Дипломная работа: Анализ производственно-хозяйственной деятельности ООО "Хлебзавод №5"

Дипломная работа: Анализ производственно-хозяйственной деятельности ООО "Хлебзавод №5"

1.      АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО – ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ

1.1.         Общая характеристика предприятия.

Предприятие ООО «Хлебозавод № 5» находится в Октябрьском районе города Ижевска. Юридический адрес предприятия: г. Ижевск, ул. 40 лет Победы, 110.

Основным видом деятельности ООО «Хлебозавод № 5» является производство и реализация хлебопродуктов, кондитерских изделий; оказание услуг населению и осуществление коммерческой деятельности.

На территории завода расположены: административно – бытовой корпус; производственное здание, которое включает в себя: хлебобулочный цех, кондитерский цех, мини-пекарню, сырьевой склад и склад готовой продукции, слесарное отделение, технологические и бытовые комнаты; котельная; гараж с механической мастерской. Территория завода и подъездные пути к нему заасфальтированы.

Общую структуру деятельности ООО «Хлебозавод № 5» составляет промышленная , вместе с торговой.

Промышленная структура включает в себя производство основных видов продуктов:

- кондитерские изделия (торты, пирожные, рулеты, кексы, печенья) хлебобулочные (хлеб, булки, батоны, баранки, сушки, бублики.

Торговая структура обеспечивает рекламу и реализацию произведённой продукции на рынки города Ижевска, завьяловского района и в соседние республики.

1.2    Организация производства

Процесс управления производства на предприятии осуществляется коллективом работников, организованных в аппарат управления.

Выполнение каждой функции управления осуществляется одним работником, либо группой работников, объединенных в функциональные подразделения (отделы).

В настоящее время на предприятии применяют линейно функциональную структуру управления. Сущность ее заключается в том, что весь аппарат управления по его вертикали делится на ступени, а его горизонтали на каждой ступени образуют звенья управления.

В основу организации ступеней управления положен производственно территориальный принцип. Ступени управления показывают последовательность получения органов управления снизу доверху. Каждую ступень управления возглавляет линейный руководитель, осуществляющий общее руководство. Он, являясь единоначальником на данном участке подчинен руководителю и получает задания и распоряжения только от него.

На предприятии различают следующие функции управления: общее руководство, техническая подготовка производства, технико – экономическое планирование, организация труда и заработной платы, энергетическое и ремонтное обслуживание, бухгалтерский учет и финансовая деятельность, сырьевое и материально техническое обслуживание, сбыт готовой продукции, комплектование и подготовка кадров, общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание, контроль качества сырья и готовой продукции.

1.3    Обоснование темы

Во все времена хлеб считался главным потребительским товаром, т.к. пользуется большим спросом в самых разных слоях населения.

Несмотря на то, что процесс приготовления хлеба достаточно трудоемок, а себестоимость единицы продукции не намного ниже рыночной цены, производство хлеба и хлебобулочных изделий является рентабельным, поскольку является продуктом первой необходимости

В настоящее время выпуском хлеба и хлебобулочных изделий занимаются не только большие специализированные предприятия, но и мини-пекарни и мини-цеха.

При производстве любого объема хлеба и хлебобулочной продукции необходимо тщательно соблюдать технологию производства, для того чтобы обеспечить хорошие потребительские качества продукции.

Целью данного дипломного проекта является модернизация тестоделительной машины. Внедрение в технологический процесс хлеба, автосмазчика хлебных форм позволит снизить трудоемкость производства,  снизить себестоимость единицы продукции и улучшить её товарные качества.

1.4 Анализ хозяйственной деятельности

ООО «Хлебозавод № 5» - большое перерабатывающее предприятие по производству хлебобулочных и кондитерских изделий.

Основными конкурентами завода являются: хлебозаводы № 1, 2,3, 4, и Удмуртхлебпром.

Основными потребителями продукции предприятия являются: Удмуртская республика, в большей степени город Ижевск, соседние республики – Татария, Башкирия и Пермская область.

Рынок сбыта включает в себя почти все продуктовые магазины города и районов, а также собственные торговые точки.

Таблица 1 Анализ размеров производства.

№	Показатель	2002г.	2003г.	2004г.	2004г. в % к 2002г.
	1	2	3	4	5
1	Валовая продукция хозяйства, тыс.руб.:	3572,0	4988,0	5188,5	69
хлебобулочные	3261,4	4102,32	4137,68	79
кондитерские	310,6	885,68	1050,82	29,5
2	Товарная продукция, тыс.руб.	3572,0	4988,0	5188,5	69
3	Полная себестоимость продукции	27507,0	29375,0	27510,0	99,9
4	Среднегодовая стоимость основных средств предприятия	59893,28	58213,28	63254,28	94,68
5	Прибыль	1613,0	1574,0	1758,0	91,7
6	Среднегодовая численность работников, чел.	272,17	331,83	336,3	81
7	Фондоотдача	0,06	0,085	0,082	73,2
8	Производственная площадь предприятия, м.кв.	2050	2050	2120	96,7

Анализируя таблицу 1. можно сделать вывод, что рост валовой продукции обусловлен ростом цен на завозную продукцию и сырье, а также ростом цен на выпускаемую продукцию и энергоресурсы. Среднегодовая численность работников возросла незначительно. Рост товарной продукции объясняется общим в стране ростом цен на все виды продукции и рост увеличения объема производства в натуральном выражении.

1.5    Определение специализации предприятия

Под специализацией предприятия принимается сосредоточение его деятельности на производство определенного вида продукции, для создания условий для увеличения прибыли, достижения более высокой производительности труда, увеличения производства продукции, улучшения ее качества.

Существуют различные формы специализации: территориальная, общехозяйственная, внутрихозяйственная, внутриотраслевая.

Применительно к ООО «Хлебозавод № 5» можно рассматривать две формы. Общехозяйственную объектом является товарная продукция; внутрихозяйственную – объектом является валовая продукция. Для рассмотрения общехозяйственной формы специализации необходимо представить структуру товарной продукции. Структура товарной продукции приведена в таблице 2.

Таблица 2 Структура товарной продукции

№ п/п	Вид изделия	Год
2002	2003	2004
Произведено товарной продукции, тонн	Выручка	Произведено товарной продукции, тонн	Выручка	Произведено товарной продукции, тонн	Выручка
тыс. руб.	%	тыс. руб.	%	тыс. руб.	%
1	Хлебобулочные	10609,80	28543,60	88,875	11600,4	28492,36	84,4	11658,07	26887,0	77,0
2	Кондитерские	74,02	3572,857	11,123	102,79	5280,1	15,6	121,74	8030,80	23,0
3	Итого	10683,82	32116,457	100	11703,19	33772,46	100	11779,81	34917,8	100

Найдем коэффициент специализации предприятия по формуле 1.1

 Кс,=100/(Уп(2п-1)) (1.1)

Где:

100 – постоянный коэффициент,

Уп - удельный вес реализованной продукции в структуре товарной продукции,%

n - порядковый номер продукта по удельному весу

 Кс для 2002 года:

Кс = 100/(88,875(2х1-1)+11,123(2х1-1))=0,82

Кс для 2003 года:

Кс = 100/(84,4(2х1-1)+15,6(2х1-1))=0,76

Кс для 2004 года:

Кс = 100/(77(2х1-1)+23(2х1-1))=0,68

По полученным данным можно сделать вывод, что завод имеет очень высокий уровень специализации, но с каждым годом он уменьшается. Это объясняется тем, что в условиях перехода к рыночной экономике предприятие меняет ассортимент выпускаемой продукции на такой, который приносит наибольшую прибыль.

Анализируя данные таблицы 2. отметим, что в структуре товарной продукции наибольший удельный вес занимают хлебобулочные изделия.

1.6Анализ себестоимости продукции

Себестоимость продукции является важнейшим показателем экономической эффективности производства. В нем синтезируются все стороны хозяйственной деятельности, суммируются результаты использования всех производственных ресурсов. Снижение себестоимости является одной из первоочередных и актуальных задач любого предприятия. От уровня себестоимости продукции зависит сумма прибыли и уровень рентабельности, финансовое состояние предприятия и его платежеспособные размеры, отчисления в фонды накопления и потребления. Структура затрат на производство и реализацию продукции представлена в таблице 3.

Таблица3 Структура затрат на основное производство

№ п/ п	Статьи затрат	год
2002	2003	2004
тыс.руб.	%	тыс.руб.	%	тыс.руб.	%
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Сырье и материалы	16142,482	58,68	17041,304	58,05	18817,710	68,4
2	Топливо и эл.энергия	2097,70	7,63	2196,740	7,48	2052,005	7,4
3	Амортизация ОФП	3300,84	12,0	3376,05	11,5	3576,3	13
4	Транспортные расходы	1155,20	4,2	1213,704	4,0	1050,4	3,82
5	Расходы на оплату труда с отчислениями	1007,019	3,7	1360,503	4,63	1413,350	5,1
6	Прочие затраты	3795,966	13,8	4168,694	14,2	4043,970	14,7
7	Итого расходов	27507,00	100	29357,00	100	27510,00	100

Анализируя таблицу 3. можно сделать вывод: что основную долю затрат, которые влияют на себестоимость продукции, составляют затраты на сырье и материалы, амортизацию и прочие затраты, все остальные остаются почти на прежнем уровне, а из этого следует, что технический уровень предприятия совершенствуется. При этом выросла производительность труда.

Проанализировав таблицу 3, можно сделать следующие выводы: т.к. основную долю затрат в себестоимости продукции составляют затраты на сырье и материалы, то нужно увеличивать выход готовой продукции из сырья, а также учитывая тенденцию роста цен на энергию за последующие годы, что влечет за собой увеличение доли энергозатрат в себестоимости продукции, нужно искать пути снижения энергозатрат.

1.7 Экономическая эффективности производства и анализ

рентабельности.

Показатели рентабельности характеризуют эффективность работы предприятия в целом, доходность различных направлений деятельности, окупаемости затрат. Они более полно, чем прибыль характеризуют окончательный результат хозяйственной деятельности, потому как их величина показывает соотношение эффекта с наличными или использованными ресурсами.

Рентабельность производственной деятельности (окупаемость издержек) исчисляется путем отношения валовой продукции или чистой прибыли к сумме затрат по реализованной или производственной продукции.

R=Прп/З (1.2)

R=ЧП/Зп (1.3)

где: R – рентабельность,

 Прп - валовая прибыль, тыс. руб.

ЧП – чистая прибыль, тыс. руб.

З – сумма затрат по реализованной продукции

 Зп - сумма затрат по произведенной продукции, тыс. руб.

Рентабельность показывает, сколько прибыли имеет предприятие с каждого рубля затраченного на производство продукции. Она может рассчитываться в целом по предприятию, отдельным его подразделениям и видам продукции.

Таблица 4 Экономическая эффективность производства товарной продукции

Показатели	2002г.	2003г.	2004г.
Выручка	Себес прод	прибыль	Рентабельн	Выручка	Себес прод	прибыль	Рентабельн	Выручка	Себес прод	прибыль	рентабельн
т.руб	%	т.руб	%	т.руб	%
1.Хлебобулочные изделия	28543,60	88,875	24423,743	4119,857	16,88	28492,36	84,4	24579,3	3913,06	16	26887,0	77	20281,2	6605,8	23,57
2.Кондитерские изделия	3572,857	11,123	3083,257	295,603	9,6	5280,1	15,6	4777,7	502,4	10,52	8030,80	23,0	7228,8	802,0	11,1
Итого:	32116,457	100	27507,00	4609,457	16,76	33772,46	100	29357,00	4415,46	15	34917,8	100	27510,00	7407,8	26,93

Анализируя таблицу 4. видно, что наиболее рентабельным является производство кондитерских изделий. По полученным данным можно судить о том, что размер денежной выручки по всем видам продукции в 2004 году увеличился, по сравнению с 2002 годом на 2801,34 тыс. рублей. Но уровень рентабельности снизился на 5,19% по отношению с 2002г. и повысился на 0,36% по сравнению с 2003г. Это произошло вследствие роста цен на сырье, электроэнергию, РСМ и др. статьи затрат, а также с регламентированным ростом цен на хлебобулочные изделия. В целом предприятие обладает достаточной рентабельностью для нормального воспроизводства.

РЕФЕРАТ

Дипломный проект содержит 75 страниц машинописного текста, 13 таблиц, 5 иллюстраций, 6 разделов, 20 источников литературы.

Машина, установка, автосмазчик, смазка, формы, хлеб, технологический процесс, предприятие, продукт, расчет, модернизация.

Целью дипломного проекта является модернизация хлебобулочного цеха ООО «Хлебозавод №5» Объектом разработки служит тестоделительная машина.

Предлагаемая модернизация тестоделительной машины позволит улучшить качество смазки хлебных форм, уменьшит процент брака, снизить расход масла (эмульсии).

