н И Е, К Р И С Т А Л Л И З А Ц И Я И
Ц Е Н Т Р И Ф У Г И Р О В А Н И Е У Т Ф Е Л Е Й.

Кристаллизация сахара - завершающий этап в его производстве.
Здесь выделяют практически чистую сахарозу из многокомпонентной
смеси, которой является сироп.
В сокоочистительном отделении из диффузионного сока удаляет-
ся около 1/3 несахаров, остальные несахара вместе с сахарозой
поступают в продуктовое отделение, где большая часть сахарозы
выкристаллизовывается в виде сахара-песка, а несахара остаются в
межкристальном растворе.
Выход сахара на 75% зависит от потерь сахара в мелассе. По-
тери в продуктовом отделении определяют технико-экономические по-
казатели завода. Качество сахара прямо связано с потерями его в
мелассе. Задачей оптимизации технологического процесса является
выбор между глубоким истощением мелассы и качеством песка.
Задача получения сахара стандартного качества решается с по-
мощью многоступенчатой кристаллизации, при этом потери будут ми-
нимальны.
Наибольшее распространение получили двухступенчатая и трехс-
тупенчатая схемы продуктового отделения. Для получения сахара хо-
рошего качества используют гибкие схемы, предусматривающие опера-
тивное перераспределение потоков в соответствии с ситуацией на
заводе.
Рациональная технологическая схема продуктового отделения
должна иметь столько ступеней кристаллизации, чтобы суммарный эф-
фект кристаллизации составлял 30-33%, а коэффициент завода сос-

тавлял бы 80% при среднем качестве свеклы.
В достоинство трехпродуктовой схемы можно включить более вы-
сокий выход (37%) и высокое качество получаемого товарного про-
дукта. От прочих схем она отличается прямоточностью, существует
один рециркуляционный контур - возврат клеровки.
Исходным сырьем для продуктового отделения является сульфи-
тированная смесь сиропа с клеровкой сахаров II кристаллизации и
сахара-аффинада III кристаллизации с чистотой не менее 92%.
Из этой смеси в вакуум-аппаратах I продукта ( ) уварива-
ют утфель I кристаллизации до массовой доли сухих веществ 92.5%,
при этом содержание кристаллов в утфеле составляет 55%.
Уваривание осуществляют в вакуум-аппаратах периодического
действия, поэтому после уваривания утфель выгружается в буферную
промежуточную емкость приемной мешалки ( ). После выгрузки ап-
парат пропаривается экстра-паром I корпуса выпарной установки и
пропарка направляется в клеровочную мешалку. Если пропарка прово-
дится ретурным паром, то ее можно направлять в приемную мешалку,
где при смешивании с утфелем растворяется около 2-3% кристаллов.
Утфель центрифугируют нагорячо (t=70-75я5оя0C), при этом реко-
мендуется использовать центрифуги с фактором разделения 1000
( ). При фуговке отделяем 2 оттека.На первой стадии выделяется
"зеленая" патока I, которая направляется в сборник под центрифу-
гой ( ) и перекачивается в сборник перед вакуум-аппарата-
ми ( ), для создания запаса зеленой патоки для уваривания ут-
феля II.
По окончании отделения зеленой патоки в ротор центрифуги по-
дается горячая артезианская вода в количестве 3.0-3,5% по массе
сахара, проводится пробелка сахара и выделяется II оттек утфеля I
кристаллизации, который направляется в сборник под центрифугами
( ), а затем перекачивается в сборник перед вакуум-аппаратами
( ), где создается запас для уваривания утфеля II.
Разность доброкачественности оттеков должна быть 5-7 единиц.
Выгруженный из центрифуг сахар-песок транспортируют для вы-
сушивания, охлаждения, отделения ферромагнитных примесей, комков
сахара и пудры. Затем он поступает в бункеры, откуда в склад бес-
тарного хранения или на упаковку.
Уловленную циклонами сахарную пыль, а также комочки сахара с
виброконвейера и из сушильного барабана растворяют в очищенном
соке и подают в клеровочные мешалки.
Белая и зеленая патоки используются для уваривания утфеля II
(промежуточного) продукта. В процессе уваривания в начале в ва-
куум-аппарат ( ) забирается белая патока и в конце зеленая

