ФАСОННЫE РEЗЦЫ УЧ ПОСОБИE М 2006 88 С 2

<< Пред. стр. 2 (из 2) След. >>

1.1. Из точки О1, представляющей на схеме ось вращения детали, проводят концентрические окружности радиусами r1 и r2 (r1 и r2 - радиусы граничных узловых точек T1 и T2). Точки T1 и T2 - граничные узловые профиля детали на участке I, соответствующем коническому элементу изделия. Так как точки T1 и T2 принадлежат базовой линии, на схеме они будут представлены точками, которые находятся на пересечении горизонтальной прямой, проходящей через центр детали О1 с окружностями, имеющими радиусы r1 и r2. Как можно заменить, вследствие этого весь участок профиля инструмента T1-T2 находится в одной плоскости с осью изделия.
1.2. На расстоянии h0, равном
, (5.15)
от горизонтальной прямой, проведенной через точку О1 проводят параллельную ей прямую. На этой прямой расположится центр инструмента О0. Затем из точки T1 на этой прямой делают засечку радиусом R1. Таким образом определяют положение центра резца (точки О0 расчетной схемы).
1.3. Для удобства дальнейших вычислений обозначим расстояние по горизонтали между центром инструмента О0 и точками T1 и T2 обозначим символами E1 и E2, а расстояние между центрами детали и инструмента обозначим символом L. Из проведенных построений следует, что для определения величины L должна использоваться следующие формулы:
, (5.16)
Таким образом, в результате проведенных построений определено положение центра резца (точки О0).

Рис. 5.3. Схема для определения положения центра O0 и угла ? круглого фасонного резца с базовой линией по центру изделия
2. Из точек T1 и T2 под углом 1 к горизонтальной прямой проводят прямые, представляющие на схеме переднюю поверхность резца, которая для фасонного резца с базовой линией по центру является плоскостью. Расстояние K между этими прямыми, определяет величину, на которую поднялась точка должна быть поднята (или опущена) точка T2 для того, чтобы вся режущая кромка, обрабатывающая конический участок, расположилась по центру детали. Проведенные построения позволяют определить (измерить по схеме или рассчитать) угол ?. Величина угла ? определяется следующим образом:
, (5.17)
, .
В приведенных формулах l1 и l2 - осевые координаты точек T1 и T2 в системе координат, связанной с профилем детали.
3. Соединив точки T1 и T2 с центром резца О0, получим прямоугольные треугольники, имеющие общий катет h0 и гипотенузы, равные радиусам резца R1 и R2. Радиус резца, соответствующий точке T2, может быть определен по следующей формуле (см. рис. 5.3):
, где (5.18)
4. После завершения построения расчетной схемы для участка I (шаги 1-3), строятся расчетные схемы для всех остальных участков (II, III, IV и т.д.). Построение расчетных схем для этих участков отличается от построения расчетной схемы участка T1-T2 вследствие того, что к общем случае ни одна из узловых точек профиля детали, кроме точек T1 и T2, не лежит на базовой линии. Таким образом, для каждого из остальных участков необходимо провести все построения, изложенные в данном пункте. Последовательность необходимых построений проиллюстрируем на примере участка II профиля детали (см. рис. 4.3, С.33). Построение профиля инструмента на участке II иллюстрируется схемами на рис. 5.4-5.6. Для каждой из узловых точек проводятся изложенные ниже рассуждения.