В результате данной разработки персонал освобождается от однообразной физической работы, создавая условия для экономии фонда оплаты труда, что приведет к снижению себестоимости единицы продукции. Так же возрастет размер прибыли, получаемой предприятием, увеличится поступление в бюджет республики.

СОДЕРЖАНИЕ

ВЕДЕНИЕ

1          АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИ

ЯТИЯ

1.1Общая характеристика предприятия

1.2 Организация производства

1.3Обоснование темы проекта

1.4 Анализ хозяйственной деятельности предприятия

1.5Определение специализации предприятия

1.6 Анализ себестоимости продукции

1.7 Экономическая эффективность производства и анализ рентабельности

2 ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

3          ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХЛЕБА ПШЕНИЧНОГО ИЗ

МУКИ I СОРТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ

3.1Этапы производства хлебобулочных изделий

3.2 Приём и хранение сырья

3.2.1 Хранение муки

3.2.2 Хранение и подготовка других видов сырья

3.3 Подготовка сырья к пуску в производство

3.3.1 Подготовка муки

3.3.2 Дрожжи

3.3.3 Соль и сахар - песок

3.3.4 Жиры

3.3.5 Вода

3.4 Замес и образование теста на жидкой опаре

3.4.1Приготовление опары

3.4.2 Приготовление теста

3.4.3 Брожение теста

3.5 Деление теста на куски

3.6 Разделка теста

3.7       Окончательная расстойка

3.8       Выпечка хлеба

3.8.1   Процессы происходящие в заготовке при выпечке

3.8.2   Режимы выпечки хлеба

3.8.3   Роль увлажнения поверхности выпеченной тестовой заготовки

3.9       Хранение хлеба

3.10    Хлебопекарные свойства сырья

3.10.1            Мука хлебопекарная

3.10.2             Виды и сорта муки

3.10.3             Химический состав муки

3.10.4             Хлебопекарные свойства пшеничной муки

3.10.5             Требования к воде

3.10.6             Качество дрожжей

3.11 Рецептура и способы приготовления пшеничного хлеба

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕСТОДЕЛИТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

4.1 Описание разрабатываемой машины

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

5.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

5.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

5.3 Инструкция по безопасности труда при работе в хлебобулочном цехе

5.3.1 Общие требования безопасности

5.3.2 Требования безопасности перед началом работ

5.3.3 Требования безопасности во время работы

5.3.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.3.5 Требования безопасности по окончанию работ

5.3.6 Пожарная безопасность

 ОХРАНА ПРИРОДЫ

6 ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАЗРАБОТКИ

6.1 Постановка задачи

6.2 Расчет капитальных затрат

6.3 Расчет себестоимости единицы продукции

6.3.1 Расчет затрат на сырье и основные материалы

6.3.2 Расчет затрат на электрическую энергию

6.3.3 Расходы на оплату труда производственных рабочих

6.3.4 Отчисления на социальные нужды

6.3.5 Расходы на освоение и подготовку производства

6.3.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

6.4 Производственная себестоимость единицы продукции

6.5 Коммерческие расходы

6.6 Расчет срока окупаемости капитальных затрат

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Перерабатывающая промышленность является одной из инфраструктур агропромышленного комплекса, которая на сегодняшний день переживает не лучшие времена, так как технологическая база крупных государственных перерабатывающих предприятий сильно устарела, а рынок сырья не отличается высоким качеством и низкой ценой. Поэтому в данное время в Федеральной программе развития АПК России особое место отводится стабилизации, а затем и развитию его перерабатывающей отрасли молочной, мясной и хлебопекарной промышленности.

На основе мирового опыта предполагается вывести отрасль на качественно новый уровень, обеспечивающий восстановление объемов вырабатываемой продукции, повышение ее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья.

Для решения указанных задач необходимо осуществить техническое перевооружение крупных хлебокомбинатов и хлебозаводов, а также значительно повысить технологический уровень оборудования, выпускаемого для перерабатывающих предприятий малой и средней мощности.

Дефицит в общемировом производстве продуктов питания (как в количественном, так и в качественном отношении) обусловлен, прежде всего, ростом населения ряда стран, многие из которых не в состоянии обеспечить себя необходимым рационом питания.

Хлеб – важнейший продукт питания. Еще К.А. Тимирязев отмечал, что ломоть хорошо испеченного хлеба является одним из величайших достижений человеческого ума. Научные исследования в области хлебопечения и пищевой ценности хлеба проводятся около полутора веков. Среди русских ученых одним из первых этими проблемами занимались профессора А.П. Доброславин и Ф.Ф. Эрисман. Развитие механизированного хлебопечения началось в нашей стране с 1925 года.

Усвояемость хлеба зависит от многих факторов, в том числе от его органолептических свойств внешнего вида, структуры, пористости, вкуса и аромата.

Усвояемость питательных веществ хлеба при смешанной пище, %: белков 70…85, жиров 85…96, углеводов 92…100, органических кислот 100.

При потреблении в день 450 гр. хлеба из муки пшеничной первого сорта, организм человека получает около трети необходимой энергии, около половины необходимого количества усвояемых и более половины неусвояемых углеводов, более трети органических кислот, более трети белка.

Хлеб почти на 38 % обеспечивает потребность организма в растительных жирах и на 25% в фосфолипидах. Хлеб богат витамином Е и покрывает около одной трети потребности в витаминах В6, В9 и холине. Из хлебных изделий человек получает значительную долю железа, марганца, фосфора.

Поэтому совершенствование технологии и оборудования хлебопечения, а также снижения трудоемкости его приготовления и себестоимости так актуально.

 Данный диплом выполнен с целью улучшения технологических процессов переработки хлеба, а также внедрения новых конструктивных разработок в производство с наименьшими затратами и максимальным эффектом.

2. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

В настоящее время производством хлеба и хлебобулочных изделий занимаются не только крупные специализированные предприятия, но и мини - пекарни и мини - цеха. Но несмотря на это, основными производителями хлеба остаются крупные предприятия, так как массовое производство хлеба более рентабельное, чем его выпуск в небольших количествах. (2)

Производство хлеба и хлебобулочных изделий процесс длительный, трудоёмкий и требует много ручного труда. Цена на хлеб относительно не высока, по сравнению с себестоимостью единицы продукции, так как цены на хлебобулочную продукцию регулируются государством. Но не смотря на это, производство хлеба почти всегда рентабельно, что и привлекает предпринимателей в эту область. (6)

На предприятиях хлебопекарной промышленности используется несколько способов производства хлеба. Технология выбирается предприятием в зависимости от объема производства продукции, и его производственной площади. (18)

 Технология приготовления хлеба может включать в себя, опарный или безопарный способы. Опарный способ, более длительный и трудоёмкий, чаще используется на предприятиях большой мощности, он включает в себя две стадии:

1.Приготовление опары. Опара может быть: малая густая, большая густая, жидкая. Различия по данному принципу обуславливаются содержанием влаги и муки в опаре. Готовят опару из воды, дрожжей, муки и иногда соли, которая позволяет снизить пенообразование. Данные компоненты кладутся в соответствии с рецептурой для любого вида опары. Время брожения опары зависит от её вида и составляет 1,5 - 3 часа. Степень готовности опары определяют визуально. Опара готова, когда начинает оседать. (18)

2.Замес теста. При замесе теста в приготовленную опару вносят оставшуюся часть компонентов и дополнительное сырьё, которое предусмотрено рецептурой. Далее тесто отправляется на брожение в течение 1- 2часов.

         Использование опарной технологии увеличивает время приготовления хлеба, но позволяет повысить качество продукции. При данной технологии хлеб имеет равномерную пористость, выраженный аромат, без дрожжевого запаха и нормальную кислотность мякиша. (19)

Безопарный способ приготовления теста происходит в одну стадию. При данном способе тесто готовят сразу из всех компонентов предусмотренных рецептурой. Данный способ требует меньше времени на приготовление теста, чаще используется на малых предприятиях. Хлеб приготовленный по такой технологии может иметь незначительные недостатки, такие как: неравномерная пористость, повышенная или пониженная кислотность, дрожжевой запах. Перечисленные недостатки можно избежать только при строгом соблюдении всей технологии и её режимов. (19)

В следующем разделе подробно рассмотрена технология приготовления хлеба пшеничного на жидкой опаре.

Для увеличения прибыли и снижения себестоимости продукции и повышения рентабельности предприятий, выпускающих хлеб и хлебобулочную продукцию, необходимо совершенствовать техническую и технологическую базу. (2)

Служба маркетинга ОАО «БИКОМ», «РУССКИЙ БЕЙКЛС», ОАО «ПЕКАРЬ» отмечают существенное увеличение спроса на устройства снижающие трудоёмкость производства хлеба. (1)

Участие в последних выставках доказало, что устройства для смазки хлебных форм фирм «БИКОМ» и «РУССКИЙ БЕЙКЛС» заняли лидирующее положение на российском рынке. Это и неудивительно, данные приспособления достаточно компактны, просты в эксплуатации и обслуживание, надёжны и значительно упрощают технологический процесс.(1)

Автоматический смазчик АС -50

Автоматическое устройство для смазки хлебных и кондитерских форм, листов. Устанавливается как на существующий конвейер, так и разрабатывается в комплекте с конвейером. Применение автосмазчика позволяет сократить расход эмульсии (растительного масла) до 0,6 - 0,8 г на одну хлебную форму №7. Возможна одновременная смазка от одной до шестнадцати форм.

Ручной смазчик РС - 50

Устройство для смазки хлебных и кондитерских форм, листов, пода. Ручной автосмазчик целесообразно использовать там, где посадка тестовых заготовок в формы осуществляется вручную, а также в технологических линиях с расстойно - печным агрегатом перед делителем укладчиком.

         Применение смазчика РС - 50 позволяет сократить расход эмульсии до 0,9 - 1,0 на одну хлебную форму №7. В 3 - 5 раз повышается производительность труда. Процесс смазки становится менее утомительным.

Смазчики работают как в автономном режиме, (воздух подается от компрессора),так и при заборе воздуха из воздушной магистрали.

Техническая характеристика:

Объем нагнетательного бока,                           50 лит.;

Расход воздуха на одну форсунку,                            20 -25 лит/сек;

Давление воздуха в сети на входе,                             500 кПа

Угол распрыскивания,                                               60 - 900 град

Оптимальное расстояние от форсунки

до поверхности формы,                                             120 - 180 мм

Количество форсунок,                                      1 и более штук

 

 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА ПШЕНИЧНОГО ИЗ МУКИ I СОРТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ

3.1 Этапы процесса производства хлебобулочных изделий

Технологический процесс производства хлеба и булочных изделий состоит из следующих шести этапов: приема и хранения сырья; подготовки сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделки теста; выпечки и хранения выпеченных изделий и отправки их в торговую сеть.

3.2 Прием и хранение сырья

Данный этап охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов основного и дополнительного сырья: поступающего на хлебозавод. К основному сырью относят: муку, воду, дрожжи, соль. К дополнительному сырью: сахар, жир, яйца и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий.

От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории предприятия отбирает пробы для анализа, поверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств.

 Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде. Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы.

Муку, дрожжи и соль хранят на хлебопекарных предприятиях в течение определенного времени. Некоторые виды хлебопекарного сырья требуют проведения подготовительных операций.

3.2.1 Хранение муки

При хранении муки после помола в благоприятных условиях ее хлебопекарные свойства улучшаются. Это явление принято называть созреванием муки.

Свежесмолотая мука образует липкое, мажущееся и быстро разжижающееся при брожении тесто. Тесто и хлеб из муки, прошедшей период созревания, обладают нормальной для данной муки свойствами.

При хранении муки после помола в ней происходят следующие изменения:

-           влажность стремится достигнуть значения равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха;

-           цвет становится светлее вследствие окисления пигментов муки;

-           кислотность нарастает в результате накопления свободных, преимущественно ненасыщенных, жирных кислот;

-           протеолитическая активность, атакуемость белковых веществ и количество активаторов протеолиза понижаются. Вследствие этого улучшаются структурно-механические свойства клейковины и теста, увеличивается водопоглотительная способность муки и она становиться сильнее;

-           сахаро- и газообразующая способность либо остается практически неизменной, либо несколько снижается.

Созреванию подвергают только пшеничную муку. Ржаная мука свои свойства при отлеживании не меняет, и поэтому в созревании не нуждается.

Существует два способа хранения и транспортировки муки: тарный, когда муку хранят в мешках на складе. Мешки укладываются в штабеля на поддонах вручную. Бестарный, когда муку перевозят в автомуковозах и хранят в силосах..

3.2.2 Хранение и подготовка других видов сырья

Соль. Помещение для хранения соли должно вмещать ее запас на 15 суток. Соль поступает на хлебопекарные предприятия в мешках и храниться в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами.

