Расчет Цеха

Исходные данные.

Тип производства: массовое.

Годовая программа выпуска деталей: 145000 шт.

Название детали: шестерня четвертой передачи промежуточного вала.

Вес заготовки: 7.4 кг.

Вес детали: 5.16 кг (КИМ=0.7).

Материал заготовки: сталь 15ХГН2ТА.

Стоимость одной тонны металла: 25 тыс. руб.

Стоимость одной тонны отходов: 1.75 тыс. руб.

Технологический маршрут изготовления детали.

|№ |Наименование |Тшт |Тосн |

| |Токарная |1.82 |1.274 |

| |Токарная |1.89 |1.323 |

| |Внутришлифовальная |3.66 |2.562 |

| |Зубодолбёжная |2.2 |1.54 |

| |Зубофрезерная |3.05 |2.135 |

| |Зубофасочная |0.58 |0.406 |

| |Зубозакругляющая |2.6 |1.82 |

| |Агрегатная |1.84 |1.288 |

| |Внутришлифовальная |3.66 |2.562 |

| |Зубошлифовальная |3.16 |2.212 |

| |Круглошлифовальная |3.04 |2.128 |

1. Расчет по организации и планированию производства, обоснование

запроектированных форм и методов организации и нормирования труда

работающих.

1. Определение такта, ритма, темпа.

Такт работы поточной линии – промежуток времени между запуском или выпуском

отдельных изделии.

Рассчитывается по формуле: [pic] [ мин.],

где [pic] - такт

N – годовая программа выпуска изделий в шт. с учетом запасных

частей,

[pic] - действительный годовой фонд времени работы оборудования в

часах.

FА= (Fгод - Fвых - Fпр)·8·2- (8·7) = (365-105-10) ·16 - 56 = 3944ч. =

236640мин.

[pic] мин

Темп работы поточной линии – количество деталей, выпускаемых в единицу

времени.

[pic] ( шт /час )

2. Определение потребного количества оборудования.

Потребность в технологическом оборудовании при поточной форме организации

производственного процесса определяется отдельно по каждой операции.

Срасч = Тштi / [pic]( ед.)

где Срасч. – расчетное количество рабочих мест необходимых для данной

операции;

Тштi – штучное время на i-ю операцию.

Сприн. – принятое количество оборудования для каждой операции

определяется путем округления Срасч в большую сторону до ближайшего целого

числа.

Допускается округление в меньшую сторону, если перегрузка станка при этом

не превышает 10%-12%.

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

3. Определение коэффициента загрузки и использования оборудования

определяется отдельно для каждой операции.

Коэффициент загрузки и использования оборудования определяется отдельно для

каждой операции.

Кзагр.i = Срасч. / Сприн.i ; Кзагр.ср. = [pic]Срасч.i / [pic]Сприн.i

Для массового производства коэффициент загрузки оборудования по времени

должен быть не менее 0.8

Кисп.i = Тосн.i / Тшт.i; Кисп.ср. = [pic] Тосн.i / [pic] Тшт.i

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

Время, необходимое для выполнения сменного задания одним станком,

определяется для каждой операции.

Пшт.i = Тшт.i * Всм / Сприн.i ,

где Всм – величина сменного задания в шт., определяется по формуле:

Всм = Тсм / [pic]= 480 / 1.632 = 294 ( шт )

где Тсм – продолжительность рабочей смены в минутах.

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

Таблица №1.

|№ |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |10 |11 |

|и | | | | | | | | | | | |

|Срасч.i|1.12 |1.16 |2.24|1.35|1.87 |0.36 |1.59|1.13|2.24 |1.94 |1.86|

|Сприн.i|2 |2 |3 |2 |2 |1 |2 |2 |3 |2 |2 |

|Кзагр.i|0.56 |0.58 |0.75|0.68|0.94 |0.36 |0.8 |0.57|0.75 |0.97 |0.93|

|Кисп.i |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |0.7 |

|Пшт.i |267.5|340.5|358.|323.|448.4|170.5|382.|270.|358.7|464.5|446.|

| | | |7 |4 | | |2 |5 | | |9 |

|mi |4 |4 |4 |4 |4 |4 |4 |4 |4 |4 |4 |

|Ряв.i |0.28 |0.24 |0.56|0.33|0.468|0.09 |0.39|0.28|0.56 |0.485|0.46|

| | | | |8 | | |8 |3 | | |5 |

|Ряв.при|1 |1 |1 |1 |1 |1 |1 |1 |1 |1 |1 |

|н. | | | | | | | | | | | |

Кзагр.ср.= 0.72

4. Построение графика-регламента поточной линии.

