Курсовая: Технико-экономическое обноснование производства этилобензола из сланцевого газа

ВВЕДЕНИЕ

Задачей данного проекта является определение технико-экономических
показателей цеха по производству этилбензола мощностью 180 тыс.тонн в
год, состоящего из двух отделений:

Получение этилена.

Получение этилбензола.

При выполнении проекта необходимо выполнить технико-экономические
расчеты, связанные с химико-технологическими процессами производства
этилбензола из сланцевого газа.

При выборе места размещения проектируемого цеха необходимо принять во
внимание места распределения источника сырья и размещение потребителей
продукции, степень развития в этих районах энергетики и транспорта,
наличие рабочей силы. Эффективность этих вопросов позволяет снизить
себестоимость продукции и транспортных расходов, уменьшить необходимые
инвестиции и ускорить срок окупаемости. Сырьем для получения этилбензола
служат этилен и бензол.

Бензол получают путем коксования каменного угля или химической
переработки нефти. Этилбензол используют для получения стирола,
полистирола, бутадиен-стирольных каучуков. Полистирол применяется в
приборо- и машиностроение, радио- и электротехнике, а так же для
производства предметов широкого потребления. Бутадиен-стирольные каучуки
применяют в производстве шинно- и резинотехнических изделий.
Этилбензол используется также в качестве добавок к моторному топливу для
увеличения октанового числа, таким образом, проектируемый цех
целесообразно разместить вблизи источников сырья, городов с развитым
машинно- и приборостроением и резинотехническим производством.

В качестве места размещения проектируемого цеха должны рассматриваться
районы РФ, удовлетворяющие выше сказанным требованием.

ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ЭТИЛБЕНЗОЛА ИЗ
СЛАНЦЕВОГО ГАЗА.

Цех этилена.

Для разделения сланцевого газа с целью получения этилена применяется
метод непрерывной абсорбции. Этот метод наиболее экономичен в случае
небольшого содержания этилена и легких углеводородов.

В настоящее время разработана и реализована технология с движущимися
слоями абсорбента, позволяющая осуществлять непрерывный процесс.

Эта технология имеет широкие перспективы применения для разделения
газовых смесей в абсорбционных установках. Абсорбционная установка
включает в себя: водяной холодильник, абсорбционную, отпарную и
ректификационную секции.

Гранулированный активируемый уголь под действием силы тяжести медленно
передвигается от фракционной секции к отпарной. Скорость его движения
зависит от работы механизма выгрузки. После десорбции, осуществляемой в
отпарной секции колонны глухим нагревом и отдувкой острым паром
(перегретым), абсорбент при помощи газового лифта подается наверх и
снова, пройдя холодильник, совершает непрерывную циркуляцию.

Выделяемый газ подается противотоком к движущемуся абсорбенту в
абсорбционную секцию колонны через распределительную тарелку.

Хорошо абсорбируемые компоненты поглощаются, а летучие газы отводятся
вверх колоны. Часть этих газов используется в качестве транспортирующего
газа в газокамерной системе.

Абсорбент далее продвигается вниз по ректификационным секциям, в которых
взаимодействует с тяжелыми компонентами, выделяющимися в отпарной секции
колонны.

В процессе такого взаимодействия происходит обогащение абсорбционной
фазы тяжелыми компонентами, выделяющими те же абсорбируемые газы. В
первой фазе конденсируются газы промежуточной летучести, которые в
качестве второй фракции выводятся из средней части ректификационной
секции.

Выделяющиеся в отпарной секции тяжелые компоненты образуют третью
фракцию – нижний продукт, выводимый в смеси с водяным паром.

Цех этилбензола.

С6Н6 + СН2=СН2 Al Cl3 С6Н5 –СН2-СН3

Этилирование бензола осуществляется в жидкой фазе. Реакция этилирования
бензола идет в присутствии катализатора – безводного хлористого
алюминия, количество которого в безводной смеси составляет 5-7%.

Полученный этилбензол – это жидкость с характерным запахом бензола,
температура кипения tкип=36,2 0С, удельный вес – 0,867 г/см.

Этилбензол содержится в каменноугольной смоле, нефти, продуктах
ароматизации сланцевых газов. Для получения этилбензола применяется
только чистый этилен без примесей: окиси углерода, ацетилена и др., так
как эти продукты вызывают осложнения в получении продуктов реакции и
снижают активность катализаторов.

