Разработка настенного поворотного крана

Утверждено

Предметной

комиссией

____________________

Председатель________

ЗАДАНИЕ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

По предмету: Оборудование

Учащемуся Кошелеву Александру Николаевичу

Специальность 1701 Курс 5 Группа ЗМ – 051

Тема задания: Разработать настенный поворотный кран грузоподъёмностью 25

кн., скоростью подъёма груза 16 м/мин, на высоту 6 м при вылете стрелы

крана L = 4,5 м и среднем режиме работы ПВ = 25%.

Курсовой проект выполняется в следующем объёме:

1. Объяснительная записка.

1. Расчёт и выбор каната, полиспаста грузовой подвески

2. Выбор и расчёт механизмов подъёма, поворота и перемещения крановой

тележки.

3. Подбор и расчёт тормозной системы

4. Подбор элементов привода

5. Подбор металлоконструкций

2. Графическая часть проекта

Лист 1. Чертёж общего вида крана Ф. А 1

Лист 2. Сборочный чертёж механизма перемещения Ф. А 1

Лист 3. Рабочие чертежи деталей Ф. А 1

Дата выдачи

15.01.04

Срок окончания

04.05.04

Преподаватель

Зав. отделением

Содержание

1. Введение

2. Технологический раздел

1. Расчёт подъёмного механизма

2. Расчёт механизма поворота

3. Расчёт механизма передвижения

4. Расчёт металлоконструкции

5. Расчёт валов

6. Выбор шпоночного соединения

7. Расчёт и выбор муфт

8. Выбор и проверка подшипников

3. Система технического обслуживания и ремонта настенного поворотного

крана

1. Назначение СТО и РТО

2. Определение категории ремонтной сложности и периодичности

проведения СР. и КР.

3. Составление структуры ремонтного цикла

4. Определение перечня работ по СТО и РТО

5. Наиболее изнашиваемые узлы и детали, их причины и методы

предосторожности

6. Составление технологических карт на дефектацию и ремонт деталей

7. Составление технологических карт на монтаж

8. Порядок монтажа

9. Карта настенного поворотного крана

10. Выбор сорта масла

11. Порядок эксплуатации крана

12. Правила ТБ при работе ГПМ

4. Список литературы

1. Введение

Грузоподъёмная машина предназначена для перемещения по вертикали и

передачи грузов из одной точки в другую при помощи обслуживающей машины.

Грузоподъёмные механизмы работают периодически, чередуя рабочее движение

– перемещение груза в одной из плоскостей – с холостым ходом. После

захвата груза с помощью того или иного грузоподъёмного органа,

грузоподъёмные механизмы поднимают (опускают) его на некоторую высоту.

После разгрузки грузозахватные приспособления вхолостую возвращаются в

исходное положение для захвата нового груза и цикл повторяется.

Грузоподъёмные машины находят широкое применение на предприятиях

лёгкой промышленности, а также при производстве ремонтно-монтажных и

строительных работ.

Машины для вертикального и горизонтального перемещения грузов делятся

на две группы: краны мостового типа и поворотные краны. Простейшим типом

поворотного крана является кран с вращающейся колонной, но такие краны в

большинстве случаев устанавливают у стены и они имеют угол поворота не

более 1800.

Более современной конструкцией поворотного крана для обслуживания

открытых, а также закрытых площадей является настенный поворотный кран с

крановой тележкой.

Механизм поворота осуществляется при помощи открытой зубчатой

передачи, приводимой в движение от ручного привода.

Механизм перемещения крановой тележки осуществляется также вручную при

помощи цепной передачи.

Механизм подъёма осуществляется при помощи электропривода.