Рис. 5.4. Определение положений вспомогательных узловых точек Ti* на расчетной схеме круглого фасонного резца с базовой линией по центру изделия
4.1. На очередном участке профиля располагаются узловые точки Ti (на участке II профиля детали рис. 4.3 располагаются узловые точки T4-T10). В общем случае ни одна из этих точек не лежит на базовой линии, следовательно, ни одна из этих точек не лежит в той плоскости, в которой лежат ось детали и участок профиля T1-T2. Однако на базовой линии лежат вспомогательные точки Ti* (для участка II точки T4*-T10*). Следовательно, все эти точки находятся в плоскости оси детали и отрезка T1-T2. Тогда на расчетной схеме все вспомогательные точки Ti* разместятся на горизонтальной прямой, проходящей через ось детали и точки T1 и T2. Радиус каждой из вспомогательных узловых точек известен и равен ri*. Таким образом, на первом шаге построения расчетной схемы участка II необходимо построить концентрические окружности радиусами r4*-r10* с центром в точке O1 и на пересечении этих окружностей с горизонтальной прямой, проходящей через O1 отметить положение точек T4*-T10* (см. рис. 5.4). При этом, если радиус ri*, полученный расчетом по формуле (5.1) является отрицательным, точка T1* отмечается слева от точки О1, в противном случае (если ri* положителен) - справа от этой точки. Для участка II схемы рис. 4.3, значение ri* положительно для всех точек T4*-T10*, следовательно, точки Ti* отмечаются правее точки О1. Более общие случаи построения приведены на рис. 5.5. Схема на рис. 5.5, а соответствует случаю r3*=-r3, вследствие чего концентрические окружности радиусов r3* и r3 совпадают. Схема рис. 5.5, г соответствует случаю, когда окружность радиуса r3* вырождается в точку O1 вследствие того, что точка T3* лежит на оси детали.
4.2. Вспомогательные точки Ti* имеют радиусы ri* и лежат на базовой линии. Узловые точки Ti не обладают этим свойством. Для определения положения точек Ti, каждая из которых имеет радиус ri, на схеме вычерчиваются концентрические окружности этими радиусами, имеющие центр в точке O1 (см. рис. 5.4). Затем из точек Ti* проводятся прямые под углом ?1 к горизонтальной оси. Пересечение прямой, проведенной из точки Ti* под углом ?1 с соответствующей окружностью радиуса ri дает на схеме точку Ti (см. рис. 5.6).
4.3. Положение центра инструмента O0 было определено на предыдущих шагах и теперь может быть восстановлено по величинам параметров h0 и L. Отрезки, проведенные из центра O0 в точки Ti представляют собой искомые радиусы Ri узловых точек профиля инструмента. Для того, чтобы не загромождать схему, на рис. 5.6 показано построение радиусов Ri лишь для некоторых узловых точек (точек T4, T8, T9, T10). При использовании графического метода проектирования искомые радиусы Ri могут быть измерены уже на этом этапе и проведение дальнейших построений не является обязательным.

а б

в г
Рис. 5.5. Схема к определению положения точки T1* на расчетной схеме
5. На следующем шаге проводится ряд построений, облегчающих аналитическое определение искомых радиусов Ri. Последовательность вспомогательных построений иллюстрируется схемой на рис. 5.7, при этом в качестве примера рассматривается узловая точка T8 (см. схему на рис. 5.6). Изложенные ниже построения проводятся для каждой узловой точки Ti рассматриваемого участка.

Рис. 5.6. Определение положений узловых точек Ti на расчетной схеме круглого фасонного резца с базовой линией по центру изделия
5.1. Из центра детали O1 опускается перпендикуляр на прямую Ti*-Ti. Точка пересечения обозначается символом Ki. Затем из центра детали проводится отрезок в узловую точку Ti. Таким образом, получены два прямоугольных треугольника O1KiTi и O1KiTi*, имеющие общий катет, равный hi, причем
. (5.19)
5.2. Для ряда вспомогательных параметров вводятся обозначения, которые отображаются на расчетной схеме. При этом рекомендуется использовать следующие символы для обозначения и формулы для аналитического расчета величин вспомогательных параметров:

Рис. 5.7. Вспомогательные построения при определении радиусов Ri круглого фасонного резца с базовой линией по центру изделия
Ai* - расстояние по передней поверхности резца между точками Ki и Ti*:
; (5.20)
?i - фактическая величина переднего угла в узловой точке Ti:
; (5.21)
Ai - расстояние в плоскости передней поверхности резца между точками Ki и Ti:
; (5.22)
Ci - расстояние в плоскости передней поверхности резца между точками Ti и Ti*;
, (5.23)
причем если Ai*>Ai, то расчетное значение Ci оказывается меньше нуля, что свидетельствует о том, что точка Ti лежит ближе к центру детали, чем точка Ti*, если измерения проводить по передней поверхности инструмента;
Mi - расстояние в горизонтальной плоскости между точками Ti и Ti* (знак Mi совпадает со знаком Ci):
; (5.24)
Ei - расстояние в горизонтальной плоскости между центром инструмента O0 и точкой Ti:
; (5.25)
ni - расстояние в вертикальной плоскости между точками Ti и Ti* (при ni>0 точка Ti находится ниже оси центров детали, при ni<0 - выше нее):
; (5.26)
Ni - расстояние в вертикальной плоскости между центром инструмента O0 и точкой Ti:
; (5.27)
Ri - радиус узловой точки Ti в системе координат, связанной с инструментом
. (5.28)
6. Проведенные построения и вычисления завершают коррекционный расчет для точки Ti, лежащей на очередном рассматриваемом участке профиля. Если расчеты проведены не для всех точек рассматриваемого участка, осуществляется переход к очередной точке (переход к шагу 5). Если расчеты произведены для всех точек участка - осуществляется переход к рассмотрению следующего участка профиля детали (переход к шагу 4). Если рассмотрены все участки профиля - осуществляется переход к следующему шагу.
7. Осевые размеры между узловыми точками профиля резца принимаются равными соответствующим размерам между узловыми точками профиля детали, после чего коррекционный расчет завершается.
Таким образом, аналитический коррекционный расчет профиля круглого фасонного резца с базовой линией по центру изделия заключается в последовательном применении расчетных формул (5.15)-(5.28). При этом следует иметь в виду, что расчет по формулам (5.15)- (5.18) производится однократно, а расчет по формулам (5.19)-(5.28) производится последовательно для каждой узловой точки профиля детали. В результате проведенного расчета становятся известны радиусы Ri и осевые координаты li всех узловых точек профиля круглого фасонного резца c базовой линией по центру изделия.
Как можно заметить на основе проведенных построений, между геометрическими свойствами фасонных резцов с точкой и базовой линией по центру изделия существуют принципиальные различия. Так, при проектировании круглых резцов с базовой точкой, расчетная величина радиуса R1 представляет собой наибольшей радиус резца и может быть назначена конструктором. Для круглого резца с базовой линией величины Ri, полученные расчетом, могут превышать назначенную конструктором величину R1, вследствие чего построение резца заданного наружного радиуса может быть реализовано лишь для ряда частных случаев.
Кроме того, у фасонного резца с точкой по центру ни одна из узловых точек профиля не может находиться выше плоскости, в которой расположена ось вращения детали и базовая точка резца (см. рис 5.1, С.45; рис. 5.2, С.48). Для круглого фасонного резца с базовой точкой по центу изделия, напротив, все точки профиля инструмента, не находящиеся на базовой линии, располагаются выше или ниже плоскости, в которой размещается ось детали и базовая линия (рис. 5.7, С.57). При этом точка Ti размещается выше плоскости оси детали и базовой линии в том случае, если
, (5.29)
и размещается ниже этой плоскости в противоположном случае (). Как будет показано в следующем разделе, эта особенность свойственна также и призматическим резцам с базовой линией по центру изделия.
5.4. Построение расчетной схемы и коррекционный расчет профиля призматического фасонного резца с базовой линией по центру детали
Коррекционный расчет профиля призматического фасонного резца с базовой линией по центру детали (как и круглого) проводится последовательно по отдельным участкам профиля детали (участкам I, II, III и т.д.). Кроме того, процедуры построения расчетных схем на первых этапах практически полностью совпадают с аналогичными процедурами для круглого фасонного резца. Вследствие этого, при изложении процедур проектирования призматического резца расчетные схемы не дублируются, а даются ссылки на соответствующие рисунки, приведенные в разделе 5.3. Все схемы соответствуют случаю проектирования фасонного резца для обработки детали, представленной на рис. 4.3 (см. С.33).
Построение расчетной схемы и проведение аналитического расчета призматического фасонного резца с базовой линией по центру изделия сводится к следующей последовательности шагов:
1. Построение расчетной схемы резца начинается с рассмотрения участка профиля инструмента, обрабатывающего конический элемент детали (участка I). На первом выполняются следующие построения (см. рис. 5.8):
1.1. Из точки О1, представляющей на схеме ось вращения детали, проводят концентрические окружности радиусами r1 и r2 (r1 и r2 - радиусы граничных узловых точек T1 и T2). Точки T1 и T2 - граничные узловые профиля детали на участке I, соответствующем коническому элементу изделия. Так как точки T1 и T2 принадлежат базовой линии, на схеме они будут представлены точками, которые находятся на пересечении горизонтальной прямой, проходящей через центр детали О1 с окружностями, имеющими радиусы r1 и r2. Как можно заменить, вследствие этого весь участок профиля инструмента T1-T2 находится в одной плоскости с осью изделия.