| | | |60 |120 |180 |240 |300 |360 |420 |480 |

|1 |2 |267.54 | | | | | | | | |

|2 |2 |340.5 | | | | | | | | |

|3 |3 |358.7 | | | | | | | | |

|4 |2 |323.4 | | | | | | | | |

|5 |2 |448.4 | | | | | | | | |

|6 |1 |170.5 | | | | | | | | |

|7 |2 |382.2 | | | | | | | | |

|8 |2 |270.5 | | | | | | | | |

|9 |3 |358.7 | | | | | | | | |

|10 |2 |464.5 | | | | | | | | |

|11 |2 |446.9 | | | | | | | | |

5. Составление ведомости технологического оборудования.

На основании полученных результатов расчетов составляется сводная

ведомость потребного технологического оборудования на производственном

участке.

Для составления ведомости оборудования, данные о мощности

электродвигателей, стоимости и категориях ремонтной сложности берутся по

заводским данным или на основании справочников.

Сводная ведомость технологического оборудования.

Таблица №2.

| |ия | | | | |

| | | | | | | |

| | |. | | | | | | | | | |

|1 |1А286-6 |1.12 |2 |110 |220 |210 |420 |17.6 |35.2 |34.6 |69.2 |

| |1А286-6 |1.12 |2 |110 |220 |210 |420 |17.6 |35.2 |34.6 |69.2 |

|2 |3К227А |2.24 |3 |4 |12 |96.4 |289.2|19 |57 |18 |54 |

|3 |5140 |1.86 |2 |4.5 |9 |62.65|125.3|15.8 |31.6 |22 |44 |

| |53А30П |1.87 |2 |3.2 |6.4 |86.3 |159.4|16 |32 |14.5 |29 |

|4 |ВСЛ-К2-171|0.36 |1 |3.2 |3.2 |21.6 |21.6 |9 |9 |13.2 |13.2 |

| |9 | | | | | | | | | | |

| |КН-60 |1.59 |2 |1.5 |3 |32.5 |65 |8 |16 |10.3 |20.6 |

| |GM 2703 |1.13 |2 |18 |32 |67.8 |135.6|13 |26 |33 |66 |

| |3К227А |2.24 |3 |4 |12 |96.4 |289.2|19 |57 |18 |54 |

|5 |5В833 |1.94 |2 |4 |8 |80.53|161.0|20 |40 |26 |52 |

| | | | | | | |6 | | | | |

| |3T160 |1.86 |2 |5 |10 |76.2 |152.4|18 |32 |24.6 |49.2 |

|ИТОГО |17.33|23 |535.6 |2238.76 |371 |520.4 |

6. Определение состава работающих на поточной линии.

1. Определение явочного состава основных производственных рабочих

поточной линии.

Ряв.i = Срасч.i / mi

где mi – принятая норма многостаночного обслуживания на данной операции,

определяется по формуле:

mi = (Тшт / ( Твсп.+Так.н.+Тп))*Кк+1

где Так.н – время активного наблюдения за технологическим процессом,

принимаемое (5…10)%Тшт

Тп – время перехода рабочего от одного обслуживающего станка к

другому, берется из расчета 0.015 минут на 1метр пути

Кк – коэффициент, учитывающий колеблемость ручного времени, для

универсальных станков = 0.7; для станков-автоматов = 0.8; для станков-

дублеров = 0.9.

Данные расчета по значениям mi и Ряв.i сводится в таблицу №1.

2. Списочное число основных рабочих на линии при двухсменной работе

определяется:

Рсп. = 2 * Ряв. * Ксп

где Ксп – коэффициент, учитывающий отношение номинального фонда рабочего

времени к действительному.