Фундаменты данных разновидностей кранов должны отвечать всем требованиям

в целях обеспечения безопасности работы

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1. Расчёт подъёмного устройства

1. Определяю тип каната

1. Определяю разрывное усилие в канате

Sразр ? Smax*n [2;29] (2.1),

Где n – коэффициент запаса прочности, при среднем режиме работы n = 5

Smax – максимальное натяжение каната в полиспасте (кН)

Smax = С тар * (1-?бл)/(1- ?блin) [2;29] (2;2),

где Стар – вес груза или грузоподъёмность, кН

?бл – КПД блока = 0.97

in – кратность полиспаста = 2

Smax = 25*(1 – 0.97)/(1 – 0/972) = 12.5 кН

Sразр = 12,5 * 5 = 62,5 кН

Исходя из разрывного усилия выбрали канат типа ТК 6 х 19 диаметром 9.3

мм, с разрывным усилием 62,9 кН (ГОСТ 3070 – 74)

2.1.1.2 Определяем геометрические размеры блоков

Dбл ? Kd * dk [2;26] (2.3),

где Kd – запас прочности каната при динамических нагрузках Kd = 20

dk – диаметр каната dk = 9.3

Dбл = 20 * 9.3 = 186 мм, r = (0.6 ч 0.7) * dk [2;125] (2.4),

где r – радиус канавки под канат, мм

r = 0.6 * 9.3 = 5.58 мм; [2;125] (2.5)

hk = (1.5 ч 2) *dk

hk – высота канавки под канат, мм

hk = 1.5 * 9.3 = 18.2 мм

вк = (1.6 ч 3) * dk [2;125] (2,6)

вк – ширина канавки, мм

вк = 3 * 9,3 = 27,9 мм

вст = 2 * вк + 3 [2;125] (2,7)

где вст – длина ступицы, мм

вст = 2 * 27.9 + 3 = 58.8 мм

2.1.1.3Определяем геометрические размеры барабана

Dб ? Dбл [2;125] (2.8)

где Dб – диаметр барабана, мм

Dбл – диаметр блока, мм

Принимаем Dб = Dбл = 186 мм. Канат наматывается на барабан в один слой.

L = Lk * t ( ? * m[ Dб + dk * m]) [3;18] (2.9)

где L – рабочая длина барабана, м

t – шаг навивки каната на барабан, т.к. барабан гладкий

t = dн

Lk = H * im [2;30] (2.10)

где Lk – длина каната, м

h – высота подъёма груза, м H = 6 м.

Lk = 6 * 2 = 12 м

L = 12 * 0.0093/ 3.14 (0.186 + 0.0093 * 1) = 0.182 м

Lобщ = L + Lkp + ?lбб [3;13] (2.11)

где Lобщ – общая длина барабана, мм

Lкр – длина, необходимая для крепления каната, мм

Lkp = 4 * t [3;19] (2.12)

Lkр = 4 * 9.3 = 37.2 мм

Lбб – длина борта барабана

Lбб = 1,5 * 9,3 = 13,95 мм

Lобщ = 182 + 37.2 + 13.95 * 2 = 247.1 мм

4. Определяем толщину стенки барабана

? = 0.02 * Dб + (6 ч 10) [2;31] (2.14)

? = 0.02 * 186 + 6 = 9.8 мм

2.1.1.5 Крепление каната

Канат крепится к стенке барабана при помощи планок. По нормам

Госгортехнадзора число крепёжных винтов должно быть не меньше двух.

Планки имеют канавки трапециидальной формы с углами наклона = 400. При

коэффициенте трения сталь о сталь ? = 0.16 и угле обхвата 2-х запаянных

витков каната ? = 4?. Находим силу трения каната в месте крепления.

Fkp = ?max/Lf? [2;32] (2.15)

где L – основание = 2.71

Fkp = 12500/4.53 = 2759.4 H

F3 = Fkp/(f + f1) [2;33] (2.16)

где F3 – сила затяжки притяжных винтов, Н

f1 – приведённый коэффициент трения м/д барабаном и планкой = 0.22

[2;33]

F3 = 2759.4/(0.16 + 0.22) = 7261.6 H

d винта = 1.2 * dk [2;33] (2.17)