В настоящее время применяется способ хранения соли растворенной в воде. Для этого применяется солерастворитель.

Прессованные дрожжи хранятся в ящиках в холодильной камере при температуре 4 – 8 ºС. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 суток.

Сахар. На хлебозаводе предусматривается возможность хранения 15-ти суточного запаса сахара. Доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70%. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по восемь рядов в высоту.

Для хранения и транспортировки растительного масла применяются металлические емкости, вместимостью 40 литров. Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4-6 С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся.

3.3 Подготовка сырья к пуску в производство

На основании данных анализа отдельных партий муки, имеющихся на хлебозаводе, сотрудники лаборатории устанавливают с точки зрения хлебопекарных свойств, смесь отдельных партий муки с указанием количественных соотношений. Смешивание муки осуществляется в мукосмесителях, из которых смесь направляется на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Затем смесь поступает в расходный силос, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста.

Вода хранится в емкостях - баках холодной и горячей воды, из которых потом направляется для приготовления теста.

Прессованные дрожжи предварительно измельчаются и в процессе смешивания с водой превращаются в суспензию. В виде такой суспензии дрожжи используются для приготовления теста.

3.3.1 Подготовка муки

Подготовка муки заключается в составлении смеси, проведении смешивания, просеивания и магнитной очистке.

Отдельные партии муки могут значительно отличаться по своим хлебопекарным свойствам, поэтому перед подачей на производство принято составлять смесь различных партий муки в пределах сорта. Муку со слабой клейковиной смешивают с мукой имеющей сильную клейковину. Муку темную или темнеющую в процессе выпечки из нее хлеба смешивают с мукой светлой или не темнеющей. Муку с малой газообразующей способностью смешивают с мукой имеющей большую газообразующую способность.

Соотношение компонентов в смеси определяет лаборатория на основании анализа, если при этом возникает необходимость улучшить свойства одной партии муки за счет другой. Обычно смешивают 1:1, 1:2, 1:3 и так далее, на специальных мукосмесителях.

Перед подачей в расходные мучные силосы муку просеивают для отделения посторонних частиц, отличающихся по размеру от частиц муки, на мукопросеивателях-буратах.

Для очистки муки от металлических примесей в выходных каналах просеивателей предусмотрены магнитные уловители.

3.3.2 Дрожжи

В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.

Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных.

Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном, грубом измельчении и приготовлении однородной взвеси их (суспензии) в теплой воде (30 – 35 ºС) в соотношении 1: (2 – 4). Для этого используют пропеллерные мешалки.

3.3.3 Соль и сахар

Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23 – 26% по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

Сахар песок. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51 – 62% - ной концентрации плотностью 1,23 – 1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32 – 35 С.

3.3.4 Жиры

В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло. Все перечисленные жиры перед применением растапливают, за исключением растительного масла.

3.3.5 Вода

 Должна соответствовать стандарту на питьевую воду ( ГОСТ13850-68). Содержание бактерий в ней не должно превышать норму, так как многие из них сохраняются при выпечке. Жесткость воды, обусловленная содержанием солей кальция и магния, как правило, не ухудшает, а иногда может несколько улучшить качество хлеба, укрепляя слабую клейковину. Такое же влияние оказывают ионы хлора, содержащиеся в хлорированной воде. Воду используют для приготовления суспензии дрожжей, растворов соли, сахара. Воду подогревают так, чтобы обеспечить оптимальную температуру теста (28; 30; 32 С).

В зависимости от выпекаемого ассортимента хлебобулочных изделий количество воды в тесте колеблется от 35…40 до 72…75 % к массе муки.

3.4 Замес и образование теста на жидкой опаре

Технологический процесс приготовления хлеба на жидкой опаре состоит из следующих стадий: замеса опары ( полуфабриката), брожения опары, замес теста, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.

3.4.1 Приготовление опары

Опара полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем замеса и брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста.

Для приготовления опары берут часть общей массы муки (30 – 70%), большую часть воды и все количество дрожжей. После 3 – 5 часов брожения на опаре замешивают тесто, которое бродит 30 – 120 мин.

Технологическое значение опары состоит в следующем: в опаре происходит активация и размножение дрожжей; набухание белковых веществ, в результате которого создается губчатый каркас (скелет), обуславливающий специфические свойства пшеничного теста растяжимость и упругость. Этот белковый структурный каркас называют клейковинным; накапливаются кислоты, ароматобразующие, водорастворимые вещества. Использование опары придает технологическому процессу гибкость.

Приготовление теста на жидких опарах применяется в основном для производства хлеба из пшеничной обойной муки и муки второго сорта.

Рецептура и режим приготовления жидкой опары определяются параметрами: влажность, температура и др.

Влажность жидкой опары, используемой для приготовления пшеничного хлеба, 70 – 74%. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят, используя жидкие дрожжи. Для изделий из муки пшеничной первого сорта – прессованные дрожжи. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Это объясняется тем, что в жидкой среде создаются наиболее благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжевых клеток.

Большое значение имеет влажность жидких опар и содержание в них муки (в % от общего ее расхода на тесто). Чем больше муки содержится в опаре, тем короче процесс брожения теста и лучше качество хлеба. Содержание муки в жидкой опаре должно быть не менее 27 – 30 % от общей массы ее в тесте.

Увеличение дозы опары ограничивается нормой влажности теста. Предельная доза опары достигается в том случае, если для ее приготовления будет затрачено все количество воды, необходимое для замеса теста (включая и воду в растворе соли).

На многих предприятиях в жидкие опары добавляют соль. Добавление соли в жидкие опары имеет ряд преимуществ: соль снижает вязкость опар и пенообразование; соленые опары легче транспортируются, для их брожения требуется меньшая емкость; замедляет нарастание кислотности.

Начальная температура жидкой опары около 30 град. С. Повышение температуры до 35 С не влияет на свойства полуфабрикатов и качество хлеба.

Продолжительность брожения жидкой опары 3,5 – 5 ч. Готовность опары определяется по ее кислотности и подъемной силе. Кислотность опары из муки пшеничной второго сорта 6,5 – 7, а из муки пшеничной первого сорта – 5,5 – 6. Подъемная сила по «всплывающему шарику» 17 – 25 минут.

Тесто на жидкой опаре замешивается в машине непрерывного действия, а затем бродит в течении 30 – 60 минут в небольшой стационарной емкости, расположенной над тестоделителем, или в секционном бункере агрегата 1,5 – 2 часа.

Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие преимущества:

а) используется более простое оборудование;

б) полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создает предпосылки для комплексной механизации приготовления теста;

в) снижаются затраты сухих веществ муки на брожение на 0,7 – 1 % (это объясняется тем, что в единице массы жидкой опары находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же количестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара);

г) дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем в опаре густой консистенции;

д) медленно накапливается кислотность, дрожжевые клетки лучше сохраняются при перерывах в производственном процессе;

е) более плотно протекают все коллоидные и биохимические процессы, обуславливающие созревание полуфабрикатов;

ж) больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков;

з) клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значительной дезагрегации.

В то же время жидкие опары не универсальны. По технологическим и техническим причинам они не используются в производства булочных и сдобных изделий.

3.4.2 Приготовление теста

Замес теста – важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами. Процесс замешивания опары и теста осуществляется на тестомесильных машинах.

Основной целью замеса теста является получение однородной по всей массе смеси соответствующих количеств муки, воды, дрожжей и соли. Отсутствие в этой смеси комочков муки за показатель завершенного процесса замешивания.

С самого начала замеса мука приходит в соприкосновение с водой, дрожжами и солью. Во время замеса протекают физико-механические, коллоидные и биохимические процессы. Микробиологические процессы еще не успевают достичь интенсивности.

Частицы муки при замесе теста начинают впитывать воду. Белки пшеничной муки, поглощая влагу, резко увеличиваются в объеме и образуют клейковинный запас, внутри которого находятся набухшие зерна крахмала. Слипание частиц в сплошную массу приводит к образованию теста. Однако чрезмерный замес может вызвать разрушение уже образовавшейся структуры теста. Тесто после замеса состоит из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. От соотношения этих фаз зависят свойства теста. Увеличение количества жидкой фазы "ослабляет" тесто, делает его текучим и липким. Твердая фаза состоит из набухших, нерастворимых в воде белков, зерен крахмала и оболочек зерна. Твердая фаза преобладает над жидкой фазой. В состав жидкой фазы входят водорастворимые вещества, кроме того, основная часть жидкой фазы пшеничного теста связана с набухшими белками. Газообразная фаза представлена пузырьками воздуха, которые были захвачены тестом при замесе.

3.4.3 Брожение теста

Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается до первого момента процесса выпечки.

Цель брожения - разрыхление теста, придание ему определенных структурно-механических свойств, а также накопление веществ, определяющих вкус, аромат хлеба и его окраску. Комплекс процессов, одновременно проходящих на стадии брожения и взаимно влияющих друг на друга, называют созреванием. Кроме спиртового молочно - кислого брожения созревание включает в себя коллоидные, физические и биохимические процессы. Спиртовое брожение вызывается дрожжами, в результате чего сахар превращается в спирт и диоксид углерода.

Дрожжи превращают сначала глюкозу и фруктозу, затем сахарозу и мальтозу. Источником сахара являются собственные зерна сахара, перешедшие в муку, но главную массу составляет мальтоза, образовавшаяся в тесте при расщеплении крахмала. Скорость брожения зависит от температуры, кислотности среды, качества и количества дрожжей. Повышенное содержание соли, сахара и жира тормозит газообразование. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов.

Молочно-кислое брожение вызывается молочно-кислыми бактериями, которые попадают из воздуха с мукой и расщепляют глюкозу до молочной кислоты. При снижении влажности гетероферментативные молочно-кислые бактерии развиваются с большей скоростью, в результате ухудшается вкус хлеба.

Кислотность теста является признаком его созревания, а кислотность хлеба - один из показателей качества.

Коллоидные процессы, начавшиеся во время замеса, продолжаются и во время брожения. В зависимости от свойств муки возможно ограниченное и неограниченное набухание белков. У муки со слабой клейковиной наблюдается неограниченное набухание, и тесто разжижается. Поэтому продолжительность брожения теста из такой муки должна быть ограничена. Повышается температура теста и происходит увеличение объема за счет накопления в массе теста диоксида углерода.

Суть биохимических процессов при брожении состоит в том, что под действием ферментов дрожжей и микроорганизмов происходит расщепление белков и крахмала. Продукты разложения белков на стадии выпечки принимают участие в образовании цвета, вкуса и аромата хлеба.

В процессе брожения тесто подвергают одной или нескольким обминкам.

3.5 Деление теста на куски

Деление теста на куски, как правило, производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).

Для разделки выброженное тесто поступает в бункер, расположенный над воронкой делительной машины, который должен вмещать запас теста на 30 – 40 минут.

Из воронки делителя тесто поступает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерный карман, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В делительной машине тесто подвергается перемешиванию и сжатию до определенного давления, что стабилизирует плотность теста, повышает точность его деления.

Шнеки перемешивают массу теста и удаляют газовые включения, что улучшает структуру пористости формового хлеба. Тесто для формового хлеба дальнейшей механической обработке не подвергается, так как после деления сразу укладывается в формы.

Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после остывания. В среднем масса куска теста должна быть на 10 – 12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.

3.6 Разделка теста

Разделка теста для формового хлеба. При производстве формового хлеба куски теста, выходящие из делительных машин, попадают в металлические формы и направляются на окончательную расстойку.

Конструкция и состояние хлебных форм оказывают значительное влияние на качество формового хлеба.

Размеры хлебных форм, применяемых в хлебопекарной промышленности, определяются ГОСТ 17327 – 71.

3.7 Окончательная расстойка хлеба

Окончательная расстойка – это период интенсивного брожения сформованных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формования нарушается пористая структура теста и почти полностью удаляется диоксид углерода (углекислый газ). В полуфабрикате его остается лишь 8 – 14% того количества, которое должно быть в заготовке к началу выпечки. Поэтому основная часть диоксида углерода (86 – 92 %) образуется во время окончательной расстойки. В процессе расстойки восстанавливается нарушенный при формовании клейковинный каркас, формируется структура пористости будущего изделия. Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объеме (на 50 – 70 % от исходного). Окончательную расстойку проводят в камерах или конвейерных шкафах в атмосфере влажного и теплого воздуха при температуре 38 – 40 С и относительной влажности 70 – 80 %. Наиболее интенсивно образование диоксида углерода происходит в заготовках при температуре 40 С.

Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептическим методом по увеличению объема теста, а также при легком нажиме пальцами на его поверхность. По степени готовности теста различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. При недостаточной расстойку следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной медленно, а при избыточной следы не исчезают.