Ксп = Fн / Fд = 253 / 215 = 1.176, итак Рсп. = 2 * 11* 1.176 = 25.872

чел.

Рсп.пр = 26 чел.

Количество ИТР определяется исходя из норм управляемости и функциональной

необходимости, примерно 6-12% от списочной численности рабочих.

Численность ремонтников и обслуживающего персонала определяют исходя из

сменности работы оборудования, его ремонтной сложности.

Согласно нормам обслуживания по системе ППР количество вспомогательных

рабочих определяется:

Рвсп.яв = ([pic]ЕРС) / Но * Ксм * Ксп,

где Ксм – коэффициент сменности исходя из режима работы предприятия;

Но –норма обслуживания для слесарей-ремонтников = 500 р.е

для слесарей-электриков

= 900 р.е.

[pic]ЕРС – сумма единиц ремонтной сложности, берется из таблицы №2.

Для слесарей-ремонтников Рвсп.яв = (371 / 500) * 2 * 1.176 = 1.75 чел.

Рпр. = 2 чел.

Для слесарей-электриков Рвсп.яв = (520.4 / 900) *2 * 1.176 = 1.36

чел. Рпр. = 2 чел

Расчет количества наладчиков оборудования: Рвсп.н.= [pic], Рвсп.н.=

23/8=2.9 чел.

где n – количество моделей оборудования;

Ноi – норма обслуживания данной модели оборудования;

Si – число физических единиц оборудования данного наименования.

Рвсп.н = 3 чел.

Таким образом, всего на участке принято:

|Наименование |Количество |

|Основные рабочие: |26 |

|Токарь VI разр. |4 |

|Шлифовщик VI разр. |6 |

|Зубодолбежник VI разр. |2 |

|Оператор зубофрезерного полуавтомата VI разр. |2 |

|Оператор зубофасочного полуавтомата IV разр. |2 |

|Оператор зубозакругляющего полуавтомата IV разр. |2 |

|Оператор агрегатного полуавтомата VI разр. |2 |

|Оператор зубошлифовального полуавтомата VI разр. |4 |

|Шлифовщик VII разр. |2 |

| | |

|Вспомогательные рабочие |

|Слесарь-ремонтник |2 |

|Слесарь-электрик |2 |

|Наладчик |3 |

|ИТР |

|Инженер-технолог XII р. |1 |

|Ст. мастер XIII р. |1 |

| | |

|МОП |2 |

| | |

|ИТОГО всего |37 |

7. Расчет потребности в электроэнергии и энергоносителей.

1. Годовой расход силовой электроэнергии в кВт/час.

Эс = [pic](Руст.i * Ксi ) * Fд * Кзагр.ср.,

где Руст.i – установленная мощность электродвигателей , в кВт.

Ксi – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность

работы электроприемников = 0.2.

Эс = 535.6 * 0.2 * 3944 * 0.72 = 304186.52 кВт / час.

2. Годовой расход электроэнергии на освещение.

Эосв = Qэ * S * Fосв * К * Кс /1000 кВт / час

где Qэ – 20 кВт / час – средний расход электроэнергии на 1 кв. метр

площади участка;

S – площадь участка ( S = 460 [pic] );

Fосв – количество часов освещения при двухсменной работе в году =

2100 часов;

К – коэффициент, учитывающий дежурное освещение = 1.05;

Кс – коэффициент спроса = 0.8.

Эосв = 20 * 460 * 2100 * 1.05 * 0.8 / 1000 = 16228.8 кВт / час.

3. Расход воды на технологические нужды принимается

Охлаждающие жидкости для станков, работающих с охлаждением эмульсией,

содовым раствором и т.п.

Qв = Qi * [pic]Сприн. * Fд * Кзагр.ср. / 1000 = 0.6 * 23 * 3944 * 0.72 /

1000 = 39.19 тонны.

где Qi – часовой расход воды на станок = 0.6 л / час.

4. Расход воды на бытовые нужды.

а) для хозяйственно бытовых нужд 25 литров в одну смену на одного

работающего.

25 * Робщ. * 2 * 253 = 25 * 37 * 253 = 234025 литров (234.03 тонны).

Робщ. – количество рабочих на участке.

б) для душевых в производствах, связанных с загрязнением тела – 40 литров

на одного рабочего в смену.