Рис. 5.8. Схема для определения положения центра O0 и угла ? круглого фасонного резца с базовой линией по центру изделия
1.2. Для образования заднего угла ?1 тело призматического резца наклоняется таким образом, чтобы образующая задней поверхности, проходящая через точку T1, образовывала с поверхностью резания угол необходимой величины. Тогда для представления задней поверхности на расчетной схеме через точку T1 необходимо провести прямую, составляющую угол ?1 с вертикалью. Так как для призматического фасонного резца образующие задних поверхностей для всех узловых точек параллельны, такая же прямая должна быть проведена через точку T2.
1.3. Опустив из точки T2 перпендикуляр на образующую задней поверхности, проходящую через точку T1, получим прямоугольный треугольник, в котором угол при точке T2 равен ?1, а один из катетов - равен искомой координате P2 узловой точки T2. Для удобства дальнейших вычислений обозначим расстояние по горизонтали между точками T1 и T2 символом Q2. Очевидно, что
, где (5.30)
2. Из точек T1 и T2 под углом 1 к горизонтальной прямой проводят прямые, представляющие на схеме переднюю поверхность резца, которая для фасонного резца с базовой линией по центру является плоскостью. Расстояние K между этими прямыми, определяет величину, на которую поднялась точка должна быть поднята (или опущена) точка T2 для того, чтобы вся режущая кромка, обрабатывающая конический участок, расположилась по центру детали. Проведенные построения позволяют определить (измерить по схеме или рассчитать) угол ?. Величина угла ? определяется следующим образом:
, где , (5.31)
В приведенных формулах l1 и l2 - осевые координаты точек T1 и T2 в системе координат, связанной с профилем детали.
3. После завершения построения расчетной схемы для участка I (шаги 1-2), строятся расчетные схемы для всех остальных участков (II, III, IV и т.д.). Построение расчетных схем для этих участков отличается от построения расчетной схемы участка T1-T2 вследствие того, что к общем случае ни одна из узловых точек профиля детали, кроме точек T1 и T2, не лежит на базовой линии. Таким образом, для каждого из остальных участков необходимо провести все построения, изложенные в данном пункте. Последовательность необходимых построений проиллюстрируем на примере участка II профиля детали (см. рис. 4.3, С.33). Для каждой из узловых точек проводятся изложенные ниже рассуждения.
3.1. Положение узловой точки T1 было определено на первом шаге. Так как положение каждой из остальных точек определяется координатой Pi, на схеме в первую очередь необходимо указать положение точки T1. Точка строится так же, как и на шаге 1 - как результат пересечения окружности радиуса r1 и горизонтальной прямой, проходящей через ось детали (точку O1).
3.2. На очередном участке профиля располагаются узловые точки Ti (на участке II профиля детали располагаются узловые точки T4-T10). В общем случае ни одна из этих точек не лежит на базовой линии, следовательно, ни одна из этих точек не лежит в той плоскости, в которой лежат ось детали и участок профиля T1-T2. Однако на базовой линии лежат вспомогательные точки Ti* (для участка II точки T4*-T10*). Следовательно, все эти точки находятся в плоскости оси детали и отрезка T1-T2. Тогда на расчетной схеме все вспомогательные точки Ti* разместятся на горизонтальной прямой, проходящей через ось детали и точки T1 и T2. Радиус каждой из вспомогательных узловых точек известен и равен ri*. Таким образом, на первом шаге построения расчетной схемы участка II необходимо построить концентрические окружности радиусами r4*-r10* с центром в точке O1 и на пересечении этих окружностей с горизонтальной прямой, проходящей через O1 отметить положение точек T4*-T10* (см. рис. 5.4, С.53). Особенности построения, обусловленные тем, что ri и ri* могут различаться как по модулю, так и по знаку, изложены на С.54 и иллюстрируются схемами на рис. 5.5 (см. С.55).
3.3. Вспомогательные точки Ti* имеют радиусы ri* и лежат на базовой линии. Узловые точки Ti не обладают этим свойством. Для определения положения точек Ti, каждая из которых имеет радиус ri, на схеме вычерчиваются концентрические окружности этими радиусами, имеющие центр в точке O1 (см. рис. 5.4). Затем из точек Ti* проводятся прямые под углом ?1 к горизонтальной оси. Пересечение прямой, проведенной из точки Ti* под углом ?1 с соответствующей окружностью радиуса ri дает на схеме точку Ti (см. рис. 5.9).
3.4. Через точку T1 и все точки Ti под углом ?1 к вертикальной прямой проводятся прямые, которые представляют на схеме образующие задней поверхности фасонного инструмента. Расстояние между прямой, проведенной через точку T1 и прямой, проведенной через точку Ti есть искомая координата Pi, определяющая положение узловой точки Ti в системе координат, связанной с инструментом. Для того, чтобы не загромождать схему, на рис. 5.9 показано построение размеров Pi лишь для некоторых узловых точек (точек T7, T8, T9, T10). При использовании графического метода проектирования искомые радиусы Pi могут быть измерены уже на этом этапе и проведение дальнейших построений не является обязательным.