Заготовки помещенные в форме, расстаиваются более длительное время, чем подовые изделия, так как стенки формы сдерживают расплывание теста; 30 – 40 минут.

3.8 Выпечка хлеба

Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы.

3.8.1 Процессы, происходящие в тестовой заготовке при выпечке

Поверхность выпекаемой тестовой заготовки (ВТЗ) после помещения ее в пекарную камеру покрывается пленкой, постепенно переходящую в корку. Окраска корки ВТЗ становится все темнее.

Под коркой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста все более и более утолщающегося слоя сравнительно упругого, способного стойко сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша.

Основным процессом при выпечке хлеба является прогрев ВТЗ, помещенной в пекарную камеру в результате теплообмена с теплоотдающими элементами пекарной камеры и паровоздушной смесью, заполняющей ее.

Температура слоя ВТЗ, к концу выпечки превращенного в мякиш, до самого конца выпечки не превышает 100оС. Температура поверхности ВТЗ быстро достигает 100оС и не задерживаясь на этом уровне продолжает возрастать, и к концу выпечки достигает примерно 180оС.

Влагообмен с увлажненной газовой средой пекарной камеры включает в начальной фазе выпечки процесс поглощения влаги из газовой среды в результате конденсации паров воды на поверхности и сорбции в поверхностных слоях ВТЗ. Как только температура поверхности ВТЗ превысит температуру точки росы, начинается процесс испарения влаги: сначала с поверхности, а затем из слоя расположенного под коркой.

Влажность поверхностного слоя ВТЗ в процессе выпечки быстро достигает равновесной влажности (Wp), обусловленного температурой и конечной влажностью паровоздушной среды пекарной камеры. Глубже расположенные слои, более замедленно достигают этой величины. Влажность слоев мякиша увеличивается, причем нарастание происходит сначала во внешних слоях ВТЗ, а затем захватывает все более глубокие слои. Влажность мякиша в целом увеличивается на 1,5-2,5%.

Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35оС ускоряют процесс брожения до максимума, достигая 45оС газообразование, вызываемое дрожжами, резко снижается и при 50оС прекращается, так как клетки отмирают. При 60оС приостанавливается жизнедеятельность кислотообразующих бактерий.

Биохимические процессы связаны с изменением состояния крахмала и белков. При температуре 70-80оС они прекращаются.

Крахмал при выпечке кристаллизуется и разлагается, причем его гидролиз в ржаном тесте идет интенсивней, чем в пшеничном.

Белки при выпечке также расщепляются с образованием продуктов распада.

Глубина расщепления крахмала и белков влияют на вкус, цвет корки и мякиша, аромат. Это связано с тем, что в результате окислительно- восстановительного взаимодействия образовавшиеся сахара вступают в реакцию с продуктами разложения белков и образуют темноокрашенные вещества – меланоедины.

При температуре 50 – 70оС одновременно протекают процессы денатурации и клейстеризации белков и крахмала. Белки при этом выделяют воду, теряют эластичность и растяжимость, образуют прочный каркас, образуют форму хлеба. Клейстеризуясь, крахмальные зерна прочно связывают влагу, поэтому мякиш теста кажется более сухим, чем тесто.

3.8.2 Режимы выпечки

Режимы выпечки определяются степенью увлажнения теста, температуры в различных зонах продолжительностью процесса. Режим зависит от сорта, вида, качества хлеба, свойств муки и от конструкции печи. Решающим фактором является масса тестовой заготовки. Продолжительность выпечки колеблется от 8 – 10 минут для мелкоштучных изделий до 1 ч для ржаного хлеба массой 1 кг.

Для большинства изделий режим включает 3 периода:

1) выпечка протекает при высокой относительной влажности (до 80%) и сравнительно низкой температуры пекарной камеры (110 – 120оС), и длится 3 – 4 мин. За это время тесто увеличивается в объеме, а пар конденсируясь улучшает состояние ее поверхности. В конце 1- го периода необходим интенсивный подвод тепла до 240 – 250оС.

2) период идет при высокой температуре и пониженной относительной влажности, при этом образуется корка, закрепляется объем и форма изделия.

3) период завершающий. Характеризуется менее интенсивным подводом тепла, около 180 ºС , что приводит к снижению упёка.

Упёк- потери массы теста в % при выпечке, которые выражаются разностью между массами теста и горячего хлеба, отнесенной к массе теста. Около 95% этих потерь приходятся на влагу, а остальная часть на спирт, диоксид углерода, кислоты. Упек составляет примерно от 6 до 50% и зависит от формы хлеба. У формового хлеба упек меньше.

3.8.3 Роль увлажнения поверхности выпекаемой тестовой заготовки

Чем выше содержание паров воды в газовой среде, в условиях которой происходит выпечка, тем интенсивнее и длительнее будет конденсация пара на поверхности ВТЗ в начальной фазе выпечки.

При конденсации пара на поверхности ВТЗ происходит интенсивная клейстеризация крахмала и растворение декстринов. Жидкий крахмальный клейстер, содержащий и растворенные декстрины, как бы «заливает» тонким слоем всю поверхность изделия, выравнивая поры и неровности, имеющиеся на ней. После прекращения конденсации слой жидкого клейстера очень быстро обезвоживается, образуя на поверхности корки хлеба плёнку, которая после интенсивного теплового воздействия придает корки глянцевитость, ценимую потребителем.

При недостаточном увлажнении газовой среды пекарной камеры в начале выпечки поверхность корки получается матовая и мучнистая.

Конденсация влаги на поверхности ВТЗ в начале выпечки способствует лучшему сохранению растяжимости и эластичности обезвоживаемой поверхности и замедляет образование нерастяжимой корки. Это влечет за собой увеличение длительности 1-го периода выпечки, в пределах которого может происходить увеличение объема ВТЗ. Поэтому достаточное увлажнение в начальной фазе выпечки способствует увеличению объема хлеба и предотвращает возникновение на ее поверхности разрывов и трещин. В этих условиях даже недостаточно расстоявшиеся тестовые заготовки могут дать хлеб нормальной формы и объема.

3.9 Хранение хлеба

Готовый хлеб хранят в чистых специализированных помещениях без сквозняков. При температуре 18 – 25 С; относительной влажности 70 – 85 % в течение 48 часов – на предприятии до 12 часов и в торговле до 36 часов.

После выпечки хлеб отправляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем на эксплуатацию. Во время остывания происходит перераспределение влаги. Часть ее испаряется, а влажность корки и слоев, лежащих под ней и в центре изделия выравнивается. В результате влагообмена масса хлеба уменьшается на 2 – 4% по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называется усушкой. Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить. Для этого снижают температуру и влажность в хлебохранилищах, уменьшает плотность кладки теста, обдувают воздухом пониженной температуры. На усушку также влияет влажность мякиша. У подового хлеба усушка хлеба меньше.

При хранении в результате физико–химических процессов, связанных с изменением структуры клейстеризованного крахмала хлеб черствеет. Клейстеризованный во время выпечки крахмал с течением времени стареет, при этом он поглощает влагу и переходит в прежнее состояние, свойственное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уменьшаются, между ними образуются водорастворимые прослойки. Полностью предотвратить черствение не удается. Применяют глубокое замораживание (-18…-30оС) и последующее хранение в этом виде, заворачивание во влагонепроницаемые пленки, добавление молока, сыворотки, сахара, жира и других компонентов, а также различных пищевых добавок, интенсивный замес теста и длительная выпечка.

3.10 Хлебопекарные свойства основного сырья

К хлебопекарному основному сырью относят муку, воду, дрожжи и соль.

3.10.1 Мука хлебопекарная

В хлебопечении применяется пшеничная и ржаная мука разных сортов. Мука ячменная, кукурузная, овсяная и другая может быть использована в качестве примеси к пшеничной и ржаной муке в случаях, и в количествах, устанавливаемых соответствующими организациями. Применяется как белковый обогатитель и мука соевая и гороховая.

3.10.2 Виды и сорта муки

Из зерна пшеницы вырабатывают муку хлебопекарную - крупчатку, Iи II сортов и обойную.

Мука сорта крупчатка вырабатывается в случае необходимости за счет выхода муки высшего сорта. При односортном 85%-ом помоле разрешается выработка муки I сорта в количестве до 15% при снижении общего выхода на 0,18% за каждый процент муки I сорта. При отборе 15% муки I сорта общий выход муки снизится только на 2,7% и составит 82,3%.

Виды хлебопекарных помолов ржи, смеси ржи и пшеницы (в соотношении 60% и 40%) и пшеницы и ржи (в соотношении 70% и 30%) и базисные нормы выхода продукции приведены в таблице 3.1. [2].

Таблица 3.1_Виды хлебопекарных помолов и базисные нормы выхода продукции

Продукты помола	Виды помолов
Сеянный 63%-ый, Рж	Двухсортные 80%-ые, Рж	Обдирной 87%-ый, Рж	Рж, 95%-ый	Рж-Пш. 95%-ый	Пш-Рж. 96%-ый
1. Мука (выход в %):
А) Сеяная	63	15 30	-	-	-	-
Б) Обдирная	-	65 50	87	-	-	-
В) Обойная	-	-	-	95	95	96
2. Побочные продукты (выход в %)
А) Мучка кормовая	15	-	-	-	-	-
В) Отруби	18	16 16	9	2	2	1
В) Отходы и усушка	4	4 4	4	3	3	3

3.10.3 Химический состав муки

Химический состав разных сортов муки из одной и той же партии зерна существенно и закономерно различается.

В таблице 3.2. приведены величины содержания в отдельных сортах муки: воды, белков, жиров, углеводов, клетчатки и золы, минеральных веществ, витаминов и наиболее дефицитных в хлебе аминокислот.

Таблица 3.2_ Химический состав разных сортов муки

Мука	Вода	Белки	Жиры	Углеводы	Клетчатка	Зола	Минеральные вещества	Витамины	Аминокисло ты
Са	Р	Мg	Fе	В1	В2	РР	Лизин	Метионин
В граммах на 100г	В милиграммах на 100г
Пшеничная -      высший -      1 сорт -      2 сорт -      обойная	14 14 14 14	10,3 10,6 11,7 12,5	0,9 1,3 1,8 1,9	74,2 73,2 70,8 68,2	0,1 0,2 0,6 1,9	0,5 0,7 1,1 1,5	18 24 32 39	86 115 184 336	16 44 73 94	1,2 2,1 3,3 4,1	0,17 0,25 0,37 0,41	0,08 0,12 0,14 0,19	1,20 2,20 2,87 4,50	250 290 - 390	100 160 - 180
Ржаная -      сеяная -      обдирная -      обойная	14 14 14	6,9 8,9 10,7	1,1 1,7 1,6	76,9 73,0 70,3	0,5 1,2 1,8	0,6 1,2 1,6	19 34 43	129 189 256	25 60 75	2,9 3,5 4,1	0,17 0,25 0,42	0,08 0,13 0,20	0,99 1,02 1,16	280 300 360	100 120 150

Данные, приведенные в таблице 3.2, позволяют отметить, что содержание пищевых веществ, обуславливающих пищевую ценность муки (белки, дефицитные аминокислоты, минеральные вещества и витамины), закономерно связаны с выходом отдельных сортов муки: чем выше выход муки, тем больше в ней этих веществ. Содержание этих веществ наиболее низко в пшеничной муке высшего сорта и в ржаной сеяной муке, а наиболее высоко в обойной муке.

Методы испытаний муки изложены в ГОСТ 9404-60. Этот ГОСТ предусматривает определение в муке таких показателей, как запах, вкус, хруст, цвет, зараженность вредителями, содержание металлопримесей, влажность, кислотность, зольность и автолитическая активность. Для пшеничной муки предусмотрено определение содержания и качества клейковины, проведение пробной лабораторной выпечки.

3.10.4 Хлебопекарные свойства пшеничной муки

Хороший пшеничный хлеб должен иметь достаточный объем, правильную форму, нормально окрашенную корку без разрывов и трещин, эластичный мякиш с мелкой, равностенной и равномерной пористостью.

Хлебопекарное качество пшеничной муки в основном определяется следующими свойствами:

1.         Газообразующей способностью;

2.         Способностью образовывать тесто, обладающее определенными, структурно-механическими свойствами – силой муки;

3.         Цветом муки и способностью ее к потемнению в процессе приготовления хлеба.

Существенное значение имеет и показатель крупности частиц муки.

При спиртовом брожении, вызываемом в тесте дрожжами, сбраживаются содержащиеся в нем сахариды. При этом молекула сахара гексозы (глюкозы или фруктозы) зимазным комплексом ферментов дрожжевой клетки разлагается с образованием двух молекул СО2. Газообразующая способность муки характеризуется количеством СО2, выделяющегося за установленный период времени брожения теста, замешенного из определенных количеств данной муки, воды и дрожжей.