где d винта – диаметр притяжных болтов, мм

d винта = 1.2 * 9.3 = 11.16 мм

Принимаем болты для прижатия планок с резьбой М 12 из стали СТ 3 с

допускающим напряжением [?] = 80 МПа

? Сум = 1.3F3/z?d1*0.5 + Mu/z * 0.1 * d13 ? [?p] [2;33] (2.18)

где ?сум – суммарное напряжение сжатия и растяжения, МПа

d1 = средний диаметр резьбы винтов, мм

z – число винтов

? Сум = 1.3 * 7.26 * 1.6 * 4/2 * 3.14 * 102 +

2759.4 * 9.3/2 * 0.1 * 103 * 2 = 72.4 МПа

Прочность винтов обеспечивается.

[pic]

Рис. 2.1 Эскиз барабана

Таблица 2.1

Размеры барабана, мм

|Lбар |L |Lkp |Lбб |Dб |? |

|247.1 |182 |32.2 |13.95 |186 |9.8 |

5. В зависимости от диаметра каната выбираем размеры профиля ручья

блока

[pic]

Рис. 2.2 Профиль блока

Таблица 2.2 Размеры профиля блока

|80 |14 |25 |9 |5.4 |

2.6.3 Выбираем параметры шпоночного соединения для вала барабана механизма

подъёма из таблицы К 42.

Таблица 2.8 Параметры шпонок вала.

|L |h |B |t1 |t2 |

|100 |14 |25 |9 |5.4 |

2.6.4 Проверочный расчёт шпонки под вал барабана механизма подъёма

?см = 2Мк/[d(0.9 * h – t1)L] ? [?см]

где Мк – передаваемый момент = 1162 Н * м

d – диаметр вала = 62 мм = 0.062 м

h – высота шпонки = 14 мм = 0.014 м

t1 – рабочая глубина в пазе вала = 9 мм = 0.009 м

L – длина шпонки = 100 мм = 0.1 м

[?см] = 80 МПа – допустимое напряжение сжатия

?см = 2 * 1162/[0.062(0.9 * 0.014 – 0.009)0.1] = 7.5 МПа

?см ? [?см]

7.5МПа ? 80 МПа

2.7 РАСЧЁТ И ВЫБОР МУФТ

2.7.1 Определяем расчётный момент на валу двигателя механизма подъёма

Тр = Кр * Мк1 ? Т [6;220] (2.81)

где Кр – коэффициент режима нагрузки = 1.25

Мк1 – крутящий момент на валу двигателя = 35 Н * м

Т – номинальный вращающий момент установленный стандартом = 63 Н * м

Тр = 1.25 * 35 = 43.75 Н * м < Т = 63 Н * м

2.7.2 Определяем радиальную силу вызванную радиальным смещением

Fм = С?r * ?r [6;222] (2.82)

где С?r – радиальная жёсткость муфты

?r – радиальное смещение

Fм = 800 * 0.2 = 400 Н

Выбираем муфту упругую (ГОСТ 21425 – 93) втулочно-пальцевую с тормозным

шкивом с целью экономии габаритных размеров всего механизма

[pic]

Рис. 2.12 Муфта

Таблица 2.9 Параметры муфты втулочно-кольцевой.

|L |d |D |

|70 |24 |100 |

2.8 ВЫБОР И ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ

2.8.1 Для вала под барабан выбираем шариковые радиально-упорные однорядные

подшипники

(ГОСТ 831 – 75)

Этот подшипник наиболее подходящий т.к. на барабан действует большая

радиальная сила, и в тоже время осевая. Подшипники этого типа предназначены

для восприятия этих нагрузок.

Подшипник 36210

dвн = 50 мм

Dнар = 90 мм

Bоб = 20 мм

Грузоподъемность 33.9 кН

2.8.2 Определяю суммарные силы, действующие на подшипники в точках А и С,

выявляя наиболее нагруженный подшипник

F = Ry2 + Rx2 [6;170] (2.83)

где Ry – реакция в вертикальной плоскости

Rx – реакция в горизонтальной плоскости

В точке А:

FА = Ray2 + Rax2 = 25002 + 3430.82 = 4245 Н

В точке С:

FC = Rcy2 + Rcx2 = 25002 + 9312 = 2667.7 Н

Наиболее нагруженный подшипник в точке А, расчёт будем вести по нему.