Рис. 5.9. Определение положений узловых точек Ti на расчетной схеме призматического фасонного резца с базовой линией по центру изделия
4. На следующем шаге проводится ряд построений, облегчающих аналитическое определение искомых координат Pi. Последовательность вспомогательных построений иллюстрируется схемой на рис. 5.10, при этом в качестве примера рассматривается узловая точка T8 (см. схему на рис. 5.9). Изложенные ниже построения проводятся для каждой узловой точки Ti рассматриваемого участка.

Рис. 5.10. Вспомогательные построения при определении радиусов Ri круглого фасонного резца с базовой линией по центру изделия
4.1. Из центра детали O1 опускается перпендикуляр на прямую Ti*-Ti. Точка пересечения обозначается символом Ki. Затем из центра детали проводится отрезок в узловую точку Ti. Таким образом, получены два прямоугольных треугольника O1KiTi и O1KiTi*, имеющие общий катет, равный hi, причем
. (5.32)
4.2. Для ряда вспомогательных параметров вводятся обозначения, которые отображаются на расчетной схеме. При этом рекомендуется использовать следующие символы для обозначения и формулы для аналитического расчета величин вспомогательных параметров:
Ai* - расстояние по передней поверхности резца между точками Ki и Ti*:
; (5.33)
?i - фактическая величина переднего угла в узловой точке Ti:
; (5.34)
Ai - расстояние в плоскости передней поверхности резца между точками Ki и Ti:
; (5.35)
Ci - расстояние в плоскости передней поверхности резца между точками Ti и Ti*;
, (5.36)
причем если Ai*>Ai, то расчетное значение Ci оказывается меньше нуля, что свидетельствует о том, что точка Ti лежит ближе к центру детали, чем точка Ti*, если измерения проводить по передней поверхности инструмента;
Qi* - расстояние в горизонтальной плоскости между точками T1 и Ti* (Mi>0 если ri*>r1):
; (5.37)
Pi - расстояние между точками T1 и Ti, измеренное в направлении, перпендикулярном задней поверхности инструмента (координата узловой точки Ti в системе координат, связанной с инструментом)
. (5.38)
5. Проведенные построения и вычисления завершают коррекционный расчет для точки Ti, лежащей на очередном рассматриваемом участке профиля. Если расчеты проведены не для всех точек рассматриваемого участка, осуществляется переход к очередной точке (переход к шагу 4). Если расчеты произведены для всех точек участка - осуществляется переход к рассмотрению следующего участка профиля детали (переход к шагу 3). Если рассмотрены все участки профиля - осуществляется переход к следующему шагу.
6. Осевые размеры между узловыми точками профиля резца принимаются равными соответствующим размерам между узловыми точками профиля детали, после чего коррекционный расчет завершается.
Таким образом, аналитический коррекционный расчет профиля призматического фасонного резца с базовой линией по центру изделия заключается в последовательном применении расчетных формул (5.30)-(5.38). При этом следует иметь в виду, что расчет по формулам (5.30)-(5.31) производится однократно, а расчет по формулам (5.32)-(5.38) выполняется последовательно для каждой узловой точки профиля детали. В результате проведенного расчета становятся известны координаты Pi и осевые координаты li всех узловых точек профиля фасонного инструмента.
Как можно заметить, коррекционный расчет профиля фасонных резцов и, в особенности, фасонных резцов с базовой линией по центру изделия, представляет собой весьма трудоемкую вычислительную задачу. Особенностью расчета является не столько его сложность, сколько значительный объем необходимых вычислений и достаточно высокие требования к точности получаемых результатов. Практически одинаковые процедуры коррекционного расчета должны быть проведены для каждой из узловых точек профиля режущего инструмента. Вследствие этого решение задачи коррекционного расчета хорошо поддается автоматизации не только с помощью традиционных средств САПР (см. [15, С.302-313]), но и с помощью любых программных средств, ориентированных на работу с массивами данных (матрицами, векторами, таблицами). Так, достаточно эффективные средства, автоматизирующие проведение коррекционных расчетов, могут быть созданы с помощью электронных таблиц (например таких как MS Excel, SuperCalc, SDSS, VistaCalc, GS-Calc, MS Works).
6. Определение конструктивных и геометрических параметров фасонных резцов
6.1. Назначение материала фасонных резцов
В настоящее время круглые фасонные резцы в основном проектируются и изготавливаются цельными, а призматические, с целью экономии инструментального материала, - составными. При обработке заготовок из обычных конструкционных материалов в качестве материала рабочей части резцов чаще всего применяется быстрорежущая сталь Р6М5. При изготовлении деталей из труднообрабатываемых материалов экономически выгодно использовать резцы из следующих марок быстрорежущих сталей: Р10К5Ф5, Р9К10, Р18К5Ф2, Р9К5. При проектировании составных резцов в качестве материала державки используется сталь 45 по ГОСТ 1050-73.
Значительный экономический эффект можно было бы получить за счет применения фасонных резцов, оснащенных твердым сплавом. Так, резцы, оснащенные сплавом ВК10М, при обработке деталей из стали 45 работают со скоростями резания в 1,5-2 раза выше, чем резцы из быстрорежущей стали. Однако применение таких резцов в значительной степени сдерживается трудностями технологического характера.
6.2. Назначение геометрических параметров фасонных резцов
Геометрические параметры фасонных резцов (передний угол ?1 и задний угол ?1) назначаются для узловой точки, расположенной по оси заготовки (точки T1). Для фасонных резцов с точкой по центру углы назначаются для точки, лежащей на минимальном радиусе детали, для углов с базовой линией по центру изделия - для точки, соответствующей наименьшему радиусу конического элемента изделия.
Передний угол ?1 как круглых, так и призматических фасонных резцов назначается в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала и материала рабочей части резца. Значения переднего угла для резцов, рабочая часть которых изготавливается из быстрорежущей стали, приведена в табл. 6.1.
Таблица 6.1
Рекомендуемые значения передних углов
фасонных резцов
Обрабатываемый материал ?в, МПа HВ ?1, град. Алюминий, медь - - 25-30 Сталь До 500 До 150 20 Сталь Св.500 до 600 Св. 150 до 175 15 Сталь Св.600 до 800 Св.175 до 235 10 Сталь Св.800 Св.235 5 Чугун - До 180 10 Чугун - Св.180 до 200 5 Чугун - Св.200 0 Бронза, латунь - - 0-5