Второй составляющий компонент этилбензола – бензол должен удовлетворять
следующим требованиям:

- вскипание в пределах 10С

- чистота не ниже 99 %

- содержание серы не выше 1%

- температура замерзания не выше 4,85 0С.

Этилирование проводится в реакторе, представляющем собой колонну
синтеза, в которой поддерживается постоянный уровень жидкости. Реактор
внутри эмалирован или футерован кислоупорной плиткой. Верхняя часть
реактора охлаждается через рубашку водой, нижняя часть охлаждается через
другую рубашку паром. В верхнюю часть реактора подается безводный AlCl3
в смеси с небольшим количеством бензола. Основная масса бензола подается
в нижнюю часть реактора вместе с полиэтилбензолом, возвращаемым в
установку после разделения продуктов реакции.

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОСНОВНОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ.

Производство этилбензола характеризуется непрерывным режимом работы в
течение года, то есть без остановок на выходные и праздничные дни. В
таблице 1 указаны нормы межремонтного пробега и простоев оборудования в
ремонте.

Таблица 1.

№ Наименование оборудования Норма пробега между ремонтами Норма простоев
в ремонте

Текущими Капитальными Текущими Капитальными

В часах

1 2 3 4 5

1. Гиперсорбционная установка 4320 17280 32 218

2. Скруббер этилена 4320 17280 32 218

3. Скруббер бензола 4320 17280 32 218

4. Промывная колонна 1440 25920 28 104

5. Дефлегматор 2160 43200 32 224

6. Адсорбер 4320 17280 32 218

7. Ректификационная колонна 4320 17280 32 218

На основе данных Таблицы 1 рассчитывается эффективный фонд времени
каждой единицы оборудования.

Эффективный фонд времени единицы оборудования в течение года (Fэф)
рассчитывается по формуле: Fэф = Fк- tk – tт
(1)

где Fэф – календарный фонд времени работы оборудования за год (8760
часов);

tk – планируемые простои в капитальном ремонте в течение года, ч

tт - планируемые простои в текущем ремонте в течение года, ч.

Простои в капитальном ремонте определяются по формуле: tk= (Нк* Fк)/Тк
(2)

где Нк – норма простоя оборудования в капитальном ремонте, ч

Тк - норма пробега оборудования между капитальными ремонтами, ч.

Для определения простоев в текущем ремонте необходимо предварительно
рассчитать количество текущих ремонтов (Nт) проводимых за межремонтный
цикл:

Nт = Тк/Тт-1 (3)

где Тт – норма пробега оборудования между текущими ремонтами, ч.

Простои в текущем ремонте рассчитываются по формуле: tт=(Нт* Nт*Рк)/Тк
(4)

где Нт – норма простоя оборудования в текущем ремонте, ч.

Расчет:

Оборудование tk Nт tт Fэф

Гиперсорбционная установка 218*8760/17280=110,51 (17280/4320)-1= 3
32*3*8760/17280= 48,7 8600,8

Скруббер этилена 218*8760/17280=110,51 (17280/4320)-1= 3
32*3*8760/17280= 48,7 8600,8

Скруббер бензола 218*8760/17280=110,51 (17280/4320)-1= 3
32*3*8760/17280= 48,7 8600,8

Промывная колонна 104*8760/25920=35,15 (25920/1440)-1=17
28*17*8760/25920=160,9 8564,0

Дефлегматор 224*8760/43200=45,42 (43200/2160)-1= 19
32*19*8760/43200=123,3 8591,3

Адсорбер 218*8760/17280=110,51 (17280/4320)-1= 3 32*3*8760/17280= 48,7
8600,8

Ректификационная колонна 218*8760/17280=110,51 (17280/4320)-1= 3
32*3*8760/17280= 48,7 8600,8

Коэффициент экстенсивного использования работы оборудования
рассчитывается как отношение эффективного фонда времени к календарному.
Результаты расчетов сведены в Таблицу 2.

Таблица 2.

№ п/п Наименование

оборудования Календарный фонд времени Плановые простои в ремонтах, ч
Эффективный фонд времени, ч Коэффициент эктенсив. использования

В днях В часах Кап. Текущ. Всего

1. Гиперсорбционная установка 365 8760 110,51 48,7 159,2 8600,8 0,982

2. Скруббер этилена 365 8760 110,51 48,7 159,2 8600,8 0,982

3. Скруббер бензола 365 8760 110,51 48,7 159,2 8600,8 0,982

4. Промывная колонна 365 8760 35,15 160,9 196,0 8564,0 0,978

5. Дефлегматор 365 8760 45,42 123,3 168,7 8591,3 0,981

6. Адсорбер 365 8760 110,51 48,7 159,2 8600,8 0,982

7. Ректификационная колонна 365 8760 110,51 48,7 159,2 8600,8 0,982

Необходимое количество единиц технического оборудования (n)
рассчитывается исходя из заданной мощности цеха по формуле: n=M/(q*Fэф.)
(5)

где М – годовая производительная мощность цеха, т;

q - часовая производительность единицы оборудования по конечному
продукту, т/ч.