патока. Утфель II продукта уваривают до массовой доли сухих ве-
ществ 93-94%, при этом содержание кристаллов в утфеле достигает
45%. Используют вакуум-аппараты периодического действия. После
уваривания утфель выгружают в приемную мешалку ( ). Вакуум-ап-
параты пропаривают экстра-паром I корпуса, пропарку направляют в
приемную мешалку, Из приемной мешалки утфель II кристаллизации
нагорячо (70-75я5оя0С) направляют на центрифугирование. Для этого ре-
комендуется использовать центрифуги непрерывного действия с кони-
ческим ротором, снабженным сегрегатором ( ). Центрифугирова-
ние может проводиться с пробеливанием или без него. В любом слу-
чае после пробеливания оба отека соединяются в одном сборнике под
центрифугами ( ), а затем перекачиваются в сборник перед ва-
куум-аппаратами ( ), для создания запаса для уваривания утфе-
ля III продукта.
Желтый сахар II шнеком направляют в клеровочную мешалку, где
растворяют сульфитированным соком II сатурации или сиропом.
Клеровка с массовой долей сухих веществ 65-72% направляется
в сборник сиропа после выпарной установки, где смешивается с си-
ропом и направляется на сульфитацию, а затем используется для
уваривания утфеля I.
Из белой и зеленой патоки II уваривают утфель III кристалли-
зации в вакуум-аппаратах периодического действия ( ) до значе-
ния массовой доли СВ=94-96%, при этом содержание кристаллов в ут-
феле 35-37%. Дальнейшее сгущение и кристаллизация в вакумм-аппа-
ратах невозможна, т.к. вязкость утфеля становится чрезмерно высо-
кой, но межкристальный раствор утфеля в вакуум-аппаратах недоста-
точно истощен. Чистота раствора составляет 65-67%. Из него еще
можно выделить сахарозу. Истощение раствора считается нормаль-
ным, когда чистота его уменьшается до 55-58%. т.е. для дальнейше-
го истощения необходимо провести второй этап кристаллизации утфе-
ля III методом охлаждения - для этого утфель выгружают в приемную
мешалку утфеля III ( ).
Вакуум-аппараты пропаривают экстра-паром I корпуса выпарки,
пропарка направляется в приемную мешалку и перемешивается с утфе-
лем. Из приемной мешалки утфель направляют в батарею кристаллиза-
торов с вращающейся поверхностью охлаждения ( ), при движении
по кристаллизатору температура утфеля уменьшается с 70я5оя0С до 35я5оя0С.
За счет уменьшения растворимости сахароза выделяется из раствора
на поверхности кристаллизатора, за счет этого чистота межкрис-
талльного раствора уменьшается примерно на 10 единиц (от 65 до
55%), а содержание кристаллов в утфеле повышается от 35-37% до
44-48%. Из последнего кристаллизатора утфель непрерывно подается

в утфелераспределеитель с вращающейся поверхностью теплообмена
( ). В утфелераспределителе осуществляется подготовка утфеля
III продукта к центрифугированию методом подогрева, раскачки при
подогреве с 30-35 до 40-45я5оя0С, при раскачке температура постоянна.
Разделение утфеля III кристаллизации осуществляется в цент-
рифугах ( ) периодического действия с фактором разделения 1500
или центрифугах непрерывного действия с двумя коническими ротора-
ми, при этом в первом роторе выделяется меласса, во тором прово-
дится аффинация желтого сахара. При переходе желтого сахара с
первого ротора на слой желтого сахара подается аффинирующий раст-
вор: зеленая патока I, разбавленная до массовой доли сухих ве-
ществ 75% и подогретая до t=80я5оя0C. Со второго ротора отводится аф-
финационный оттек, который собирается в сборник под центрифугой
( ) и перекачивается в сборник перед вакуум-аппаратами
( ). Из сборника перед вакуум-аппаратом отбирается на ува-
ривание утфеля III на последние подкачки.
При использовании центрифуг периодического действия в цент-
рифуге выделяется меласса, желтый сахар выгружается в аффинацион-
ную мешалку ( ), куда подается аффинирующий раствор (разбав-
ленная зеленая патока I в количестве 60% по массе желтого сахара).
В мешалке желтый сахар 10 минут перемешивается с аффинирующим
раствором и насосом подается на центрифугирование. Рекомендуется
использовать центрифуги непрерывного действия с коническим рото-
ром ( ). При центрифугировании выделяется один аффинационный
оттек. Желтый сахар III выгружается и шнеком подается в клеровоч-
ную мешалку, где растворяется с желтым сахаром II сульфитирован-
ным соком II сатурации или сиропом.
Меласса - отход производства, взвешивается и направляется
в мелассохранилище.
При изменении качества перерабатываемой заводом свеклы необ-
ходимо производить соответствующую корректировку трехкристаллиза-
ционной схемы:
а) при переработке свеклы с полученным сиропов из ВУ добро-
качественностью 91-92% часть первого оттека утфеля I направляют
на уваривание утфеля III кристаллизации;
б) при получении сиропа с Дб=90% переходят на работу по
двухкристаллизационной схеме.
Целесообразно также применять трехкристаллизационную схему
ВНИИСП, которая имеет следующие отличительные особенности:
- утфель III уваривают на кристаллической основе утфеля II
из общего оттека утфеля II и аффинационного оттека;
- аффинационный утфель центрифугируют совместно с утфелем II.