Задний угол ?1 у круглых фасонных резцов выбирается в пределах 10-12?. Большие величины угла ?1 ведут к ослаблению режущих кромок резца. Задний угол ?1 у призматических фасонных резцов может быть несколько больше (находиться в пределах 12-15?).
После принятия той или иной величины заднего угла производится определение величины заднего угла в нормальном сечении для самой неблагоприятной точки профиля резца. Такой точкой будет точка, для которой угол между проекцией режущей кромки (или касательной к режущей кромке в рассматриваемой точке) на основную плоскость и направлением подачи будет наименьшим (наименьшим является угол ?). Величина угла ?N для этой точки определяется по формуле
. (6.1)
Определенная по приведенной формуле величина ?Nmin должна быть не менее 2-3?. Если данное условие не выполняется, то можно несколько увеличить угол ?1, не превышая при этом максимально допустимого значения, равного 15?.
На режущих кромках резца, перпендикулярных оси детали, для которых задний угол в нормальном сечении при любых значениях ?1 будет равен 0? (так как ?=0?), необходимо предусмотреть поднутрение с углом 2? или обнизки с оставлением ленточки 0,8-1,0 мм (см. рис. 2.4, С.14).
Кроме того, при назначении переднего и заднего углов фасонного резца могут использоваться данные, приведенные в работах [9, С.149; 12, С.178; 13, С.304; 14, С.130].
6.3. Определение конструктивных параметров круглых фасонных резцов
При определении конструктивных параметров круглого фасонного резца производится выбор типа крепления резца, назначение параметров крепления, определение наружного диаметра резца, определение размеров рифлений, назначение дополнительных режущих кромок и определение размеров выточки посадочного отверстия.
Определение конструктивных параметров сводится к следующей последовательности процедур:
1. На первом шаге осуществляется выбор типа крепления резца. При длине обрабатываемой поверхности менее 30 мм принимается одностороннее консольное крепление резца. При длине обрабатываемой фасонным резцом поверхности 30 мм и более рекомендуется применять двухстороннее крепление, при котором ось для установки резца имеет две опоры.
2. Производится определение диаметра посадочного отверстия резца. Диаметр посадочного отверстия круглого фасонного резца определяется из условия достаточной прочности и жесткости оправки в зависимости от главной составляющей силы резания РZ. Определение диаметра посадочного отверстия сводится к следующим действиям:
2.1. Назначение величины радиальной подачи (если величина радиальной подачи не задана). Как правило, поперечная подача при работе фасонными резцами берется в пределах 0,03-0,06 мм/об.
2.2. Определение величины главной (вертикальной) составляющей силы резания (величина PZ). Составляющая силы резания РZ определяется по формуле
, Н, (6.2)
где р - удельная сила резания, приходящаяся на единицу длины режущей кромки (Н); L - длина обрабатываемой поверхности (мм). Значения удельных сил резания при обработке конструкционных материалов приведены в табл. 6.2.
Таблица 6.2
Значения удельных сил резания
при обработке конструкционных материалов
Поперечная подача Sn, мм/об 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 Удельная сила резания, РZ, Н 150 190 220 260 290 320 350 380