Часовая производительность единицы оборудования по готовой продукции
рассчитывается по формуле: q = МБ/(nБ* Fэф.) (6)

где МБ – годовая мощность базового цеха 61500 т;

nБ – необходимое количество оборудования для базового цеха.

Таблица 3.

Потребность в основном техническом оборудовании.

Наименование оборудования Расчет Производительность по готов продукции,
т/ч Необходимое число единиц оборудования, шт.

Гиперсорбционная установка q=61500/(9*8600,8)=0,79 т/ч

n=180000/(0,79*8600,8)=52 шт. 0,79 26

Скруббер этилена q=61500/(1*8600,8)=7,15 т/ч

n=180000/(7,15*8600,8)=3 шт.

7,15 3

Скруббер бензола q=61500/(5*8600,8)=1,43 т/ч

n=180000/(1,43*8600,8)=15 шт. 1,43 15

Промывная колонна q=61500/(2*8564,0)=3,59 т/ч

n=180000/(3,59*8564,0)= 6шт. 3,59 6

Дефлегматор q=61500/(2*8591,3)=3,58 т/ч

n=180000/(3,58*8591,3)= 6шт. 3,58 6

Адсорбер q=61500/(2*8600,0)=3,58 т/ч

n=180000/(3,58*8600,0)= 6шт. 3,58 6

Ректификационная колонна q=61500/(1*8600,0)=7,15 т/ч

n=180000/(7,15*8600,0)= 3шт. 7,15 3

РАСЧЕТ СМЕТНОЙ СТОИМОСТИ ПРОЕКТИРУМОГО ОБЪЕКТА.

Сметная стоимость проектируемого объекта равна сумме капитальных
вложений в оборудование, здания и сооружения. Результаты затрат на
оборудование представлены в Таблице 4.

Пояснения к Таблице 4:

Оптовые цены на основное технологическое оборудование представлены в
таблице 2 приложения [2] – цены увеличены в 2 раза.

Дополнительные затраты на доставку и монтаж оборудования принимаем в
размере 15% от затрат на приобретение оборудование.

Сметная стоимость оборудования равна сумме затрат на его приобретение,
доставку и монтаж.

Затраты на приобретение неучтенного технологического оборудования
составляют 20% от сметной стоимости основного оборудования.

Затраты на приобретение КИП средства автоматизации, технологических
трубопроводов, инструмента и электрооборудования, составляют
соответственно 155, 18%, 12% от сметной стоимости всего оборудования.

Нормы автоматизации для оборудования 8,3%, для КИП 12%, для
технологических трубопроводов 12%, для инструмента и инвентаря 23%, для
силового электрооборудования 10%.

Капитальные вложения на строительство здания (их полная сметная
стоимость) складываются из затрат на общестроительные работы (укладка
фундаментов, возведение стен, перекрытий и т.п.), на
санитарно-технические и прочие строительные работы (строительство
отопления, водопровода, канализации, освещение, противопожарной защиты,
вентиляции и т.п.) и так называемых внеобъемных затрат (подготовка и
благоустройство территории, проектно-изыскательные работы, сезонное
удорожание строительных работ и т.д.).

Расчет:

Капитальные затраты на общестроительные работы определяются как
произведение строительного объема здания на стоимость 1м3 помещений.

При расчете используются следующие нормативные данные: строительный
объем здания цеха по производству этилбензола мощностью 61500 т продукта
в год составляет 3126 м3.

Тогда строительный объем здания цеха производительностью 180 000 т/год
составит V= 3126 м3* (180 000 / 61500) = 9149,29 м3.

Стоимость 1м3 помещений – 300 руб.

Капитальные затраты на санитарно-технические и прочие строительные
работы составляют 20% от стоимости общестроительных работ.

Внеобъемные затраты принимают в размере 30% от суммы затрат на
общестроительные и санитарно-технические и прочие строительные работы.

Годовая норма амортизации зданий – 2%.

Результаты расчетов затрат на строительство зданий представлены в
Таблице 5:

Таблица 5.