От способности муки образовывать тесто с теми или иными структурно-механическими свойствами зависит оптимальное соотношение в тесте муки и воды. Структурно-механические свойства теста влияют на работу тесторазделочных машин, на способность сформованных кусков теста удерживать СО2 и на форму изделия в процессе расстойки и первого периода выпечки. Объем, структура пористости мякиша и форма готового хлеба также в значительной степени зависят от структурно-механических свойств теста.

Способность муки образовывать тесто, обладающее после замеса и в ходе брожения и расстойки, определенными структурно-механическими свойствами принято обозначать термином "сила муки".

Сильной принято считать муку, способную поглощать пр замесе теста нормальной консистенции относительно большое количество воды. Тесто из сильной муки очень устойчиво сохраняет свои структурно-механические свойства (нормальную консистенцию, эластичность и сухость на ощупь). Поэтому куски из сильной муки хорошо обрабатываются на округлительных машинах.

3.10.5 Требования к воде

Вода, применяемая при производстве хлеба, должна соответствовать требованиям, предъявляемым к питьевой воде (ГОСТ 13850-68). Контроль, за пригодностью воды осуществляется органами государственной санитарной инспекции.

Для технологической оценки воды необходимо знать ее жесткость, обуславливаемую содержанием солей кальция и магния. Жесткая вода улучшает структурно-механические свойства клейковины и теста из слабой муки.

3.10.6 Качество дрожжей

В хлебопечении применяются жидкие, прессованные и сушеные дрожжи.

Жидкие дрожжи готовят непосредственно на хлебозаводах.

Дрожжи хлебопекарные прессованные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 171-81. Прессованные дрожжи представляют собой технически чистую культуру дрожжевых грибов – сахаромицетов.

ГОСТ предусматривает требования к органолептически определяемым показателям качества таких, как: цвет, консистенция, запах и вкус.

По физико-химическим показателям предусмотрено определение в прессованных дрожжах: влажности (не более 75%), подъемной силы (подъем теста до 70 мм в течение 70 минут), кислотности и стойкости при хранении (при температуре 35ºС).

Сушеные дрожжи применяются в случаях, когда невозможна доставка на предприятие и сохранение прессованных дрожжей или приготовление жидких дрожжей.

3.11 Рецептура и способы приготовления пшеничного теста

Перечень и соотношение отдельных видов сырья, применяемые для производства определенного сорта хлеба, называют рецептурой.

Рецептуры основных сортов пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий предусматривают следующее примерное соотношение отдельных видов сырья (в кг):

- мука 100

- вода 50 - 70

- прессованные дрожжи 0,5 - 2,5

- соль 1,3 - 2,5

- сахар 0 - 20

- жиры 0 - 13

Рецептур ряда сортов хлеба и хлебобулочных изделий предусматривает и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка, сухое молоко, мак, тмин и так далее). Из этого следует, что рецептура разных видов и сортов хлебных изделий могут быть различными.

Известных два основных способа приготовления пшеничного теста - опарный и безопарный. Опарный способ предусматривает приготовление теста в две фазы: первая - это приготовление опары и вторая - приготовления теста.

Для приготовления опары используют около половины общего количества муки, до 2/3 воды и все количество дрожжей, которые предназначены для приготовления теста. По консистенции опара жиже теста. Опара имеет температуру 28 -30 °С. Длительность брожения опары 3 -4,5 ч.

На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару вносят остальную часть муки, воды и соли, а также сахар и жиры, если они предусмотрены рецептурой. Брожение теста длится от 1 часа до 1 часа 45 минут. В процессе брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или двум обминкам.

Опарный способ приготовления теста более длительный, но в результате более глубокого созревания теста, качество хлеба выше. Опарным способом изготавливают сдобные сорта хлебобулочных изделий.

Безопарный способ - однофазный, он предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей.

При порционном приготовлении теста в дежах дозирование сырья сводится к отвешиванию или обмериванию по объему порций сырья, необходимых для приготовления одной дежи теста.

Мука дозируется с помощью автоматических мучных весов

Рисунок 1 Общий вид автосмазчика хлебных форм

расположенных в силосе - дозаторе муки, жидкие компоненты отмериваются с помощью соответствующих дозирующих устройств.

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕСТОДЕЛИТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

4.1 Описание разрабатываемой машины

В технологическом процессе производства формового хлеба одной из важнейших операций является деление теста на куски, точно заданной массы и укладки его в подготовленные хлебные формы, в которых происходят все дальнейшие стадии технологического процесса (окончательная расстойка, выпечка). Уровень подготовки хлебных форм, к укладке в них тестовых заготовок, в значительной мере влияет на качество готовой продукции, её внешний вид и количество брака, что отражается на общем выходе готовой продукции.

Подготовка хлебных форм производится в данной последовательности:

·     чистка хлебных форм от нагара

·     мойка в щелочном растворе

·     промывка горячей водой

·     промывка холодной питьевой водой

·     сушка

·     смазка растительным, подсолнечным маслом или водо-масленой эмульсией

От качества смазки хлебных форм маслом или водо-масленой эмульсией зависит процесс выемки готового хлеба из формы. При недостаточной или не качественной обработки хлебных форм маслом , готовый хлеб прилипает к стенкам формы, что затрудняет его выемку и приводит к появлению брака внешнего вида хлеба, недопустимого для его потребительских качеств.

На предприятии процесс смазки хлебных форм производится вручную при помощи метёлки или ветоши. Поскольку данная работа, довольно утомительная и монотонная, то в ней наблюдаются отклонения от норм (обрабатывается не вся внутренняя поверхность, обрабатывается не каждая форма и т.д.). Также наблюдается неравномерность смазки форм, что приводит к перерасходу смазочного сырья или отклонению от нормы рецептуры в меньшую сторону. Еще одним из недостатков такой обработки хлебных форм является отделение кусочков ткани ниток или волосков от материала которым наносится смазка, что также отражается на качестве продукции и приводит к появлению брака.

Для устранения выше указанных недостатков и освобождению рабочих от однообразной физической работы по смазке, предлагается усовершенствовать конструкцию тестоделительной машины при помощи установки на неё автосмазчика хлебных форм.

Автосмазчик имеет привод от вала делительной головки машины, что обеспечивает его синхронную работу со всей машиной и автоматическое отключение при прекращении подачи теста.

Общий вид автосмазчика хлебных форм приведён на рисунке 1. Автосмазчик состоит из насосного агрегата, форсунок с узлом их крепления, бака с фильтром и запорным вентилем, установленного на отдельной раме и трубопроводов. Крепежная рама монтируется на корпусе тестоделительного механизма в соответствии с установочным чертежом. Насосный агрегат представляет собой плунжерный насос, привод которого осуществляется от рычага, входящего в зацепление с кулачками. Кулачки с полумуфтами вращаются вместе с валом тестоделительного механизма, на котором они смонтированы, что позволяет синхронизировать ход тестоделительного механизма с импульсным распылением масла в хлебные формы. Масло (эмульсия) из бака, проходят через фильтр, поступает в насосный агрегат и подаётся через трубопровод на распылительные форсунки малого давления.

Форсунки крепятся на корпусе тестоделительного механизма с возможностью регулировки в трёх плоскостях.

Сборку автосмазчика можно выполнять в двух исполнениях, в зависимости от направления вращения вала тестоделительного механизма, (по часовой или против часовой стрелки).

Насосный агрегат показан на рисунке 2. Насосный агрегат включает в себя плунжерный насос и привод, смонтированные на основании 1. На основании 1 установлен корпус 2 с впускным клапаном 3(внизу), впускным клапаном 4 (вверху) и цилиндром 5, а также ось 7 с вращающимся на ней рычагом 6. Принцип действия основан на том, что имеющийся на конце рычага ролик 8 обкатывается по кулачкам, вращающимся вместе с валом тестоделительного механизма.

Рычаг 6 при этом поворачивается вниз и через тягу 9 отводит влево поршень 10, что приводит к всасыванию масла (эмульсии) в цилиндр 5 и взведению пружины. После достижения роликом 8 вершины кулачка, рычаг освобождается и происходит рабочий ход поршня 10, при котором масло под давлением проходит через форсунки.

Пружины 11, 12 зажаты между кронштейном 13, установленным на основании 1, и втулками 14, 15, соединёнными между собой на резьбе и стопорными винтами 16. Во втулке 15, закреплённой на поршне 10, имеется упорное кольцо 17.

Тяга 9, с одной стороны, через регулировочную муфту 18, вилку 19 и оси 20, 21, соединена с рычагом 6, а с другой - при помощи сферы 22 и гайки 23 - с поршнем 10. Поршень 10 оснащен 2 -3 уплотнительными кольцами 24.

Клапан, используемый как впускной, и как выпускной, показан на рисунке 3. Масло поступает через входное отверстие в корпусе 1 и выходит через выпускное отверстие в корпусе 2. Движение масла в обратном направлении препятствует сфера 3, являющаяся запорным элементом

. Сфера 3 поджимается к коническому седлу в корпусе 1 пружиной 5, усилие которой регулируется вращением гайки 4. Для впускного клапана рекомендуется гайку 4 завинчивать в корпус заподлицо с его торцем, а выпускного - заглублять в корпус 1 на 2 -3 витка резьбы. Клапан уплотняется с помощью прокладки 6, зажатой между корпусами 1 и 2.

Для расчёта трубопровода определяют, давление используемое для работы насоса. Давление необходимое для работы насоса складывается из давления на выходе форсунок и давления потерь в трубопроводе.

Р = Рф + Рпот ;                                                  (4.1)

где Р ф -давление необходимое для равномерного распыления масла, Па;

 Рпот - давление потерь в трубопроводе.

Для расчета давления потерь, необходимо найти потри напора в трубопроводе по формуле:

                            hпот = Рпот/gм                                                   (4.2)

где gм- удельный вес масла, Н/м3;

Потери напора состоят из потерь по длине и местных потерь, находят их по формуле:

                            Hпот = hм +hl,                                                      (4.3)

 

где hм - местные потери,

 hl - потери по длине.

Потери по длине зависят от диаметра, длины, сопротивления трубопровода, и скорости движения жидкости   

                            hl = l*(l/d)*(V2/2g),                                            (4.4) 

где l - коэффициент удельного сопротивления трубопровода;

 d -диаметр трубопровода;

 l - длина трубопровода;

 V - скорость движения жидкости (масла, эмульсии);

 g - ускорение свободного падения.

Задаваясь расходом масла Q необходимым и достаточным на одну форму, Q=3*10-6м3/с, вычислим скорость движения жидкости по трубопроводу, по формуле:

                            V = Q / W,                                                          (4.5)

где, W - поперечное сечение трубопровода.

Поперечное сечение трубопровода вычисляют по формуле:

W = П d2 /4,                                                       (4.6)

                            W =3,14*0,0052 /4 = 2*10-5 м2;

                            V = 3*10-6 / 2*10-5 = 0,15м/с.

Чтобы найти удельное сопротивление трубопровода, вычислим число Рейнольдса и определим режим движения жидкости.

                            Rе = V*(d/n),                                            (4.7)

                                               Rе = 0,15*(0,005/2*10-5) = 375

Так как число Rе меньше критического значения 2320, то режим движения жидкости ламинарный.                           

При ламинарном движении жидкости в трубопроводе, его удельное сопротивление находим по формуле:

                            l = 64 / Rе,                                                         (4.8)

                                     l = 64 / 375 = 0,17.

Отсюда потери по длине:

                   hl = 0,17*(0,75 /0,005)*(0,152 / 2*9,8) = 0,029 м.

Местное сопротивление вычисляется по формуле:

                   hм = åx*(V2 /2*g)         ,                                              (4.9)

где x - коэффициент местных гидравлических сопротивлений, равный 0,33 при угле в 120 0 ,(трубопровод имеет три поворота по 120 0)

        

hм = 3*0,33*(0,152/2*9,81) = 0,001м

hпот = 0,001+ 0,029 = 0,030 м        

         Вычислим удельный вес масла, зная его плотность r = 920 кг/м3;

                            gм = r*g,                                                             (4.10)

                                     gм = 920 * 9,81 = 9025 Н/м3.

Зная потери напора в трубопроводе и удельный вес масла, выразим из формулы (3.2) потери давления по длине трубопровода:

Рпот = hпот * gм ,                                       (4.11)          

Рпот = 0,03 * 9025 = 270 Па.        

 

Давление на выходе из форсунки среднего давления равняется 25 атм., или 19620Па. Исходя из выше перечисленных данных, можно вычислить рабочее давление насоса по формуле (3.1):

                   Рн = 19620 + 270 = 19890 Па.

4.3 Расчет хода поршня плунжерного насоса

Расчитать ход поршня можно по формуле:

                            l = 4 / ПD2,                                                (4.12)

                            l = (4 * 3 * 10-6) / (3,14 * 0,012 ) = 0,038 м.

