Определение (выбор) (формы поточного производства)

Задание на курсовое проектирование

1. Ф.И.О. студента: Фёдорова Ольга Дмитриевна

2. Номер учебной группы: 3811

3. Вариант: 28

4. Анализируемая группа деталей:

|1 |Фланец |241 |БН-102 |7500 |2 |

|2 |Втулка |542 |БТА-11 |10 000 |3 |

|3 |Втулка |549 |БТА-12 |11 500 |2 |

5. Планово-пооперационные карты деталей № 241; 542; 549; прилагаются.

6. Исходные данные, не включенные в настоящее задание, принимаются из

методических указаний, действующих нормативов, биржевых сводок или по

согласованию с руководителем проекта.

7. Выполнить следующие работы:

o обосновать выбор формы поточного производства при заданных условиях;

o рассчитать технико-организационные параметры и элементы выбранной

формы поточной линии и дать ее пространственную планировку;

o разработать оперативно-производственный план работы линии с расчетом

норм обеспечивающих заделов;

o рассчитать технико-экономические показатели поточной линии и

произвести оценку коммерческой эффективности работы линии в условиях

рыночной экономики.

8. Выполнить следующие расчеты с применением электронных таблиц EXCEL:

o Расчет сумм изменения оборотных заделов (по одной из деталей)

o ________________________________________________________

9. Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями

методических указаний по структуре раздела 4 Порядок выполнения этапов

работ.

10. Срок сдачи курсового проекта 18 мая 2000 года

Задание выдал преподаватель: 17,02,2000

(

дата, подпись)

1. Определение (выбор) формы поточного производства

1. Выделение групп однородных деталей

Для определения формы поточного производства поточной линии вначале

анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной

номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем

классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой

однородности представляются сходством или общностью конструктивно-

технологических характеристик деталей.

В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков

решения подобной задачи относят:

1. вид заготовки

2. габаритные размеры деталей

3. пооперационный технологический маршрут обработки

4. конструктивный тип деталей

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков

анализируемых деталей приведен в таблице 1.

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков

анализируемых деталей

Таблица 1

|1 |2 |3 |4 |

|Деталь № 241 |7 500 |2 |15 000 |

|Деталь № 542 |10 000 |3 |30 000 |

|Деталь № 549 |11 500 |2 |23 000 |

Расчет показателя Кмi приведен в таблице 3

Расчет показателя Кмi по группам однородных деталей

Таблица 3

Группа (№ детали) |Годовой объем выпуска детали, шт |Полная трудоемкость

обработки детали на линии, мин |Число операций обработки детали на линии

|Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин. |Кмi

(гр2*гр3)/

(гр4*гр5) | |1 |2 |3 |4 |5 |6 | |Группа 1 | | | | | | |Деталь

№ 542 |30 000 |26,1 |6 |222 960 |0,59 | |Деталь

№ 549 |23 000 |34,9 |6 |222 960 |0,6 | |Группа 2 | | | | | | |Деталь

№ 241 |15 000 |60 |5 |222 960 |0,8 | | На основании результатов расчетов

Кмi и зависимости между величиной Кмi и формами поточной линии на которых

предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые

детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:

1-я деталь № 542 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной

линией

2-я деталь № 549 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной

линией

3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией

Зависимость между величиной Кмi и формами поточной линии

Таблица 4

|Значение Кмi |Количество предметов, |Форма поточной линии |

| |закрепленных за линией | |

| |(предпочтительно) | |

|Свыше 0,75 |1 |Однономенклатурная |

| | |непрерывно-или |

| | |прерывно-поточная линия|

| | |(НПЛ, ППЛ) |

|0,75 – 0,5 |2 в месяц |Двухноменклатурная |

| | |переменно-поточная |

| | |линия (ДППЛ) |

|0,5 - 0,2 |3 – 5 в месяц |Многономенклатурная |

| | |переменно-поточная |

| | |линия (МППЛ) |

|0,167 – 0,005 |6 – 200 в месяц |Многономенклатурная |

| | |групповая поточная |

| | |линия |

2. Окончательное закрепление деталей за поточными линиями

Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной

линией (dл), определяется из условия

dл

( Кмi ( 1 0.59 + 0.6 = 1.19 ( 1

i=1

Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку

линии в течение планируемого периода.