Строительный объем, м3 Укрепленная стоимость ед. строительных работ,
руб. Общая стоимость общестроит.работ, руб. Санитарно-тех. и прочие
работы, руб. ИТОГО, руб. Внеобъемные затраты, руб. Полная сметная
стоим., руб. Амортизационные отчисления, руб.

9149,29 300 2744,78 548,96 3293,75 988,12 4281,87 85,64

На основании расчетных данных Таблиц 4 и 5 составляем сводную смету
капитальных затрат в проектируемый объект и определяем укрупненную
структуру основных фондов (см. Таблицу 6). В Таблице 6 приводятся так
же годовая сумма амортизационных отчислений от стоимости основных фондов
и удельные капиталовложения на ед. продукции:

Таблица 6.

Сводная смета капитальных вложений в проектируемый объект.

Группа основных

фондов Сметная стоимость

основных фондов Удельные

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ, МАТЕРИАЛАХ
И ЭЛЕКТРОРЕСУРСАХ.

В Приложении 4 приведены нормы расхода сырья, материалов и энергии для
производства 1 т этилена и 1 т этилбензола в отделениях получения
этилена и этилбензола соответственно. В последнем столбце Приложения 4
рассчитаны нормы расхода сырья, материалов и энергии по всему цеху для
получения 1 т этилбензола с учетом собственного производства этилена и
нормы расхода 0,3 т этилена на 1 т этилбензола.

На основе Приложения 4 рассчитываем годовую потребность в сырье,
материалах и энергоресурсах для проектируемого цеха мощностью 180 000 т
этилбензола в год и оформляем в Таблицу 7. В Таблице 7 представлены
также результаты расчетов затрат на закупку или собственное производство
сырья, материалов и энергоресурсов.

Таблица 7.

Годовая потребность в сырье, материалах и энергоресурсах.

ВСЕГО:

693824,88 3854,58

РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ И

ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ.

Расчет численности работников и фонда заработной платы (Таблица 8)
проводим на основе нормативных данных по цеху производственной мощностью
61 500 т этилбензола в год, которые приведены в Приложении 5.

При расчете учитываем, что если мощность проектируемого цеха в L раз
больше нормативного значения, то численность работников следует
увеличить L * 0.8 раз, где 0,8 – коэффициент, учитывающий
непропорциональность роста численности работников цеха с увеличением его
мощности.

L=180 000 / 61 500 = 2,93 ; тогда численность работников увеличиваем в
(2,93*0,8) = 2,34 раза

Таблица 8.

Расчет фонда заработной платы.

Группы работников Списочная численность, чел Среднегодовая зарплата
одного работника , тыс.руб. Годовая зарплата всех работников, тыс. руб.
Годовая премия, тыс. руб / % от зарплаты ИТОГО годовой фонд зарплата,
тыс.руб.

1. Основные рабочие 105 32,4 3413,9 1024,2 30 4438,0

2. Вспомогательные рабочие 59 28,8 1685,9 337,2 20 2023,0

3. ИТР 14 36 505,8 202,3 40 708,1

4. Служащие 9 21,6 202,3 40,5 20 242,8

5. МОП 19 12 224,8 45,0 20 269,7

ИТОГО 206

7681,6

СМЕТА РАСХОДОВ НА СОДЕРЖАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЮ

ОБОРУДОВАНИЯ.

Смета оформлена в Таблицу 9.

Таблица 9.

ћ

Ё

Є

Ш

????

??

hІ

hІ

hлz

hлz

hлz

hлz

hлz

hлz

hлz

?

??????r

??

??

??

?

?

?

?

?

?

?

?

h

??

h

h

h

h

h

h

gd

gd

gd

??

??

h

h

h

h

h

??

”яf

Ґ

”яf

Ґ

”яf

Ґ

?????????[

???????

ћ

ѕ ¶

ѕ ¶

??????c

ѕ ¶

??????A

ѕ ¶

??????b

ѕ ¶

??????b

ѕ ¶

??????b

ѕ ¶

??????b

???????

h

h

h

h

h

h

h

h

h

h

h

h

???????

???????

???????

???????