При поступлении на уваривание должны выполняться следующие
качественные требования к продуктам: сироп в смеси с клеровкой
должен содержать не менее 65% массовой доли СВ, быть прозрачным и
иметь рН 7.8-8.2, содержание солей Са 0.12-0.5% СаО к массе сиро-
па, цветность не более 40 усл. ед.
Получаемый сахар-песок должен соответствовать требованиям
ГОСТ 21-78.
Эффект кристаллизации утфеля I должен составлять 12-13 ед.,
утфеля II - 5-7 ед., утфеля III - 10-12 ед.
яш1
Технологические параметры процесса кристаллизации.
ЪДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДВДДДДДДДДДВДДДДДДДДДДВДДДДДДДДДДДї
і іI продуктіII продуктіIII продукті
ГДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДДДДДЕДДДДДДДДДДЕДДДДДДДДДДДґ
іРазрежение в аппарате, МПа і 0.085 і0.08-0.09 і0.08-0.09 і
іТемпература кипения, я5оя0С і 72-78 і 65-76 і 60-72 і
іИзбыточное давление греющего і і і і
іпара, МПа і 0.07-0.1і0.07-0.1 і0.07-0.1 і
АДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДБДДДДДДДДДБДДДДДДДДДДБДДДДДДДДДДДЩ
яш0

При уваривании утфелей происходит:
- увеличение цветности в результате разложения редуцирующих
веществ, в основном, меланоидинов. В конце уваривания цветность
утфеля III увеличивается в несколько раз, а утфеля I и II - в
1.5-2 раза.
- понижение рН, из-за разложения редуцирующих сахаров обра-
зуются органические кислоты, способствующие увеличению инверсии.

1.9. С У Ш К А, О Х Л А Ж Д Е Н И Е И Х Р А Н Е Н И Е
С А Х А Р А.

Целью сушки является удаление поверхностной влаги и обеспе-
чение длительного хранения кристаллическго сахара. На сушку нап-
равляется сахар с t=60я5оя0C после центрифугирования и влажностью
0.8-1.2%.
Для обеспечения длительного хранения влажность должна соот-
ветствовать относительной влажности хранилища. Влажность и темпе-
ратуру нормируют в зависимости от способа хранения.
Существуют два способа хранения: тарный в мешках 50 кг -
влажность до 0.14% и температура до 25я5оя0С и бестарный - в силосах
емкостью 10000-20000 т влажностью не более 0.04% и t до 22я5оя0С.
После центрифуг сахар-песок влажностью 0.8-1.8% подают виб-
роконвейером к элеватору. Влажный сахар поднимается элеватором и
попадает в сушильную часть установки, где высушивается горячим

воздухом (t=105я5оя0C). Сушка производится в прямотоке, что позволяет
не превышать критическую температуру разложения сахарозы (85я5оя0С).
Охлаждение сахара осуществляется в противотоке, температура саха-
ра понижается до 20я5оя0С.
Высушенный и охлажденный сахар-песок подается на машину рас-
сева, где отделяются конгломераты и мелкие фракции. Для бестарно-
го хранения формируются фракции с коэффициентом однородности до
10%. После рассева сахар направляется в бункера, находящиеся в
упаковочном отделении, из которых затаривается в мешки, взвешива-
ется, зашивается и ленточным транспортером направляется в склад.
При бестарном хранении сахар подается в дозреватель для уда-
ления внутренней влаги из объема кристалла за счет диффузии приб-
лизительно на 10 суток, после чего сахар направляется в силос.

1.10.П О Л У Ч Е Н И Е И З В Е С Т К О В О Г О М О Л О К А
И С А Т У Р А Ц И О Н Н О Г О Г А З А.

Из склада хранения известняк конвейером подают на сортиров-
ку. Отсортированный известняк конвейером подают в бункер-накопи-
тель топлива. Топливо подают через дозатор. Известняк вместе с
ковшом скипового подъемника взвешивают на весах.
После дозировки порции шихты ковш по направляющим поднимает-
ся к верху печи. При опрокидывании его шихта высыпается в загру-
зочную воронку. Герметичность загрузочной воронки обеспечивает
клапан.
Полученный в результате обжига известняка сатурационный газ
из балки отсоса газа попадает в сухую ловушку, а затем в газопро-
мыватель для окончательной очистки и охлаждении водой. Затем че-
рез каплеулавливатель газ поступает в компрессор, который подает
его в завод. Для поддержания разрежения в газопромывателе и кап-
леулавливателе удаление воды в них осуществляется через гидрозат-
вор.
Обожженная известь по направляющему желобу поступает в из-
вестегаситель, куда из сборника подают воду. Полученное известко-
вое молоко поступает на вибросито, где отделяются частицы разме-
ром более 1.2 мм, затем в мешалку, гидроциклоны - для отделения
частиц от 1.2 до 0.3 мм - и в мешалку известкового молока. Из ме-
шалки насосом подают на дефекацию.