Исходя из указанного условия для деталей № 542 и № 549 следует

организовать

двухноменклатурную переменно-поточную линию.

Для детали № 241 целесообразно организовать однономенклатурную

непрерывно-поточную линию

2. Расчеты параметров поточной линии

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся:

уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали),

потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям и

коэффициенты их загрузки.

1. Расчет дополнительных показателей

Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии

расчитываем следующие дополнительные показатели:

1. Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.

2. Долевое участие детали в общем объеме работ линии.

3. Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с

округлением до целых), дни.

Расчет указанных показателей приведен в таблице 5

Таблица 5

| | |мин. |мин |линии | |ой |

| | | | |4 стр. | |(с |

| | | | | | |дни. |

| | | | | | |) |

| | | | | | |(Fni) |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|Деталь |30 000 |26,1 |783 000 |0,49 |21 |10 |

|№ 542 | | | | | | |

|Деталь |23 000 |34,9 |802 700 |0,51 |21 |11 |

|№ 549 | | | | | | |

|Итого |Х |Х |1 585 700|1 |Х |21 |

2. Расчет значения частных тактов линии

Частный такт поточной линии по I-той детали в минутах рассчитываем по

формуле :

Fni * C * (60 * f – Тпер) * (100 - (i)

(i= ,

где

100 * Nmi

Fni - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.

С – сменность работы линии (2 смены)

f – длительность смены (8 часов)

(i – суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные

потери по i–ой детали, % (от 1,5 до 3)

Тпер – регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное

обслуживание линии применительно к условию

30 мин; ((1 мин.

Тпер =

20мин; ((1 мин

Nmi – месячный объем выпуска i – ых деталей, шт.

Соответственно:

(1= [10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606

(2= [11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17

3. Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей

Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей

по каждой операции технологического процесса приведен в таблице 6.

Расчет потребного количества рабочих мест

таблица 6.

| | |мин | | |основе гр5 |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|Деталь|1 |7,0 |3,606 |1,94 |2 |

|№ 542 | | | | | |

| |2 |4,1 | |1,14 |2 |

| |3 |3,9 | |1,08 |1 |

| |4 |4,3 | |1,19 |2 |

| |5 |3,1 | |0,86 |1 |

| |6 |3,7 | |1,026 |1 |

|Деталь|1 |8,5 |5,17 |1,64 |2 |

|№ 549 | | | | | |

| |2 |7,7 | |1,49 |2 |

| |3 |6,5 | |1,26 |2 |

| |4 |4,2 | |0,81 |1 |

| |5 |3,7 | |0,72 |1 |

| |6 |4,3 | |0,83 |1 |

В результате расчетов на операциях № 3 и № 6 расчетное (дробное)

количество рабочих мест получилось равным 1,08 и 1,026 соответственно.

Так как значения после запятой малы и исчисляются в сотых долях, то

целесообразно на этих операциях установить по одной единице

оборудования. Но в результате этого возникают переработки по

рассматриваемым операциям, чтобы этого избежать необходимо,

пересмотреть нормы времени на данных операциях.

Величина снижения трудоемкости в % (dtij %) определяется по формуле:

dtij = ( 1 - 1 / Kij ) * 100

Таким образом величина снижения трудоемкости на операции № 3 составит

dt3 542 = ( 1 - 1 / 1,08 ) * 100 = 7,4 %

а на операции № 6 dtij будет равна:

dt6 542 = ( 1 - 1 / 1,026 ) * 100 = 2,53 %

Откорректированная трудоемкость t к штij составит:

На операции № 3 t к шт = 3,9 * ( 1 - 7,4 / 100 ) = 3,6

На операции № 6 t к шт = 3,7 * ( 1 – 2,53 / 100 ) = 3,6

Изменение норм времени на данных операциях достигаются путем

внедрения передовых методов научной организации труда.