???????

h

h

h

h

h

h

h

h

ѕ ¶

?????????O

Ѓ

Ѓ

Пояснения к Таблице 9:

Затраты на содержание производственного оборудования принимается в
размере 5% от его полной сметной стоимости. (109270,5 * 5 /100 = 5463,5)

Зарплата ремонтного персонала составляет 70% от годового фонда зарплаты
вспомогательных рабочих. (2023,0 * 70 / 100 = 1416,1)

Отчисления на социальные нужды составляют 36% от основной и
дополнительной зарплаты ремонтного персонала. (1416,1 * 36 / 100 =
509,79)

Затраты на капитальный и текущий ремонт оборудования составляет 15% от
его сметной стоимости. (109270,5 * 15 /100 = 16390,5)

Амортизация оборудования – по данным Таблицы 4.

Прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования
составляют 15% от суммы всех предыдущих затрат. (34127,19 * 15 /100 =
5119,1)

СМЕТА ЦЕХОВЫХ РАСХОДОВ.

Смета оформлена в Таблицу 10.

Таблица 10.

№ п/п Наименование статей расходов Сумма, тыс.руб.

1. Содержание цехового персонала: 2485,4

Основная и дополнительная зарплата ИТР, служащих, МОП 1220,6

Основная и доп. зарплата вспомогательных рабочих 606,9

Отчисления на социальные нужды 657,9

2. Содержание зданий 171,27

3. Капитальный и текущий ремонт зданий 256,91

4. Амортизация зданий 85,64

5. Расходы по охране труда 274,13

6. Прочие общецеховые расходы 654,67

ИТОГО 3928,02

Примечания к Таблице 10:

Зарплата ИТР, служащих, МОП и вспомогательных рабочих принимается по
данным Таблицы 8, причем в состав цеховых расходов включается только 30%
зарплаты вспомогательных рабочих.

Отчисления на соц.нужды составляют 36% от основной и дополнительной
зарплаты.

Затраты на содержание зданий принимаются в размере 4% от полной сметной
стоимости зданий (Таблица 6).

Затраты на капитальный и текущий ремонт зданий составляет 6% от полной
сметной стоимости зданий (Таблица 6).

Амортизация зданий – из Таблицы 6.

Расходы по охране труда принимаются в размере 15% от основной и доп.
зарплаты всех работников цеха.

Прочие расходы составляют 20% от суммы затрат по предыдущим статьям
цеховых расходов.

РАСЧЕТ ПРОЕКТНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ.

Для расчета себестоимости продукции составляется проектная калькуляция
(Таблица 11) в которой последовательно определяются затраты по каждой
статье на годовой выпуск продукции и на калькуляционную единицу (1 т
этилбензола).

Таблица 11.

Проектная калькуляция себестоимости этилбензола.

№ Наименование статей затрат Ед.изм. Цена, руб Затраты на годовой выпуск
(180 000 т) Затраты на калькуляционную единицу (1 т этилбензола)

Кол-во тыс. руб. Кол-во руб.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

1. Сырье и материалы

Газ сланцевый тыс.м3 130 96300 12519 0,535 69,55

Щелочь 100% кг 1,8 22500000 40500 125 225

Щелочь 42% кг 16 900000 14400 5 80

Активируемый уголь кг 9,6 2268 21,77 0,013 0,12

Катализатор кг 7 4410000 30870 24,5 171,5

ИТОГО 98310,77 546,17

2. Полуфабрикаты

Бензол собственного производства т 1879 175680 330137,86 0,976
1834,099

ИТОГО 330137,9 1834,099

3. Энергоресурсы

Электроэнергия кВт/ч 0,9 37440000 33696 208 187,2

Пар ГКал 215 850950 182954,25 4,73 1017,0

Отопительный газ тыс.м3 390 59400 23166 0,33 128,7

Вода тыс.м3 5000 5112 25560 0,028 140

ИТОГО 265376,3 1472,85

4. Зарплата основных производственных рабочих 4438 24,656

5. Отчисления на соц.нужды 8,88

1597,68

6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 39246,29
218,03

7. Цеховые расходы 3928,02 21,82

ИТОГО цеховая себестоимость 743034,86 4127,9

В том числе передел 314586,24 1747,70

8. Общезаводские расходы 94375,87 524,3104

ИТОГО производственная себестоимость 837410,7 4652,28

9. Внепроизводственные расходы 8374,1 46,52

ИТОГО полная себестоимость 845784,8 4698,80

Пояснения к Таблице 11:

1. Затраты по статьям «Сырье и материалы», «Полуфабрикаты» и «
Энергоресурсы» принимаются по данным Таблицы 7.

2. Затраты по статье «Зарплата основных производственных рабочих»
принимается по Таблице 8.

3. Отчисления на соц.нужды составляют 36% от затрат по статье «Зарплата
основных производственных рабочих».