2.8.2.1 Определяем эквивалентную динамическую нагрузку

RE = V * Fr * K? * K? [6;170] (2.84)

где V – коэффициент вращения

Fr – радиальная нагрузка подшипника

K? – коэффициент безопасности

K? – температурный коэффициент

RE = 1 * 4245 * 1.2 * 1 = 5094 Н

2.8.2.2 Определяем расчётную грузоподъёмность подшипников

Lгр = RE * 573 * ? * Lh/108 [6;170] (2.85)

где ? – окружная скорость

? = ? * n/30 [6;95] (2.86)

n – частота вращения барабана = 27.6 об/мин

? = 3.14 * 27.6/30 = 2.9 рад/с

Lh – требуемая долговечность подшипника для червячного редуктора ? 5000

Lгр = 5094 * 573 * 2.9 * 5000/108 = 9300.5 Н = 9.3 кН

2.8.2.3 Определяем долговечность подшипника

L10h = 106/? * 573 * (Lгр/RE)3 ? 10000 [6;171] (2.87)

где Lгр – грузоподъёмность подшипника

L10h = 106/2.9 * 573 * (33.9/5.094)3 = 24212.9 час > 10000час

Пригодность подшипников обеспечивается

[pic]

Рис. 2.13 Подшипник

Таблица 2.10 Параметры подшипника

|d |D |в |r |

|50 |90 |20 |2 |

3. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА НАСТЕННОГО ПОВОРОТНОГО КРАНА

3.1 Назначение системы технического обслуживания и ремонта технологического

оборудования

СТО и РТО предназначено для поддержания оборудования в рабочем

состоянии, производить плановые ремонты в заранее установленные сроки,

сокращать время простоя оборудования в ремонте, обеспечивать минимальные

затраты при ремонтных работах.

СТО и РТО включает в себя:

1. Определение видов ТО и Р

2. Структуру и продолжительность ремонтных циклов

3. Определение категории ремонтной сложности

4. Нормативы трудоёмкости работ по ТО и Р

5. Внедрение научной организации труда (НОТ)

6. Типовые нормы расхода материала

В СТО и РТО входят следующие виды плановых ремонтов:

1. ТО – техническое обслуживание

ТО1 – ежемесячное обслуживание

ТО3 – квартальное обслуживание

ТО6 – полугодовое обслуживание

ТО12 – годовое техническое обслуживание

2. СР – средний ремонт

3. КР – капитальный ремонт

3.2 Определение категории ремонтной сложности и периодичность проведения СР

и КР

Ремонтная сложность – это условный коэффициент, который показывает

приспособленность оборудования к ремонту, характеризует конструктивные и

технологические особенности оборудования.

Учитывая конструктивные и технологические особенности настенного

поворотного крана, принимаем категорию ремонтной сложности Rм = 4 и

периодичность КР и СР с ТО

КР = 36 мес.

СР = 12 мес.

ТО = 3 мес.

3.3 Составление структуры ремонтного цикла

КР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – СР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – СР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – КР

3.3.1 Определение трудоёмкости при проведении КР и СР

Трудоёмкость ремонтных работ – это сложность и длительность

ремонтных работ, выполняемых ремонтным персоналом, чел * час.

Тср = Rм * (tср * n) [10;238]

(3.1)

Ткр = Rм * (tкр * n) [10;238]

(3.2)

где tср и tкр – удельная трудоёмкость при

проведении СР и КР

n – количество ремонтов

Rм – категория ремонтной сложности = 4

Тср = 4 * (23 * 1) = 92 чел * час

Ткр = 4 * (33 * 1) = 132 чел * час

3.3.2 Определяем длительность проведения КР и СР

Dср = Rм * tср/n [10;238] (3.3)

Dкр = Rм * tкр/n [10;239] (3.4)

где n – количество рабочих в бригаде

nср = 3 чел

nкр = 4 чел

Dср = 4 * 23/3 = 24.8 часа = 3 смены

Dкр = 4 * 33/4 = 33 часа = 4 смены

3.4 Определяем перечень работ по СТО и РТО

3.4.1 Перечень работ при ТО:

ТО – это монтаж операций по поддержанию работоспособности или

исправности оборудования при использовании его по назначению

1. Внешний осмотр всех механизмов, подшипников, ограждений и креплений.