Принимаем l = 0,04 м

          Усилие необходимое плунжеру для вытеснения масла из рабочей камеры рассчитывается по формуле:

F = Рн * S,                                                (4.13)

          

где S - рабочая площадь плунжера:

S = П          D2/ 4,                                                         (4.14)

          

S = 3,14 * 0,012/4 = 7,9 * 10-5;

F = 19890 *( 7,9 * 10-5) = 3,2 Н.

4.4 Расчет пружин

Материал пружин выбираем         Сталь 65Г ГОСТ          2052 - 53

 sвр = 980 мПа;

 sтек = 780 мПа;

 Предельно допустимое сжатие: [tк] =390МПа;

 Рабочее напряжение сжатия: [tк]= [tк]раб = 310мПа;

 Начальное усилие сжатия: Fнач = F = 3,2 Н.

Задаваясь индексами пружины С =10, можно определить диаметр проволовки пружины.

                            С = D/d,                                                              (4.15)

где d - диаметр проволоки;

 D - межосевой диаметр пружины.

Диаметр проволоки пружины можно произвести по формуле, [ ]:

 

                            dпр = 1,6 * Ö (К * Ркон * С) / [tк],                        (4.16)

где Ркон - конечная нагрузка ( Рнам @10 );

К - коэффициент зависящий от индекса пружины (для С = 10, К = 6.);

                                      D = Ö(6 * 3 * 10) / 310 * 106 = 0,0039 м.

Из формулы (3.15) вычислим межосевой диаметр пружины:

                            D = d * С,                                                           (4.17)

                                      D = 0,0039 * 10 = 0,039м

По полученным данным выбирают по справочнику [ ] стандартную пружину, при d = 0,0039@0,004 м., и D = 0,039 м., принимаем D = 0,046 м.

Внутренний диаметр будет равен Di = 0,036 м.;

Наружный диаметр равен Dа = 0,044 м.;       

Р10 = 2,5.

Проверочный расчет на наибольшее напряжение в сечении витков пружмны при Ркон определяют по формуле:

                   tкон = (8 * К * Ркон * D)/ П *d3,                                             (4.18)

tкон = (8 * 6 * 32 * 0,04) / 3,14 * 0,004 = 3,06 * 108Па.

[tнач]>[tкон], условие выполнено 310 * 108 Па > 306 * 108 Па.

4.4.1 Расчет рабочего числа витков пружины

Рабочее число витков пружины при модуле сдвига определяется по формуле:

                            i = (l * G *D) / 8 * Ркон * С3,                              (4.19)

где G - модуль сдвига,G = 8 * 108 Н/м,

                            i = (0,03 *8 * 108 * 0,04) / 8 * 32 *1000 =3,81.

Принимаем рабочее число витков i = 4 шт.

Для обеспечения надежной опоры поверхности на каждом конце пружины добавляют по 1,25 опорных витка, частично сточенных перпендикулярно оси пружины.

Общее число витков пружины, будет равняется:

                            iо = i * 2 * 1.25,                                                  (4.20)

                                      iо = 4 * 2 * 1,25 = 6,5 шт.

4.4.2 Расчет длины пружины

Длину пружины сжатой до соприкосновения витков можно рассчитать по формуле:

                            Нd = (iо - 0,5) *d,                                                        (4.21)

                            Нd = (6,5 - 0,5) * 4 = 24 мм.

Зазор между витками пружины в нагруженном состоянии принимают dр=1мм.

4.4.3 Расчет шага пружины

Расчет шага нагруженной пружины производят по формуле:

                            h = d +( l / i ) + dр,                                                        (4.22)

                   h = 4 + (40 / 4) + 1 = 15,0 мм.

Полный ход пружины до предельного сжатия находят по формуле:

                            lпред = l + i * dр,                                                   (4.23)

                            l = 40 + 4 * 1 = 44 мм.

Сила сжатия пружины до соприкосновения витков определяется по формуле:

                            Рпред = Ркон(lпред / l ),                                            (4.24)

                            Рпред = 32 *(44 /40) = 35,2 Н

4.4.4 Расчет длины заготовки

 Расчет длины заготовки проволоки находят по формуле:

                            lзаг = (П * D * iо) / cosa,                                               (4.25)

где a - угол подъёма витка

                            tg a = h / ПD,                                                     (4.26)

                            tga = 15 / (3,14*40) = 0,119;

a = 6,80 @ 70 ;

                            lзаг = (3,14 * 40 * 6,5)/ cos 70 = 822,5 мм.

4.5 Расчет резьбовых соединений

Проверим на прочность резьбовые соединения плунжера, тяги, муфты и шатуна которые при работе испытывает нагрузку Р=32 Н. Резьба деталей М8 с наружным диаметром d=8 мм и шагом S=1,5мм. Коэффициент трения в резьбе f=0,18.

Необходимо определить коэффициент запаса прочности для опасного сечения винта, если материал - сталь 40 с пределом текучести sт=320 Мпа. Дополнительные данные: внутренний диаметр резьбы d1=7,063 мм, средний диаметр резьбы dср=7,485 мм.

Момент в резьбе рассчитывается по формуле:

                            Мр=Qрdсрtg(l+r)/2,                                            (4.27)

где l - угол подъема винтовой линии, град;

r - угол трения, град;

                            l=arctg(S/pdср),                                                  (4.28)

                            r= arctg(f/cos(µ/2)),                                           (4.29)

                            l= arctg(1,5/3,14*7,485)=1,650;

                            r= arctg(0,18/cos(60/2))=11,750;

                   Мр=32* (7,485 /2*103)*tg(1,65+11,75)=28,5*103 Н*м.

Опасным сечением является поперечное сечение в нарезной части винта, выше гайки. Для опасного сечения нормальное напряжение смятия расчитывают по формуле:

                            sс=(4Qp/pd12),                                                     (4.30)

                            sс=(4*32/3,14*7,063 2)=0,85 МПа.

         Для опасного сечения напряжение при кручении

                            tк=16Мр/pd13,                                                     (4.31)

                            tк=16*28,5/3,14*7,063 3=0,41 МПа.

Закон изменения эквивалентного напряжения

                            sэIII=(sc2+4tк2)-2,                                                (4.32)

                   sэIII=(0,832+4*0,412)-2=0,54 Мпа.

Коэффициент запаса по отношению к пределу текучести

                            nт=sт/sэIII,                                                           (4.33)

                            nт=320/1,17=274.

Такой коэффициент более чем достаточен, но исходя из конструкторских соображений оставляем резьбу соединений М8. Имея такой коэффициент запаса прочности, расчеты на срез и смятие резьбы производить нецелесообразно.               

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА

ПРОИЗВОДСТВЕ

5.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных

условий труда

В начале каждого календарного года работодатель издает приказ о назначении ответственных лиц за организацию работы и состояние охраны труда в каждом цехе. Ответственность в цехах возлагается на начальников цехов, в сменах на сменных мастеров, а в автопарке на инженера-механика.

На ООО «Хлебозавод №5» организована служба по охране труда в лице инженера по охране труда. На предприятии проводится обучение работников безопасным приемам труда. Обучение главных специалистов и работодателя проводится 1 раз в 3 года, после чего они проходят аттестацию в вышестоящей организации.

Начальники цехов, участков и мастера проходят обучение 1 раз в год и аттестуются комиссией предприятия согласно положению «Об организации проведения и обучения техники безопасности».

Вводный инструктаж при поступлении на работу проводит инженер по охране труда. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят начальники участков (цехов) или инженер-механик по хлебозаводу. Повторный инструктаж проводит начальник цеха 1 раз в 3 месяца. Целевой (разовый) инструктаж проводится при оформлении наряда-допуска.

В качестве пропаганды безопасных приемов труда проводится наглядная агитация, беседы и лекции по охране труда.

На предприятии отсутствует кабинет по охране труда, но в административном здании предприятия находится кабинет инженера по охране труда, где размещены наглядные пособия по пропаганде безопасных приемов труда, в цехах имеются уголки по техники безопасности.

Расследование несчастных случаев на предприятии ведется в строгом соответствии с требованиями положения «Об учете и расследовании несчастных случаев на производстве». По результатам расследования составляется акт по форме Н1 и регистрируется в журнале учета.

Контроль, за состоянием охраны труда, ведет инженер по охране труда. На предприятии проводится 3-х ступенчатый контроль. Ежегодно на предприятии составляется соглашение по охране труда с указанием конкретных мероприятий и затрат на них.

Планирование работы по охране труда заключается в ежегодной разработке плана работы инженера по охране труда. На предприятии строго соблюдается трудовое законодательство по охране труда женщин и молодежи.

Периодически на ООО «Хлебозавод №5» проводится аттестация рабочих мест по условиям и охране труда. Состояние рабочих мест анализируется по освещенности, запыленности, шуму, вибрации, влажности, температуре и другим факторам. На предприятии издан приказ на проведение особо опасных работ, а также их перечень.

Перед тем, как допустить работников к выполнению особо опасных работ, выписывается наряд-допуск, проводится целевой инструктаж по охране труда, проверяется наличие медицинского заключения, письменного согласия работника, а также обеспечение средствами индивидуальной защиты.

Согласно типовым производственным нормам производится выдача работникам спецодежды, спецобуви, средств индивидуальной защиты (очки, респираторы, специальные противогазы, средства защиты от электрического тока), обеспечение молоком сварщиков, разовая выдача молока при малярных работах, ежемесячное обеспечение рабочих моющими средствами.

Перед поступлением на работу обязательным является прохождение медицинского осмотра. Согласно приказу министерства здравоохранения ежегодно проводятся медицинские осмотры на выявление профилактической вредности.

 В каждом цехе согласно правилам техники безопасности имеются пожарные щиты с инвентарем (ящик с песком, лопаты, ведра, огнетушители, ломики).

Согласно правилам эксплуатации проводится освидетельствование и испытание паровых и водогрейных котлов с отметкой в паспорте.

5.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Целью анализа условий труда и производственного травматизма является разработка мероприятий по улучшению состояния охраны труда.

В целом по предприятию условия труда на рабочих местах соответствуют санитарным требованиям, но в отдельных местах имеются отклонения по температуре.

На предприятии размещен санитарно-бытовой корпус, оборудованный душевыми кабинами, также имеется комната гигиены женщин. Гардеробные оборудованы металлическими шкафчиками.

Технологический процесс соответствует правилам техники безопасности и эксплуатации электроустановок. Один раз в год проводятся замеры сопротивления изоляции, проверяется зануление и заземление. Ежегодно проверяется защита от молний, по которой ведется специальный паспорт. На технологическом оборудовании установлены автоматическая защита, блокировка, ограждения вращающих частей, токоведущих частей (кожухи), отвод статического электричества от оборудования. Данные по анализу производственного травматизма приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Динамика производственного травматизма

Наименование показателей	2002г.	2003г.	2004г.
1	2	3	4
1.Среднесписочная численность рабочих	368	373	382
2.Чис.пострад.при несчаст.случ.на произв.с утратой трудосп. на 1 раб. день и более	3	4	6
3.Число чел.-дней нетрудоспособности у пострадавших	21	84	61
4.Показатель частоты, Кч	8,2	10,72	15,7
5.Показателй тяжести, Кт	7	21	10,2
6.Показатель потерь, Кп	57,4	225,12	159,6
7.Израсходовано средств на мероприятия по охране труда, руб.	72	83,7	91,5

Причинами несчастных случаев чаще всего являются, несоблюдение правил техники безопасности и других правил. В таблице 5.2 показано распределение несчастных случаев по цехам.

Таблица 5.2 Распределение несчастных случаев по производствам

Производства (цеха)	2002г.	2003г.	2004г.
Кол-во рабочих, чел.	Кол-во пострадавших, чел.	Кч	Кол-во рабочих, чел.	Кол-во пострадавших, чел.	Кч	Кол-во рабочих, чел.	Кол-во пострадавших, чел.	Кч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1.Котельная	12	-	-	12	1	83,3	11	-	-

Продолжение таблицы 5.2

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
2.Автопарк	25	-	-	24	-	-	26	1	38,46
3.Кондит цех	24	1	41,6	32	1	31,25	40	2	50
4.Хлебопек. цех	60	2	33,3	64	2	31,25	66	3	45,45

Анализируя таблицы 5.1 и 5.2 можно сделать следующие выводы: в целом по предприятию требования по охране труда соблюдаются, нет случаев со смертельным исходом.

По результатам анализа труда и производственного травматизма можно предложить следующие мероприятия по улучшению состояния охраны труда и снижению производственного травматизма: более жесткий контроль, за соблюдением правил техники безопасности, проведение мероприятий по доведению несоответствующих по условиям труда рабочих мест до санитарных норм, а также переаттестация главных специалистов и работодателя.