4. Отчисления на затраты по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию
оборудования» принимаются по данным Таблицы 9.

5. Затраты по статье «Цеховые расходы» принимаются по Таблице 10.

6. Сумма затрат по перечисленным статьям образует цеховую себестоимость
продукции.

7. Передел определяется как разность между цеховой себестоимостью и
суммой затрат по статьям «Сырье и материалы» и «Полуфабрикаты».

8. Затраты по статье «Общезаводские расходы» составляют 30% от передела.

9. Производственная себестоимость – сумма «Цеховой себестоимости» и
«Общезаводских расходов».

10. Внепроизводственные расходы составляют 1% от производственной
себестоимости.

11. Полная себестоимость – сумма производственной себестоимости и
внепроизводственных расход.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В СОБСТВЕННЫХ И ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВАХ.

Потребность в собственных оборотных средствах рассчитывается путем
определения минимальной их величины, обеспечивающей проектируемый выпуск
продукции. Эту минимальную величину называют нормативом оборотных
средств. Расчет норматива производим раздельно по следующим элементам
оборотных средств: производственные запасы материальных ресурсов, не
завершенное производство и готовая продукция на складе.

Норматив оборотных средств в производственные запасы определяем
раздельно по каждому виду сырья и материалов на основании данных Таблицы
12.

Таблица 12.

Исходные данные к нормированию оборотных средств в производственные
запасы.

Потребляемые

ресурсы Норма запасов в днях

текущего страхового транспортного подготовительного

а б в г

Щелочь 10 5 2 1

Активируемый уголь 18 9 2 1

Катализатор 10 5 3 1

Норматив оборотных средств в производственные запасы определяется
раздельно по каждому виду сырья и материалов. Норматив оборотных средств
по i-му виду сырья (Нд) рассчитывается исходя из установленной нормы
запаса в днях (Нзi) и расхода i-го сырья в сутки: Нзi = (Лi /Т) * Ндi
(7)

Где Л i – расход i-го вида сырья на годовой выпуск этилбензола, руб;

Т- число расчетных дней (360).

Норма запаса в днях по i-му виду сырья складывается из текущего запаса
(а), страхового (б), транспортного (в) и подготовительного (г): Нд i =а
i + б i + в i + г i (8)

Расчет:

Щелочь Нд =10+5+2+1 = 18 дней; Нз = (40500/360)*18= 2025 тыс. руб.

Активир. уголь Нд=18+9+2+1 = 30 дней; Нз = (21,77/360)*30=1,81 тыс. руб.

Катализатор Нд = 10+5+3+1 = 19 дней; Нз = (30870/360)*19=1629,25 тыс.
руб.

Расчет нормативов оборотных средств в производственные запасы по всем
видам сырья и результаты представлены Таблице 13.

Норматив оборотных средств по незавершенному производству (Онз)
рассчитывается по формуле: Онз = (С/Т)*НД*Кгот (9)

где С – полная себестоимость этилбензола, изготовленного за период
времени Т, руб.

НД – длительность производственного цикла (НД=3 дня);

Кгот – коэффициент нарастания затрат.

Кгот= (Л+0,5*З) / (Л+З) (10)

где Л- сумма затрат по сырью, материалам, полуфабрикатам собственного
производства и покупным, руб.;

З – прочие затраты на изготовление этилбензола (разность между
себестоимостью и суммой затрат по сырью, материалам, полуфабрикатам),
руб.

Кгот=(428448,62+0,5*420981,21)/( 428448,62+420981,21)= 0,75

Онз= (845784,8/360)*3*0,75 = 5309,31 тыс. руб.

Норматив оборотных средств по готовой продукции рассчитывается:

Огп = Е * Ндг (11)

где Е – однодневный выпуск этилбензола по полной себестоимости (С/360),
руб.

Ндг – норма запаса готовой продукции (6 дней).

Огп= (845784,8/360)*6 = 14096,41 тыс. руб.

Устойчивые пассивы образуются по расчетам заработной платы, по оплате
электроэнергии, газа и воды (по каждому элементу в отдельности) по
данным Приложения 7.

Уп = (Lд / Т)*И (12)

где Уп - Задолженность по зарплате (по оплате электроэнергии, газа и
воды);

Lд – фонд зарплаты всех работников проектируемого цеха (расход
электроэнергии, газа, воды) за период времени Т, руб.;

И – число дней между начислением и платежом (принимается по данным
Приложения 7).

По зарплате Таблица 8 Уп=(7681,6 / 360) * 6 = 128,03 тыс. руб.