2. Осмотр состояния тормозов , замена колодок и регулировка.

3. Проверка износа отдельных деталей, узлов, канатов и крюков,

соединительных муфт, барабанов, креплений.

4. Внешний осмотр доступных частей металлоконструкций.

5. Проверка исправности смазочных систем.

6. Проверка состояния открытых зубчатых передач.

7. Устранение мелких неисправностей.

8. Проверка действия всех механизмов.

9. Контроль правильности ведения записей в журналах приёмки и сдачи смен

крановщиками.

3.4.2 Перечень работ при СР.

СР – это ремонт, выполненный для восстановления исправностей и частичного

восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных

частей.

1. Все работы, связанные с ТО.

2. Осмотр и замена изношенных деталей: канатов, подшипников, блоков, муфт.

3. Осмотр и замена шпоночных и болтовых соединений.

4. Замена отдельных узлов и их выверка (открытая зубчатая передача).

5. Ремонт и регулировка тормоза (колодочный тормоз).

6. Устранение дефектов металлоконструкции (покраска).

7. Вскрытие и осмотр отдельных узлов (редуктор червячный).

8. Выполнение предписаний органов надзора.

9. Ревизия блочной крюковой подвески.

10. Проверка правильности работы всех механизмов и устранение обнаруженных

дефектов.

11. Замена смазки и смазочных систем.

12. Уточнение объёма работ на следующий ремонт.

3.4.3 Перечень работ при КР.

КР – это ремонт, выполняемый для полного восстановления оборудования с

заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые части.

1. Полная разборка и замена изношенных деталей и узлов механизмов (зубчатая

передача, звёздочка, крюковая подвеска).

2. Ремонт металлоконструкций (осмотр и покраска балки колонны).

3. Полная замена всей смазки и ремонт смазочных систем.

4. Замена каната, ходовых колёс, блочной крюковой подвески.

5. Модернизация крюка.

6. Унификация деталей механизмов.

7. Выполнение работ по предписанию органов надзора.

8. Замена открытых передач на редукторах (червяк и колесо).

9. Обкатка механизмов.

10. Покраска металлоконструкций.

11. Замена трафаретов, инструкций, подписей и указателей.

3.5 Наиболее изнашиваемые узлы и детали, их причины.

1. Износ подшипникового узла конструкции крепления крана к стене.

2. Износ катка тележки.

3. Износ подшипникового узла нижней опоры крана.

4. Износ грузоподъёмного каната.

5. Износ поверхности грузоподъёмного барабана.

6. Износ канатоведущего блока.

7. Износ подшипников под грузоподъёмный барабан.

8. Износ открытой зубчатой передачи механизма поворота.

К причинам износа этих деталей относят: возникновение больших

усилий и сил трения при подъёме груза, а также при повороте крана

относительно своей оси.

Также к причинам износа следует отнести и качество сборки,

скорость движения сопрягаемых деталей, характер и род смазки, качество

обработки трущихся поверхностей.

К способам устранения можно отнести: своевременную смазку узлов и

механизмов, а также регулярный осмотр деталей и механизмов.

Большинство ответственных деталей грузоподъёмных механизмов

восстановлению не подлежат, они бракуются и заменяются на новые:

подшипники, канаты, крюки.

Детали подлежащие восстановлению: блоки, валы, муфты, звёздочки,

металлоконструкции восстанавливаются сваркой поверхности, наращиванием

поверхностей при помощи наплавки или сваркой, введением дополнительных

элементов. Восстановление при помощи обработки на новые ремонтные размеры

производится крайне редко.