 5.3 Инструкция по охране труда для пекаря хлебобулочного цеха

5.3.1 Общие требования охраны труда

-Пекарь должен пройти первичный инструктаж на рабочем месте, обучение электробезопасности по 1-ой квалификационной группе, а также обучение, по практическому применению приемов оказания первой доврачебной помощи пострадавшему. Повторный инструктаж пекарь должен проходить не реже 1 раза в 6 месяцев;

-пекарь должен соблюдать требования настоящей инструкции, предотвращение воздействия следующих опасных и вредных производственных факторов: повышенной запыленности воздуха, движущихся частей оборудования, повышенного уровня статического электричества, повышенного значения напряжения в электрической цепи. Категория помещения по взрывопожаробезопасности – В;

-пекарь должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, технологический режим, требования безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности;

-необходимо быть осторожным и внимательным, выполнять только порученную работу;

-пекарь должен пользоваться выданной ему санспецодеждой и обувью.

Санспецодежду необходимо заправить так, чтобы не было развевающихся концов, волосы убрать под плотно прилегающий головной убор;

-рабочую одежду содержать в надлежащем состоянии: грязную одежду своевременно отдавать в стирку, а пришедшую в негодность – заменять.

Необходимо выполнять установленный противопожарный режим: не пользоваться открытым огнем, курить в специально отведенных для этой цели местах, расположенных вне производственного помещения и оборудованных урнами с водой для окурков. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану и приступить к тушению пожара имеющимися на объекте средствами пожаротушения в соответствии с пожарно-боевыми расчетами.

Запрещается распитие спиртных напитков и появление на работе в нетрезвом состоянии.

При получении травмы на производстве немедленно обратиться в медпункт и сообщить мастеру (начальнику смены) о происшедшем несчастном случае и причине, вызвавшей травму.

Обо всех замеченных неисправностях немедленно ставить в известность администрацию предприятия.

За невыполнение требований, изложенных в настоящей инструкции, пекарь несет ответственность в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка и действующим законодательством.

5.3.2 Требования охраны труда перед началом работы

Проверить:

·        исправность обслуживаемого оборудования, контрольно-измерительной и пусковой аппаратуры;

·        наличие и исправность ограждений привода печи;

·        исправность работы вытяжной вентиляции и душирующей установки;

·        исправность вентилей и других запорных устройств, отсутствие течи воды и испарения;

·        убедитесь путем осмотра в исправности заземляющих проводников и надежности присоединения их к корпусам электродвигателей и печи;

·        исправность рабочего инвентаря.

Обо всех выявленных недостатках и неисправностях немедленно сообщите начальнику цеха или мастеру.

5.3.3 Требования охраны труда во время работы

-перед включением оборудования проследите за показателями контрольно-измерительных приборов, ходом печного конвейера и подом печи;

-равномерно загружайте под печи листами, хлебные формы с заготовками ставьте ровно без перекоса;

-следите, чтобы используемые листы, хлебные формы были без нагара во избежание загорания их в печи;

-очищайте листы, хлебные формы, под печи от крошек, горелой муки специальной щеткой только во время остановки конвейера печи;

-используйте для надрезания хлебобулочных изделий специальные подрезные ножи, пользоваться другими режущими инструментами запрещается;

-развес куска теста регулируйте и проверяйте только во время остановки машин;

-не допускайте в посадку печи неисправных или деформированных листов и форм с тестом;

-для освещения пекарной пользуйтесь электролампами напряжением не выше 12 вольт в специальной арматуре;

-не поправляйте тестовые заготовки, хлебные формы, листы во время движения люлечно-печного конвейера;

-не зачищайте воронку от тестоделителя и корыто во время движения тестоделителя и печного конвейера;

-не загромождайте проходы вагонетками, контейнерами, листами, хлебными формами и другим оборудованием и инвентарем;

-не оставляйте рабочее место и обслуживаемое оборудование без присмотра и не доверяйте его другим лицам без разрешения мастера-пекаря или начальника цеха.

5.3.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

-при возникновении аварийной ситуации: завалах, несчастном случае, пожаре, обесточении электросети, отклонении от технологического режима выключить оборудование и поставить в известность мастера (начальника цеха);

-при несчастном случае, внезапном заболевании, происшедшем на производстве, пострадавший или очевидец должен известить мастера (начальника смены), который обязан организовать первую помощь пострадавшему и его доставку в медпункт или другое лечебное учреждение.

5.3.5 Требования охраны труда по окончании работы

-по окончании смены производить осмотр и зачистку обслуживаемого оборудования только при выключенных электродвигателях и вывешенном на пусковом устройстве предупредительном плакате: «Не включать! Работают люди!»;

-зачистку от теста обслуживаемого оборудования осуществлять в присутствии дежурного слесаря;

-очищать корыто из-под масла от крошек, масла, нагара;

-зачистку транспортерных лент и под ними осуществлять при полной остановке электродвигателей;

-обо всех обнаруженных нарушениях техники безопасности сообщать мастеру или начальнику смены.

5.3.6 Пожарная безопасность

Все вновь поступающие на предприятие ИТР, рабочие и служащие должны быть проинструктированы по противопожарным мероприятиям. Знания рабочих и ИТР в области пожарной и противовзрывной профилактики должны ежегодно проверяться специальной комиссией в установленном порядке.

Все здания и сооружения предприятия должны быть обеспечены средствами пожаротушения, которые используются для локализации и ликвидации пожаров в их начальной деятельности развития.

Размещение средств пожаротушения следует производить с учетом возможности их быстрого использования, преимущественно в местах их наиболее вероятного применения, на виду, с обеспечением свободного доступа к ним.

Согласно нормам средств пожаротушения [14] каждый цех хлебозавода должен обеспечиваться:

·       огнетушитель пенный ОХП-10 (ОП-5), 1 штука;

·       огнетушитель углекислотный ОУ-2, ОУ-5, 1 штука;

·       ящик с песком емкостью 0,5 м², 2 штуки;

·       лопата совковая, 2 штуки.

 ОХРАНА ПРИРОДЫ

Охрана природы на хлебопекарных предприятиях охватывает проблемы, связанные с выделением вредных для человека веществ, в процессе технологической переработки или при транспортировании. В воде, воздухе и почве накапливаются тяжелые металлы, канцерогенные соединения и другие химические соединения. Источниками выделения вредных веществ на предприятиях хлебопродуктов являются технологическое и транспортное оборудование, котельные, сварочные посты, металло – и деревообрабатывающие станки. В результате решающее значение для обеспечения требуемых санитарно-гигиенических параметров воздушной среды имеет правильная планировка территории предприятия.

Исходя из проблем охраны природы, вытекают основные направления работ по защите окружающей среды на предприятиях.

Комплекс защитных мер по предупреждению загрязнения биосферы выбросами предприятий предусматривает такие мероприятия, как: разработка и применение малоотходных и безотходных технологических процессов, машин и оборудования, включая повышение герметичности оборудования; сокращение технологических операций, длины транспортных коммуникаций и т.д.; снижение норм потребления сырья; утилизация отходов; разработка и использование серийного газоочистного и пылеулавливающего оборудования для защиты атмосферы от вредных веществ; применение оборотного и повторного водоснабжения; оснащение действующих предприятий эффективными системами очистки сточных вод и установок пыле газоочистки для повышения их эффективности, а также развитие пропаганды охраны природы; подготовку специалистов в области охраны окружающей среды.

6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

РАЗРАБОТКИ

6.1 Постановка задачи

В технологическом процессе производства формового хлеба требуется обеспечить условия для нормальной выемки готового хлеба из формы. На существующем оборудование процесс смазки форм осуществляется в ручную, что не всегда удовлетворяет необходимое качество смазки, так как не может обеспечить равномерность процесса. Для усовершенствования машины, с целью обеспечения всех необходимых требований смазки, предлагается поставить автосмазчик хлебных форм. Кроме того, данное приспособление освободит персонал от однообразной физической работы, создавая условия для экономии фонда оплаты труда и снижения расхода масла, что в итоге отразится на себестоимости продукции.  

6.2 Расчет капитальных затрат

Сравним между собой технические характеристики существующей техники и модернизированной установки. Данные сведем в таблицу 6.1.

Таблица 6.1_ Технические характеристики

Показатель	Единица измерения	Оборудования
		существующее	модернизированное
1	2	3	4
Производительность, G	кг/ч	1600	1600
Количество обслуживающих рабочих, n	чел	8	7
1	2	3	4
Общая установленная мощность, N	кВт	12,8	12,8
Занимаемая производственная , площадь, S	м2	6,12	6,12
Удельный расход электроэнергии, Wуд	кВтч/кг	0,008	0,008
Масса, m	Кг
Трудоемкость производства единицы продукции, Тр	чел.ч/кг	0,005	0,0043

Производительность машины не увеличивается, т.к. работа автосмазчика напрямую зависит от производительности тестоделительной машины. Число рабочих изменилось на одного человека, так как ручной труд заменён работой автосмазчика. Общая установленная мощность не увеличилась , так как автосмазчик не требует дополнительной электрической энергии , работая от привода электродвигателя тестоделительной машины. Удельный расход электроэнергии определяется отношением установленной мощности к часовой производительности установки:

 Wуд =N/G;                                                                 (6.1)

Удельный расход электроэнергии не изменился, так как общая установленная электрическая мощность осталась прежней, по сравнению с расходом электрической энергии существующей тестоделительной машины. Занимаемая производственная площадь не возросла, так как все дополнительное оборудование располагается непосредственно на самой тестоделительной машине. Масса установки увеличилась на 10 кг, которые приходятся на сборочные единицы плунжерного насоса, и механизм сцепления.

 Трудоемкость производства единицы продукции определяется отношением числа обслуживающих рабочих к производительности:

 Тр = n/G                                                                     (6.2)

 

Трудоемкость производства единицы продукции уменьшилась на 10% вследствие замены ручного труда автоматизированным.

Капитальные затраты на модернизацию техники состоят из стоимости покупных изделий и стоимости изготовления оригинальных частей и деталей, а также монтажа всех разработок на машину.

Существующая установка по каталожным данным стоит 320500 руб., то есть капитальные затраты в старую технику К1 = 320500 руб. Новая техника содержит в себе почти все основные части старой, вместе с конструкторской разработкой.

 К2 = К1 + Цизд + М,                                         (6.3)                             

где Цизд – цена изделия установленная, сравнением проектируемой установки с уже существующими конструкциями;

 Цизг – стоимость изготовления оригинальных частей и деталей, руб.;

 М – стоимость монтажа всех частей;

Так как детали планируется изготовить силами самого предприятия, а не заказывать в других организациях, то стоимость изготовления определяется себестоимостью. Предприятие не несет дополнительных расходов на доставку, на проценты с себестоимостью, устанавливаемые фирмами.

В стоимость монтажа входит оплата труда и всех расходов производственных рабочих, которые будут изготавливать автосмазчик и модернизировать машину.

Упрощенно величину монтажа определяют в процентах от стоимости покупных и изготавливаемых деталей и узлов:

 М = 0,1 * Цизд,                                                (6.4)

 М=0,1*46900=4690 руб.

 

Теперь по формуле (6.3) находим капитальные затраты в модернизированную технику:

 К2 = 302500=46900+4690=372090 руб.

Определяем годовой выпуск продукции при двусменном режиме работы по 12 часов. Установка работ ежедневно круглый год:

 Пг = G * tр * Пm * Nг,                                                       (6.5)

где, G – часовая производительность установки, кг/ч;

 tр – чистое рабочее время сметы (tр = 10ч);

 m - число смен в сутки;

 Nг – число рабочих дней в году.

Пг =1600 * 10 * 2 * 278 = 8896000 кг.

Вычисляем удельные капитальные затраты, которые определяются отношением капитальных вложений в технику к годовому выпуску продукции:

 Ку = К / Пг,                                                                (6.6)

 

где, К – капитальные затраты в технику, руб.;

 Пг – годовой выпуск продукции на соответствующем оборудовании, кг.

 Ку=372090/8896000=0,042 руб/кг.

                        

6.3 Расчет себестоимости единицы продукции

Себестоимость единицы продукции, вырабатываемой на существующей и проектируемой технике, рассчитывают по следующим статьям затрат:

 1. Сырье и основные материалы;

2.         Энергия на технологические нужды;

3.         Расходы на оплату труда производственных рабочих;

4.         Отчисления на социальные нужды;

5.         Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

6.         Расходы на освоение и подготовку производства;

7.         Расходы на управление и организацию труда;

8.         Коммерческие расходы.

 

6.3.1 Расчет затрат на сырье и основные материалы

Определяются на основании норм расхода сырья и основных материалов в соответствии с рецептурой и цен на единицу сырья и основных материалов по формуле:

Зс=Нс*Цс+Но*Цо,                                                     (7.7)

Нормы расходов принимаются по фактическим данным предприятия.

Расчёт стоимости сырья и основных материалов можно представить по форме таблицы 6.2.