За электроэнергию Таблица 11 Уп=(33696 / 360) * 15 = 1404 тыс. руб.

За газ Таблица 11 Уп=(23166 / 360) * 15 = 965,25 тыс. руб.

За воду Таблица 11 Уп=(25560 / 360) * 15 = 1065 тыс. руб.

Таблица 13.

Расчет потребности в собственных оборотных средствах.

№ Показатель Сумма, тыс.руб.

1. Норматив оборотных средств в производственные запасы, всего. 3656,06

В том числе по видам материальных ресурсов:

а) Щелочь 2025

б) Активируемый уголь 1,81

в) Катализатор 1629,25

2. Норматив оборотных средств в незавершенное производство 5309,31

3. Норматив оборотных средств по готовой продукции 14096,41

ИТОГО: 23061,78

4. Устойчивые пассивы, всего. 3562,28

В том числе по видам платежей:

а) По зарплате 128,03

б) За электроэнергию 1404

в) За газ 965,25

г) За воду 1065

5. ИТОГО потребность в собственных оборотных средствах: 26624,06

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

ПРОЕКТИРУМОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Годовой выпуск продукции в оптовых ценах (Г) без НДС:

Г = Q * Ц (13)

Где Q – годовой выпуск этилбензола, натуральные единицы;

Ц – оптовая цена 1 т этилбензола без НДС, руб.

Расчет цены Ц за ед.продукции производится по формуле: Ц = С*(1+Рн/100)
(14)

Где С – полная себестоимость 1 т этилбензола, тыс.руб.;

Рн – нормативная рентабельность, %.

Оптовая цена ед. продукции с учетом НДС: Ц ндс = Ц + НДС
(15)

Где НДС – 20% от оптовой цены ед. продукции.

Годовой выпуск продукции предприятия в оптовых ценах с НДС
определяется:

Г ндс = Q * Ц ндс (16)

Расчет:

Ц = 4,69*(1+ 19%/100) = 5,59 тыс.руб.

Г = 180 000 * 5,59 = 1 006 484 тыс.руб.

Ц ндс = 5,59 + (5,59 *20/100) = 6,7 тыс.руб.

Г ндс = 180 000 * 6,7= 1 207 781 тыс.руб.

Прибыль от реализации продукции (П):

П = (Ц – С)* Q (17)

П = (5,59 – 4,69) * 180 000 = 160 699 тыс. руб.

Рентабельность:

Рентабельность производственных фондов Рф = П/(Фос+Он)* 100%
(18)

Где Фос – основные фонды цеха (Таблица 6);

Он – собственные оборотные средства (Таблица 13)

+26624,1) *100% = 114,6%

Рентабельность продукции Рп = (Ц-С)/С *-100% (19)

Рп = (5,59-4,69)/ 4,69 * 100% = 19%.

Срок окупаемости капиталовложений (Ток)

Ток = К / П (20)

Где К – общая сумма капиталовложений в основные и оборотные
производственные фонды проектируемого объекта ( К= Фос + Он = 113552,37+
26624,1 =140176,4 тыс.руб.)

Ток = 140176,4 /160699= 0,87 года < 5 л

Так как срок окупаемости меньше 5 лет, то строительство проектируемого
цеха целесообразно.

Чистая дисконтированная стоимость будущих доходов (Д):

Д=(П+А/(1+Ен))+(П+А/(1+Ен)2)+(П+А/(1+Ен)3)+…+(П+А/(1+Ен)12)+(Оф/(1+Ен)12
)-К (21)

Где А – годовые амортизационные отчисления, получаемые при реализации
продукции (Таблица 5);

Ен – ставка дисконтирования доходов, доли единицы (применяется на уровне
не ниже банковской процентной ставки по долгосрочным кредитам);

12 – планируемый срок службы цеха, год;

Оф – остаточная стоимость зданий через 12 лет (через 12 лет от продажи
устаревшего цеха можно получить 10% первоначальной стоимости зданий).

Д=((160699+85,64/(1+0,1)) + (160699+85,64/(1+0,1)2) +
(160699+85,64/(1+0,1)3) + (160699+85,64/(1+0,1)4) +
(160699+85,64/(1+0,1)5) + (160699+85,64/(1+0,1)6) +
(160699+85,64/(1+0,1)7) + (160699+85,64/(1+0,1)8) +
(160699+85,64/(1+0,1)9) + (160699+85,64/(1+0,1)10) + (160699+85,64
/(1+0,1)11) + (160699+85,64 /(1+0,1)12) + (428,19/(1+0,1)12)) -
140176,4 = 2605,02 млн.руб

Т.к. Д>0, то строительство проектируемого цеха целесообразно.