3.6 Составление технологических карт на дефектацию и ремонт детали.

Таблица 1. Технологическая карта на дефектацию детали.

[pic]

3.8 Порядок монтажа.

Сначала производим сборку металлоконструкции, т.е. к колонне

крепим консоль, заранее смонтированную из швеллеров и уголков болтовыми

соединениями.

В нижнюю часть колонны запрессовываем вал, уже с заранее

запрессованным на него зубчатым цилиндрическим колесом. Затем на верхнюю

часть колонны запрессовывается вал с напрессованной на него рамой для

крепления к стене.

Затем, на заранее предусмотренную на стене площадку, устанавливают

подпятниковую опору и жёстко крепят её на болты. Во внутрь опоры

укладывается упорный подшипник 112.

На вал, напрессованный на нижнюю часть колонны, напрессовывают

подшипник 1312. Затем с помощью грузоподъёмного устройства (лебёдки,

автокран), поднимают и устанавливают колонну в опоре и крепят за раму к

стене.

Затем устанавливают механизмы поворота, на вал напрессовывают

коническую и цилиндрическую шестерни и производят регулировку и центрацию

ручного привода.

Затем на консоли, на заранее размещённой на ней площадке

устанавливается грузоподъёмный барабан. К нему через муфту крепится,

заранее собранный, червячный редуктор РГУ – 80. Вал редуктора через муфту с

тормозным шкивом соединяется с электродвигателем.

Затем устанавливается колодочный тормоз, тормозным шкивом которого

является муфта упругая втулочно-пальцевая с тормозным шкивом.

Затем на консоль крана с помощью грузоподъёмного механизма

устанавливают заранее собранную крановую тележку.

Затем на консоли в заранее закреплённые стойки устанавливается вал

механизма перемещения на котором закреплены с натягом звёздочка и барабан.

Затем на металлоконструкции устанавливают канатные блоки.

3.9 КАРТА СМАЗКИ НАСТЕННОГО ПОВОРОТНОГО КРАНА

| | | | |(мес) |

|1. |Редуктор |И-Т-Д – 460 |1.6 л |6 |

| |РГУ – 80 | | | |

|2. |Механизм |жировой |1.5 кг |6 |

| |перемещения |УТ – 1 | | |

|3. |Открытая | |0.1 кг |1 |

| | | | | |

|4. | |жировой |0.1 кг |6 |

| | |УТ – 1 | | |

|5. | |жировой |0.1 кг |6 |

| | |УТ – 1 | | |

|6. |Нижняя опора крана | |0.05 кг |1 |

| | | | | |

|7. | |жировой |0.1 кг |6 |

| | |УТ – 1 | | |

[pic]

Рис. 3.1 Кран

3.10 Выбор сорта масла.

Выбор сорта масла зависит от значения контактного напряжения в

зубьях и фактической окружной скорости колёс.

Исходя из этих значений для редуктора РГУ – 80 выбираем масло И-Т-

Д – 460.

Это масло предназначено для смазывания тяжелогруженых узлов. Оно

обладает антиокислительными, антикоррозионными, противоизносными и

противозадирными присадками. Кинематическая вязкость масла при 400С

находится в пределах от 414 до506 мм2/с.

Для открытой зубчатой передачи механизма поворота выбираем

консистентную смазку солидол жировой. Этот тип смазки применяется при

небольших окружных скоростях. Смазка наносится периодически, через

определённый промежуток времени.

Для смазывания подшипников принимаем Консталин

жировой УТ – 1. Этот тип смазки является наиболее распространённым для

смазывания подшипников работающих при небольших окружных скоростях. Эта

смазка обладает хорошими пластичными свойствами.

Масло И-Т-Д – 460 – в год – 3.2 кг

Консталин жировой УТ – 1 – в год – 3.6 кг

Солидол жировой - в год – 1.8 кг

3.11 Порядок эксплуатации крана

До работы на кране допускаются лица достигшие 18 лет и имеющие

соответствующий допуск на данный вид работ.