Таблица 6.2 Расчёт себестоимости сырья и основных материалов

Наименование сырья и основных материалов	Нормы расхода на один килограмм продукции, кг.	Цена на единицу сырья и основных материалов, руб.	Стоимость сырья и основных материалов на единицу продукции, руб/кг
1.Мука пшеничная I сорт	0,5	9,0	4,5
2.Вода питьевая	0,27	0,48	0,013
3.Соль пищевая	0,025	2,0	0,05
4.Дрожжи хлебопекарные	0,07	15,0	1,4
5.Масло растительное,эмульсия	0,003	18,0	0,054
6.Сахар-песок	0,02	19,0	0,38
7.Пакет целлофановый-упаковочный	1	0,07	0,07
Итого:	-	-	6,58

Установка автосмазчика хлебных форм позволяет снизить расход масла, необходимого для смазки хлебных форм с 0,003литра до 0,0005литра, в следствии данной экономии себестоимость единицы продукции уменьшится на 0,03рубля.

6.3.2 Расчёт затрат на электрическую энергию

Топливо и энергия на технологические нужды определяется по удельным нормам расхода на единицу продукции и стоимости за единицу соответствующего вида топлива и энергии. Расходы электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать исходя из установленной мощности электродвигателя и коэффициента использования мощности, производительности машины в час и себестоимости 1кВт/ч энергии по формуле:

 

 Зэ =N*k*Sед/Пч,                                                                 (6.8)

где, N – установленная электрическая мощность, кВт;

 k – коэффициент использования мощности, k = 0,8-0,9;

 Sед – стоимость 1кВт.ч электроэнергии (Sед = 1,27 руб/кВт.ч);

 Пч – часовая производительность установки, кг/ч.

 Зэ =12,8*0,85*1,27/1600=0,0086 руб/кВт*ч

 

6.3.3Расходы на оплату труда производственных рабочих

Расходы на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную зарплату, выплаты стимулирующего характера, премии за производственные результаты, надбавки к окладам и тарифным ставкам за профессиональное мастерство, выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда.

Часовая тарифная ставка устанавливается с учетом квалификации рабочего, условий труда и не должна быть меньше минимально установленной тарифной ставки ( т. е. тарифной ставки I разряда ). Минимальная тарифная ставка определяется по формуле:

 Тч=Зплmin/186 ;                                                           (6.9)

где Зплmin- минимально установленная заработная плата, руб;

 186- плановый фонд рабочего времени, ч.

Тч=4000/186=21,5 руб/ч.

Размер фонда оплаты труда в расчете на единицу продукции можно определить по формуле :

 Зпл =n*tсм*Тч*К/Gсм,                                                      (6.10)

где n – количество персонала, обслуживающего установку, чел;

 tсм – длительность смены, ч;

 Тч – часовая тарифная ставка, руб/ч;

 К – коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату, К = 1,4;

 Gсм – сменный выпуск продукции.

На существующем оборудование весь технологический процесс обслуживают 8 человек, а при внедрении проектируемой установки этот процесс смогут выполнять 7 человек. длительность смены tсм = 12ч. Сменный выпуск продукции находят по формуле:

Gсм = G х tр ,                                                    (6.11)

где G – часовая производительность, кг/ч;

 tр = 10ч – чистое рабочее время за смену.

                   Gсм = 1600*10 =16000 кг/ч.

 

Таким образом, для существующего оборудования:

                            Зпл1 =8*12*21,5*1,4/16000 = 0,18 руб/кг.

Для нового оборудования:

                             Зпл2 = 7*12*21,5*1,4/16000 = 0,158 руб/кг.

6.3.4 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальныенужды включают в себя отчисления на государственное и медицинское страхование, отчисления в фонд занятости и пенсионный фонд. Отчисления составляют 39 % от общего фонда заработной платы:

 Зсоц1 = 0,39 х Зпл1 = 0,39 х 0,18= 0,07 руб/кг;

 Зсоц2 = 0,39 х Зпл2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб/кг.

6.3.5 Расходы на освоение и подготовку производства

 Включают в себя расходы на проектирование, на разработку технологии, создание технической документации, их испытания, наладку оборудования и другие затраты, связанные с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

                         Зп1 = 0,18*0,02 = 0,0036 руб,

                         Зп2 = 0,158*0,02 = 0,0032 руб.

6.3.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Включают в себя амортизационные отчисления на полное восстановление, затраты на ремонт оборудования, расходы на цеховой транспорт, затраты на износ и восстановление инструментов и приспособлений.

Амортизационные отчисления на полное восстановление определяют по формуле:

 А = К* Nа/100Пг,                                                      (7.12)

 

где К – капитальные затраты в соответствующее оборудование, руб;

 Nа = 12% - норма амортизации оборудования;

 Пг – годовой выпуск продукции, кг.

 А1 =320500*0,12/88960000 =0,00041 руб;

А2 = 372090*0,12/8896000 = 0,005 руб.

Находим себестоимость единицы продукции на существующем и проектируемом оборудование по формуле:

 Се = Зс + Зэ + Зпл + Зсоц +Зп+ А,                            (6.13)

 Се1 = 6,58+0,0086+0,18+0,07+0,0036+0,00041=6,48 руб;

Се2 = 6,53+0,0086+0,158+0,06+0,0032+0,005=6,76 руб.

Несмотря на то, что расходы на содержание и эксплуатацию оборудования повысились, себестоимость единицы продукции снизилась, за счет экономии расходов на заработную плату, социальные отчисления и расходов на освоение и подготовку производства.

 Расходы на управление и организацию труда на предприятии составляют 15% от себестоимости единицы продукции.

Зорг1 = 0,15*6,84 =1,026 руб;

Зорг2 = 0,15*6,76 = 1,014 руб.

6.4 Производственная себестоимость единицы продукции

Производственная себестоимость единицы продукции находится по формуле:

 Спр = Зор+Се,                                                   (6.14)

 Спр = 1,026+6,84=7,87,

 

 Спр = 1,014+6,76= 7,7;

6.5                          Коммерческие расходы

Включают в себя расходы на упаковку, рекламу и принимаются в размере 0,5-1,8% от производственной себестоимости:

                         Ском 1= 0,018*7,87 = 0,142 руб,

                         Ском2=0,018*7,77 = 0,14 руб.

Найдём полную себестоимость единицы продукции, данные сведём в таблицу 6.3

Таблица 6.3_ Расчет полной себестоимости единицы продукции

№ п/п	Статья затрат	Затраты, руб/кг	Экономия (+), перерасход (-), руб/кг
Старое оборудование	Новое оборудование
1.	Сырье и основные материалы, Зс, руб.	6,58	6,53	+0,05
2.	Электроэнергия на технологические цели, Зэ, руб.	0,0086	0,0086	-
3.	Расходы на оплата труда производственных рабочих, Зпл, руб.	0,18	0,158	+0,01
4.	Расходы на освоение и подготовку производства, Зпр, руб.	0,0036	0,0032	0,0004
5.	Отчисления на социальные нужды Зсоц	0,07	0,06	+0,01
6.	Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования, А, руб.	0,00041	0,005	-0,00459
7.	Производственная себестоимость, Спр, руб.	7,87	7,77	+0,01
8.	Коммерческие расходы, Зком, руб.	0,142	0,1399	+0,0021
9.	Итого полная себестоимость продукции, Сеп	8,012	7,909	+0,103

Анализ таблицы 6.3 показывает следующее: Затраты на сырье и основные материалы снизились на 0,05 рубля по сравнению с затратами при работе на существующем оборудование, так как снизился расход масла для хлебных форм. Энергозатраты не изменились, так как автосмазчик не требует дополнительной энергии, а работает от механического воздействия вала тестоделительной машины. Снизились расходы на оплату труда производственных рабочих, так как их число уменьшилось на одного человека, вместе с этим снизились расходы на социальные нужды. Расходы на эксплуатацию оборудования незначительно повысились, поскольку на существующую машину только установили новое приспособление, а не заменили её на новую машину. В целом себестоимость единицы продукции снизилась на 0,01 рубля и составила 7,909 руб/кг.

6.6 Расчет срока окупаемости капитальных затрат

На основе данных таблицы 7.3 определим годовую экономию себестоимости продукции получаемую при внедрении новой техники по сравнению с существующей, по формуле:

 Э = (Се 1 – Се 2) * Пг                              (6.15)

Здесь Се1 и Се2 – себестоимость единицы продукции по старому и новому вариантам техники соответственно, руб/кг;

Пг – годовая производительность продукции, кг.

Э = (8,012-7,909) * 8896000 = 996352 руб.

Вычисляем годовой экономический эффект от внедрения новой техники по формуле:

Эг = Э – (К2 – К1) * Е ,                                      (6.16)

где К2 и К1 – капитальные затраты в старую и новою технику соответственно, руб.;

 Е – нормативный коэффициент, Е = 0,15.

Эг = 91628,8 - (372090 -320500 )* 0,15 = 83890,03 руб.

Определяем срок окупаемости дополнительных и капитальных затрат:

 Т0 =К2/Э,                                                           (6.17)

 Т0 =372090/996352,03 = 0,37 года = 4,5 месяца

Данные расчетов сведем в таблицу 6.4

Таблица 6.4 Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки

Показатели	Техника	Отклонения
Существующая	Проектируемая
1	2	3	4
Производительность, кг/ч	1600	1600	-
Капитальные затраты, руб.	320500	372090	-51590
Себестоимость единицы продукции, руб/кг	8,012	7,909	+0,103
Годовая экономия себестоимости, руб.	-	996352	-
Годовой экономический эффект, руб.	-	83890,03	-
Срок окупаемости капитальных затрат, лет	-	-	0,37

Анализ данных таблицы 6.4 показывает, что благодаря снижению количества ручного труда, повышению качества выпускаемой продукции, снижению затрат на основное сырьё и материалы удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб/кг, несмотря даже на увеличение капитальных затрат на 51590 руб. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составляет 83890,03 руб., при сроке окупаемости дополнительных капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе проведенного анализа хозяйственной деятельности ООО «Хлебозавод №5» можно сказать, что предприятие является прибыльным и считается сильным конкурентом в производстве хлеба и хлебобулочных изделий на рынке пределах Удмуртской Республики.

Разработана модернизация тестоделительной машины. Были произведены все необходимые расчеты.

В результате технико-экономических расчетов мы получили, что благодаря снижению себестоимости продукции, за счет экономии сырья и основных материалов, снижению расходов на оплату труда и социальные отчисления, удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб./кг. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составит 83890,03 руб., при сроке окупаемости капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Годовые отчеты ООО «Хлебозавод №5 » за 2002, 2003, 2004 г.г., коллективный договор, проектные материалы предприятия.

2.   Захаров В.В. Методические разработки по организации производства. –

Ижевск, 1997- 18 с.

3.   Зорин А.И. Проектирование технологических процессов и конструирование

 приспособлений. Методические указания к практическим занятиям. Ижевск, 2001 -34 с.

4.   Сабашвили Р.Г. Гидравлика, водоснабжение и гидротранспорт. Методические указания .-М.: 1984 - 98 с.

5.   Личко Н.М. Технология переработки продукции растеневодства. - М.: Колос, 2000 - 552 с.

6.   Власова Н.С. Практикум по организации производства в сельскохозяйственных предприятиях - М.: Агропромиздат, 1987 - 367 с.

7.   Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения . -М.: В.О. Агропромиздат, 1987 - 367 с.

8.   Вяткин Г.П. Машиностроительное черчение -М.: Машиностроение, 1977 -303 с.

9. Калинушкин М.П. Насосы и вентиляторы. – М.: Высшая школа, 1987 – 176 с.

10. Сыщев В.А., Алешкин А.В. Методы механики в сельскохозяйственной технике. Киров, 1997 -258 с.

11. Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. –М.: Машиносторение, 1988-416 с.

12. Гузенков П.Г. Справочник к расчетам по деталям машин. М: Высшая школа, 1960 -326с.

13. Курсовое проектирование по деталям машин. Под ред. В.Н. Кудрявцева. Ленинград: Машиностроение, 1984-394 с.

14. Паспорт на тестоделительную машину.

15. Романюк П.Я. Правила пожарной безопасности для предприятий хлебопекарной промышленности М.:ИНИТЭИ, 19997- 193 с.

16.Арчеркан Н.С. детали машин, расчет и конструирование. Справочник - М.: Машиностроение, 1968 - 408 с.

17. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. 1-3 т.- М: Машиностроение, 1980 -559 с.

18. Зверева Н.А. Технология производства хлеба. -М.: Колос, 1979 - 384с.

19. Цыганова Технология производства хлеба. - М.: Колос, 2000-368с.

20. Хромешин В.Н. Технологическое оборудование хлебобулочных предприятий. - М.: Колос, 2000 - 372с.