4. Определение устанавливаемого количества рабочих мест (оборудования)

на линии

Количество устанавливаемого оборудования на линии определено в таблице 7

Таблица 7

|№ |Принятое (целое)количество |Устанавливаемое |

|операции |рабочих мест |количество рабочих |

| | |мест (оборудования) на|

| | |линии max (гр2 и гр3) |

|1 |2 |2 |2 |

|2 |2 |2 |2 |

|3 |1 |2 |2 |

|4 |2 |1 |2 |

|5 |1 |1 |1 |

|6 |1 |1 |1 |

|Итого |Х |Х |10 |

5. Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni (по операциям

технологического процесса и детали в целом)

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni приведен в таблице 8

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni

Таблица 8

|1 |2 |3 |4 |5 |

|Деталь № |1 |1,94 |2 |0,97 |

|542 | | | | |

| |2 |1,14 |2 |0,57 |

| |3 |1 |2 |0,50 |

| |4 |1,19 |2 |0,60 |

| |5 |0,86 |1 |0,86 |

| |6 |1 |1 |1,00 |

|Итого по |Х |7,13 |10 |0,71 |

|Деталь № |1 |1,64 |2 |0,82 |

|549 | | | | |

| |2 |1,49 |2 |0,75 |

| |3 |1,26 |2 |0,63 |

| |4 |0,81 |2 |0,41 |

| |5 |0,72 |1 |0,72 |

| |6 |0,83 |1 |0,83 |

|Итого по |Х |6,75 |10 |0,68 |

6. Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду.

Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду приведен в

таблице 9.

Расчет коэффициентов загрузки линии по ?Б‹Й?ї???[pic]

????Й??

-----------------------

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|1 |0,97 |10 |0,82 |11 |21 |0,89 |

|2 |0,57 | |0,75 | | |0,66 |

|3 |0,50 | |0,63 | | |0,57 |

|4 |0,60 | |0,41 | | |0,50 |

|5 |0,86 | |0,72 | | |0,79 |

|6 |1,00 | |0,83 | | |0,91 |

|Итог|0,71 | |0,68 | | |0,69 |

|о по| | | | | | |

|и | | | | | | |

Результаты расчетов параметров поточной линии сведены в форму 1

Расчетные параметры поточной линии

Форма 1

|ии | | | | |

По результатам расчета коэффициентов загрузки оборудования построен график

загрузки оборудования рабочих мест по операциям и линии в целом (смотри

рисунок 1)

Инженерное проектирование линии

План расстановки рабочих

К числу основных расчетных характеристик плана расстановки рабочих

относится определение численности основных рабочих и выбор периода

обслуживания линии.

Расчетное и принятое число основных рабочих по операциям принимается равным

расчетному и принятому числу количеству рабочих мест. Указанное решение

принимается из условия, что в существующем варианте технологического

процесса изготовления деталей отсутствует многостаночное обслуживание, т.е.

норма многостаночного обслуживания равна 1.

Результаты расчетов численности сведены в форме 2.

Форма 2

Расчет явочного числа рабочих по обработке детали № 542

|1 |1,94 |2 |нет |1,2 |

|2 |1,14 |2 |5 |2,3 |

|3 |1 |1 |нет |4 |

|4 |1,19 |2 |нет |5,6 |

|5 |0,86 |1 |нет |7 |

|6 |1 |1 |нет |8 |

|Итого |7,13 |9 |Х |8 |

Расчет явочного числа рабочих по обработке детали № 549

|1 |1,64 |2 |нет |1,2 |

|2 |1,49 |2 |нет |3,4 |

|3 |1,26 |2 |5 |5,6 |

|4 |0,81 |1 |нет |7 |

|5 |0,72 |1 |нет |6 |

|6 |0,83 |1 |нет |8 |

|Итого |6,75 |9 |Х |8 |

Оперативно-производственное планирование линии

Построение месячного план-графика работы линии

Месячный план-график работы и переналадки линии приведен в форме 3.