40 * Рраб. * 253 = 40 * 20 * 253 = 374440 литров (374.44 тонны).

Рраб. – сумма основных и вспомогательных рабочих.

5. Годовой расход пара.

Расход пара на отопление помещений определяется из расчета возмещения

тепловых потерь здания, котрые принимаются равными 15 – 20 ккал / час на 1

куб. метр здания.

Qпар = qп * Н * V / (1000 * i) = 20 * 4320 * 2760 / 1000 * 540 = 441.6 кг.

где qп - расход тепла на 1 куб. метр здания = 20ккал / час;

Н – количество часов в отопительном периоде = 4320 час;

V – объем здания V = h * S , V = 2760 м3;

i – теплота испарения пара = 540 ккал / кг.

Результаты расчетов сводятся в таблицу №3.

Затраты на топливо, электроэнергию и энергоносители.

Таблица №3.

|й | | | | |

|Электроэнергия на технологические цели |

|Силовая |кВт час |304186.5 |1.40 |425861.1 |

|ИТОГО | |

|Энергоносители на технологические цели |

|Вода на охл. |Т |39.19 |7.00 |274.33 |

| | |

|Энергоносители на бытовые нужды |

|Освещение |кВт час |16228.8 |1.40 |22720.32 |

|Пар на |т / кал |441.6 |11.947 |5275.8 |

|Вода д / питья|куб. метр |234.03 |34.64 |8106.8 |

|Вода д / |куб. метр |374.44 |32.14 |12034.5 |

|ИТОГО |474272.85 |

2. Расчет основных технико-экономических показателей.

1. Определение себестоимости изделия.

1. Определение затрат на основные материалы.

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

Смат. = qэ * Nгод *Цм – qотх * Nгод * Цотх.

где qэ – вес заготовки в кг;

Nгод – годовой выпуск изделии;

qотх – вес отходов в кг;

Цм – цена металла;

Цотх – цена отхода.

Результаты расчета сводятся в таблицу №4.

Стоимость основных материалов.

Таблица №4.

| |в шт. |в кг |ах, | |программ|

| | | |тонн | |у |

| | | | |а |загот. | | |

| | | | | |5-6% | | |

|15ХГН2ТА|145000 |7.4 |1073 |25 |1.5 |26.5 |28434.5 |

Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов.

Таблица №5.

|матер., | | |на |

|тыс. | | |материал|

|руб. | | |ы, |

|28434.5 |30 | | |1.75 |321.9 |563.33 |27871.2 |

2. Определение годового фонда заработной платы.

Основной системой оплаты труда в механосборочном производстве является

повременно-премиальная система с выдачей нормированного задания.

Определим часовые тарифные ставки работников:

Тчас = Min * Кгр * Ктар * Кинд / 169.2

где Min – установленный минимальный уровень заработной платы, принимаем

равным 350 руб.

Кгр – код группы ставок = (для вспомогательных рабочих = 1.1; для

основных рабочих = 1.25 );

Ктар – тарифный коэффициент, зависит от разряда рабочего;

Кинд – коэффициент индексации = 1.0.

Надбавки за профессиональное мастерство устанавливаются от 16 до 20 % к

тарифной ставке по таблице в методичке.

Доплата за условия труда устанавливается за работу в условиях, имеющих

отклонения от нормальных, на основании карт рабочих мест по условиям труда

и исчисляются только за время фактического пребывания работников на этих

местах и составляет примерно 9.3% к минимальному уровню заработной платы.

Все расчеты по заработной плате сводятся в таблицу №6.

3. Сводная ведомость капитальных вложений.

Сводная ведомость капитальных вложений.

Таблица №8.

| | |руб. |% |отчислений, руб. |

|1 |Технологическое |2238760 |10.5 |235069.8 |

|2 |Прочие капиталовложения |134325.6 |5 |6716.28 |

| |(6%) | | | |

|ИТОГО |2373085.6 | |241786.08 |

|4 |Производственное здание |460*1050= |2.1 |10143 |

| | |483000 | | |

|5 |Бытовые помещения |37*6*1350= |4.89 |14655.33 |

| | |299700 | | |

|6 |Хозяйственный инвентарь |20979 |7.5 |1573.43 |

| |(7%) | | | |

|ИТОГО капитальные вложения на|803679 | |26371.76 |

|ВСЕГО КАПВЛОЖЕНИЯ |3176764.6 | |268157.84 |

4. Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).

Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).

Таблица №9.

|1 |Заработная плата вспомогательных |80788.33 |16.4 |

|2 |Отчисления соц. страху от зарплаты |31507.49 |6.3 |

| |–39% | | |

|3 |Амортизация технологического |241786.08 |48 |

|4 |Затраты на вспомогательные материалы|33581.4 |6.7 |

| |(1.5%) | | |

|5 |Возмещение износа малоценных и |17910.08 |3.6 |

|6 |Прочие расходы |95302.94 |19 |

|ИТОГО |500876.32 |100 |

5. Цеховые расходы.

Цеховые расходы.

Таблица №10.

|1 |Содержание аппарата управления |45344.88 |7.33 |

|2 |Амортизация здания |26371.76 |4.25 |

|3 |Затраты на текущий ремонт зданий |50828.23 |8.2 |

| |(1.6%) | | |

|4 |Затраты на отопление, освещение, |474272.85 |76.4 |

|5 |Расходы на охрану труда и ТБ |5550 |0.89 |

|6 |Расходы на испытание, |199.29 |0.03 |

|8 |Прочие расходы |18077.01 |2.9 |

|ИТОГО ЦЕХОВЫЕ РАСХОДЫ |620644.02 |100 |

6. Смета затрат на производство.

Смета затрат на производство.

Таблица №11.

| | |руб. |итогу |

|1 |Сырье и основные материалы за вычетом|27871200 |93.78 |

|2 |Вспомогательные материалы |51491.48 |0.18 |

|3 |Энергия для производства |474272.85 |1.6 |

|4 |Основная и дополнительная зарплата |459898.46 |1.55 |

|5 |Отчисления соц. страху от основной и |179360.4 |0.6 |

|6 |Амортизация основных фондов |26371.76 |0.09 |

|7 |Прочие затраты |657450 |2.2 |

|ИТОГО ЗАТРАТ |29720044.95 |100 |

7. Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Таблица №12.

|№ |Наименование статей расходов |Сумма в руб. |

|1 |Сырье и материалы | | |

|1.1|Основные материалы |28434500 |196.1 |

|1.2|Вспомогательные материалы |33581.4 |0.23 |

|2 |Возвратные отходы (вычитаются) |563330 |3.89 |

|3 |Топливо и энергия на |474272.85 |3.27 |

|4 |Основная зарплата основных ПР |41078.48 |0.28 |

|5 |Дополнительная зарплата основных ПР|43673.96 |0.3 |

|6 |Отчисление по соц. страху ОПР |130585.46 |0.9 |

|7 |Расходы на содержание и |500876.32 |3.45 |

|8 |Расходы на освоение и подготовку |4162.46 |0.029 |

|9 |Цеховые расходы |620644.02 |4.28 |

|ИТОГО |29720044.95 |204.97 |

8. Технико-экономические показатели.

Технико-экономические показатели.

Таблица №13.

|1 |Годовая программа выпуска изделий| | |

|1.1 |В натуральном выражении |Шт |145000 |

|1.2 |В стоимостном выражении |руб. |29720044.95 |

|2 |Капитальные затраты |руб. |3176764.6 |

|3 |Производственная площадь |м2 |460 |

|4 |Численность работающих |Чел |37 |

|5 |Цеховая себестоимость одного |руб. |204.97 |

|6 |Сменность работы цеха | |2 |

|7 |Выработка продукции на 1 |Шт./чел |3919 |

|8 |Фондовооруженность |Руб/чел |85858.5 |

|9 |Фондоотдача |Руб./чел |9.35 |

|10 |Среднемесячная зарплата | | |

|10.1|Основного рабочего |руб. |1491.73 |

|10.2|ИТР |руб. |2668.57 |

|11 |Оптовая цена одного изделия |руб. |255.99 |

|12 |Годовая сумма ожидаемой прибыли |руб. |37118550 |

|13 |Рентабельность производства |% |25 |