Фондоотдача основных фондов (Фо).

Фо = Г / Фос или Фо = Q / Фос (22)

Фо=1006484/113552,37= 8,86 тыс. руб./тыс. руб.

Внутренняя рентабельность капитальных вложений.

Так как значение Д значительно больше нуля, следовательно и значение е
будет превышать ее нормативную величину. 0,10.

Фондовооруженность труда (Кф).

Кф = Фос/Лсп (23)

Где Лсп – списочная численность работников (Таблица 8).

/206 = 551,23 тыс. руб./чел

Электровооруженность труда (Кэ).

Кэ=W/(Лсп * Тэф) (24)

Где W- годовой расход электроэнергии, кВт/ч (Таблица 11).

Лсп – списочная численность рабочих, чел. ( Таблица 8).

Тэф- эффективный фонд времени одного среднесписочного рабочего (1810
часов).

Кэ = 37440000/(206*1810) = 37440000/372860 =100,4 кВтч/ чел.ч

Таблица 14.

Сводная таблица основных технико-экономических показателей.

№ п/п Наименование показателя Значение

Здание 4281,87

Оборудование 109270,5

Собственные оборотные средства, тыс.руб. 26624,1

Удельные капитальные вложения, руб/т 0,77

Численность работников, чел. Всего 206

рабочих 164

Из них основных 105

ИТР, служащих и МОП 42

Производительность труда:

Выработка одного работника, т/руб. 873,78

Выработка основного рабочего, т/руб. 1714,28

Среднегодовая зарплата

Одного работника, тыс.руб. 37,3

Одного основного рабочего, тыс.руб. 32,4

Полная себестоимость ед. продукции, руб. 4698,8

Оптовая цена ед.продукции без НДС, руб. 6709,9

Годовая прибыль, тыс.руб. 160 699

Рентабельность:

Производственных фондов, % 114,6

Продукции, % 19

Срок окупаемости капитальных вложений, годы 0,87

Чистая дисконтированная стоимость будущих доходов, млн.руб. 2605,02

Фондоотдача, руб/руб 8,87

Фондовооруженность труда, тыс.руб/чел 551,23

Электровооруженность труда, кВтч/чел.ч 100,4

ВЫВОДЫ К ПРОЕКТУ.

На основании основных технико-экономических показателей (см. Таблицу 14)
можно сделать вывод о целесообразности строительства проектируемого цеха
по производству этилбензола из сланцевого газа, бензола по следующим
критериям:

Срок окупаемости капиталовложений 0,87 года, что значительно меньше
нормативного значения 5 лет.

Чистая дисконтированная стоимость будущих доходов составит 2605,02 млн.
руб.

Необходимо так же отметить высокие показатели фондоотдачи основных
фондов (8,86 руб/руб), фондовооруженность труда (551,23 тыс.руб/чел) и
электровооруженность труда (100,4 кВтч/чел.ч)

ПРИЛОЖЕНИЕ.

Задание на проектирование.

Производственная мощность 180 000 т этилбензола / год

Изменение цены бензола: + 8 %

Нормативная рентабельность 19 %.

ЛИТЕРАТУРА.

«Экономика химического предприятия и предпринимательства» под редакцией
профессора Табурчака П.П., Санкт-Петербург «Химия» 1995 г.

«Технико-экономическое обоснование проектирования химических
производств. Методические указания по разработке курсового проекта.».
Сост.: В.И. Мартынов; Санкт-Петербург, СПГТИ, 1997 г.,

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ …………………………………………………………… 3

Характеристика технологического процесса производства этилбензола из
сланцевого газа ……………………………………. 4

Расчет потребности в основном технологическом
оборудовании……………………………………………………………………… 5

Расчет сметной стоимости проектируемого объекта……………. 7

Расчет потребности в сырье, материалах и электроресурсах….. 10

Расчет численности работников и фонда заработной платы…... 11

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования... 11

Смета цеховых расходов…………………………………………….. 12

Расчет проектной себестоимости продукции …………………….. 12

Определение потребности в собственных и оборотных средствах
……………………………………………………………………… 14

Экономическая эффективность проектируемого производства
…………………………………………………………………………... 16

Выводы к проекту …………………………………………………… 19

Приложение ………………………………………………………….. 20

Литература …………………………………………………………… 21