Форма 3

Месячный план-график работы и переналадки линии

| |рамм| |ь | |

| |а. | |повт| |

| |(шт.|(шт.) |орен| |

| |) | |ия | |

| | | |(дни| |

| | | |) | |

| |174 шт.|

|№ 549 | |

Среднесменный выпуск детали рассчитывается по формуле:

(см = Nмi / C * Fni

(см (542) = 2 500 / 2 * 10 = 125 шт.

(см (549) = 1 917 / 2 * 11 = 87 шт.

Расчетная периодичность повторения партии деталей определяется по формуле:

Jpi = (yi * Fэ / Nмi

Jp542 = 250 * 21 / 2 500 = 2,1

Jp549 = 174 * 21 / 1 917 = 1,9

Согласуя расчетное значение с принятым в практике календарно-плановых

нормативов, принимаем периодичность обработки детали равной 2,5 дням.

Для принятия решения об установлении размера партий деталей на линии

производим коррекцию размера партий деталей.

(oi = Jпр * Nmi / Fэм

(o542 =2,5 * 2 500 / 21 = 298 шт.

(o549 =2,5 * 1 917 / 21 = 228 шт.

На основании приведенных расчетов заполняем месячный план-график работы и

переналадки оборудования, представленный в форме 3.

Расчеты заделов

Расчет периодов Тс по парам смежных операций

|смежных|ние | |е |

|й | | |Тс в |

|Деталь № 542 |

|1 - 2 |Тс1 |Принимается время окончания работы 4 |67,2 |

| |(1,2) |станка на 2 операции |384 |

| |Тс2 |451,2-67,2 |28,8 |

| |(1,2) |480-451,2 | |

| |Тс3 | | |

| |(1,2) | | |

|2 - 3 |Тс1 |Принимается время окончания работы 4 |67,2 |

| |(2,3) |станка на 2 операции |412.8 |

| |Тс2 |480-67,2 | |

| |(2,3) | | |

|3 - 4 |Тс1 |Принимается время окончания работы 7 |91,2 |

| |(3,4) |станка на 4 операции |388,8 |

| |Тс2 |480-91,2 | |

| |(3,4) | | |

|4 - 5 |Тс1 |Принимается время начала работы 8 станка |67,2 |

| |(4,5) |на 5 операции |24 |

| |Тс2 |91,2-67,2 |388,8 |

| |(4,5) |480-91,2 | |

| |Тс3 | | |

| |(4,5) | | |

|5 - 6 |Тс1 |Принимается время начала работы 8 станка |67,2 |

| |(5,6) |на 5 операции |412,8 |

| |Тс2 |480-67,2 | |

| |(5,6) | | |

|Деталь № 549 |

|1 - 2 |Тс1 |Принимается время окончания работы 4 |235,2 |

| |(1,2) |станка на 2 операции |72 |

| |Тс2 |307,2-235,2 |172,8 |

| |(1,2) |480-307,2 | |

| |Тс3 | | |

| |(1,2) | | |

|2 - 3 |Тс1 |Принимается время окончания работы 6 |124,8 |

| |(2,3) |станка на 3 операции |110,4 |

| |Тс2 |235,2-124,8 |244,8 |

| |(2,3) |480-235,2 | |

| |Тс3 | | |

| |(2,3) | | |

|3 – 4 |Тс1 |Принимается время окончания работы 6 |124,8 |

| |(3,4) |станка на 3 операции |264,00 |

| |Тс2 |388,8-124,8 |91.2 |

| |(3,4) |480-388.8 | |

| |Тс3 | | |

| |(3,4) | | |

|4 - 5 |Тс1 |Принимается время начала работы 8 станка |124,8 |

| |(4,5) |на 5 операции |264,00 |

| |Тс2 |388.8-124,8 |81,60 |

| |(4,5) |470,4-388,8 |9,6 |

| |Тс3 |480-470,7 | |

| |(4,5) | | |

| |Тс4 | | |

| |(4,5) | | |

|5 - 6 |Тс1 |Принимается время начала работы 8 станка |124,8 |

| |(5,6) |на 5 операции |273,6 |

| |Тс2 |398,4-124,8 |72 |