При работе на кране обязательным условием выполнение правил техники

безопасности.

Проведение ТО и ремонтов необходимо проводить в соответствии с

технологической и конструкторской документацией.

Результаты частичного и полного ТО и результаты всех проведённых испытаний

необходимо заносить в журнал по эксплуатации и ремонту крана.

КР проводится каждые 3 года, а СР проводится каждый год. ТО проводится

каждые 3 месяца, но независимо от этого необходимо проводить ежемесячное ТО

и визуальный осмотр с устранением мелких дефектов.

Необходимо периодически проверять наличие смазки в трущихся частях

и механизмах, а также надёжность ограждений и креплений металлоконструкций.

3.12 Правила ТБ при работе на грузоподъёмных кранах

Грузоподъёмные машины должны изготовляться по проектам

специализированных организаций или специализированных заводов, в отдельных

случаях только по согласованию с управлением округа Госгортехнадзора.

Грузоподъёмность и другие параметры должны соответствовать

государственным стандартам.

Расчёт на прочность должен производиться по действительному режиму

работы.

Механизмы грузоподъёмных машин, а именно механизм подъёма и вылета стрелы

не должны допускать произвольного опускания груза и стрелы.

В узлах механизмов передающий крутящий момент применение прессовых

посадок не допускается.

Неподвижные оси, служащие для опоры барабанов, блоков, вращающихся

частей и деталей должны быть надёжно закреплены во избежание перемещений.

Болтовые, шпоночные и клиновые соединения должны быть предохранены

от произвольного развинчивания или разъединения.

Металлоконструкции должны предохраняться от коррозии.

Передвижные и свободно стоящие стреловые краны должны быть

устойчивы при работе и при нерабочем состоянии.

Реконструкция крана возможна только при согласии с заводом

изготовителем.

Перед пуском какого либо механизма должен подаваться звуковой

сигнал.

До работы на данном виде оборудования не допускаются люди, не

прошедшие специального обучения, перечня инструкции и не имеющих

соответствующего допуска к работе.

4. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

4.1 Эрлих В.Д. “Подъёмно- транспортное оборудование в лёгкой

промышленности” Справочник – М. Легпромбытиздат, 1985 г. – 240 стр. ИЛ.

4.2 Додонов Б.П. “Грузоподъёмные и транспортные устройства” учебник для

техникумов – М. Машиностроение, 1984 г. – 136 стр. ИЛ.

4.3 Руденко Н.Ф. “Курсовое проектирование грузоподъёмных машин” Изд. 3-е,

перераб. и доп. М. Машиностроение, 1971 г. – 464 стр. ИЛ.

4.4 Павлов Н.Г. “Примеры расчётов кранов” Изд. 3-е, перераб. и доп. Л.

Машиностроение, 1967 г. – 345 стр. ИЛ.

4.5 Справочник “Редукторы”.

4.6 Шейнблит А.Е. Учебное пособие – “Курсовое проектирование деталей машин”

Изд. 2-е, перераб. и доп. Калининград, Янтарный союз, 1999 г. – 454 стр.

ИЛ.

4.7 Заводчиков Д.А. “Грузоподъёмные машины” Изд. 2-е, перераб. и доп. М.

Машиностроение, 1961 г. – 310 стр. ИЛ.

4.8 Андреев В.И. “Справочник конструктора-машиностроителя” Т – 1. Изд. 7-е,

перераб. и доп. М. Машиностроение, 1992 г. – 816 стр. ИЛ.

4.9 Якобсон М.О. “Единая система ППР и рациональная эксплуатация

технологического оборудования” Изд. 6-е, перераб. и доп. М. Машиностроение,

1967 г. – 590 стр.

4.10 Худых М.И. “Ремонт и монтаж оборудования текстильной и лёгкой

промышленности” Изд. 3-е, перераб. и доп. М. Легпромбытиздат, 1981 г. – 304

стр.