| |(5,6) |470,4-398,4 |9,6 |

| |Тс3 |480-470,4 | |

| |(5,6) | | |

| |Тс4 | | |

| |(5,6) | | |

Технологический задел

Zтех.542 = 9*2=18штук

Zтех.549 = 9*2=18штук

Транспортный задел

Транспортный задел при использовании безприводного транспорта равен сумме

количества принятых рабочих мест по каждой операции, таким образом

транспортный задел равен:

Zтр.542=9штук

Zтр.549=9штук

Оборотный задел средний за период обслуживания

Z542= 24 387 / 480 = 51шт.

Z549=25 447,2 / 480 = 53шт.

Страховой задел

|№ |Tшт |Потребное время для устранения |Z страховой|

|Деталь № 542 |

|1 |7 |20 |3 |

|2 |4,1 | |5 |

|3 |3,6 | |6 |

|4 |4,3 | |5 |

|5 |3,1 | |6 |

|6 |3,6 | |6 |

|Итого |30 |

|Деталь № 549 |

|1 |8,5 |20 |2 |

|2 |7,7 | |3 |

|3 |6,5 | |3 |

|4 |4,2 | |5 |

|5 |3,7 | |5 |

|6 |4,3 | |5 |

|Итого |23 |

Суммарный внутрилинейный задел

Суммарный внутрилинейный задел равен сумме технологического, транспортного,

оборотного среднего за период и страхового заделов.

Z542=18+9+51+30=108штук

Z549=18+9+53+23=103штук

Выбор транспортных средств и их параметров

Для организации производственного процесса необходимо правильно подобрать

межоперационный транспорт.

Транспортная партия для обеих деталей равна двум штукам, так как

максимальное количество оборудования на операциях также равно двум штукам.

То есть общий вес передаточной партии в обоих случаях равен приблизительно

20килограмм, а точнее для детали №542 вес будет колебаться от 25,4килограмм

до 16,2килограмм. Для детали № 549 вес от первой к последней операции

измениться с 28,2килограмм до 19,8килограмм.

Исходя из этих условий, устанавливаем на линии межоперационный транспорт в

виде ручных тележек грузоподъемностью до 50 килограмм, перемещающиеся между

операциями по направляющей, в качестве которой использован монорельс, эти

тележки классифицируются, как транспортные средства периодического действия

Расчет площадей

Необходимые площади определяются сначала укрупнено, при этом размер площади

потребной для поточной линии, устанавливается по средней удельной площади

приходящейся на один станок, исходя из этого норматива и количества станков

на линии, площадь под поточную линию определяют по формуле:

Koi

F = ( ( Syj * fcj)

J=1

Syj- количество рабочих мест установленных на J-ой операции

Fcj- удельная площадь на один станок

Все оборудование, использованное в технологическом процессе,

классифицируются как металлорежущие станки средней группы. Потребная

площадь для этой группы станков колеблется от 10 м2 до 20 м2 .

|Токарно-револ|1341 |20 |4 |80 |146 |

|Фрезерный |6802А |10 |4 |40 | |

|Сверлильный |2А125 |15 |1 |15 | |

|Фрезерный |6102 |11 |1 |11 | |

Расчет капитальных вложений (инвестиционные издержки)

Прямые капитальные вложе?Б‹Й?ї???[pic]

????Й????