2.3. Определение диаметра посадочного отверстия. При консольном (одностороннем) креплении резца диаметр посадочного отверстия резца определяется по эмпирической формуле [6, С.59]
, мм. (6.3)
При двустороннем креплении резца диаметр посадочного отверстия определяется по формуле
, мм. (6.4)
2.4. Полученные значения диаметра посадочного отверстия округляются до ближайшего большего значения из следующего ряда стандартных диаметров: 10; 13; 16; 22; 27; 32; 40; 50 мм.
3. Производится определение наружного диаметра резца. Наружным диаметром резца считается диаметр окружности, проходящей через узловую точку профиля, лежащую по оси детали и расположенную на минимальном радиусе детали. Учитывая дополнительные режущие кромки фасонного резца в связи с последующими операциями - подрезкой торца и отрезкой от общей заготовки - фактический наружный диаметр резца, возможно, будет несколько больше. Эта величина уточняется в конце расчета. Согласно рис. 6.1, наружный диаметр круглого фасонного резца может быть рассчитан по следующей формуле:
, мм, (6.5)
где d0 - диаметр посадочного отверстия резца, мм; tmax - наибольшая глубина профиля детали, мм; - запас по длине передней грани фасонного резца для обеспечения свободного схода стружки, мм; e - толщина стенки резца, мм.

Рис. 6.1. Схема к определению наружного диаметра круглого фасонного резца
Наибольшая глубина профиля детали определяется по формуле
, мм, (6.6)
где rmax и rmin - соответственно наибольший и наименьший радиус детали (мм). Запас по длине передней грани фасонного резца для обеспечения свободного схода стружки принимается не менее трех миллиметров (как правило, a=3-8 мм.). Толщина стенки фасонного резца определяется по формуле
, мм. (6.7)
Полученное значение наружного диаметра резца округляется до числа, кратного пяти.
В ряде работ (см., например, [5, С.4-14; 14, С.131-133; 15, С.303]) предлагаются несколько иные методики назначения посадочного и наружного диаметра круглого фасонного резца. Однако, несмотря на различия в подходах, применение большинства известных методик дает близкие результаты.
Учитывая, что изготовление и эксплуатация круглых фасонных резцов слишком большого диаметра вызывает определенные трудности, практически резцы диаметром более 100-120 мм не применяются.
4. Производится определение размеров рифлений. Для обеспечения надежного крепления, а также для предварительной установки резца после его переточки относительно оси изделия, с правой стороны резца, если смотреть по направлению подачи, делают буртик, на котором нарезают рифления (см. рис. 6.2). Наружный диаметр буртика выбирают таким, чтобы зубья рифлений подходили непосредственно к линии заточки. Обычно диаметр буртика равен
, мм. (6.8)
Число зубьев рифлений z принимается равным 32-34. Угол профиля рифлений в нормальном сечении равен 90?. Вершины зубьев рифлений срезаны на величину 0,35-0,37 мм с оставлением площадки шириной 0,70-0,75 мм. Во впадине остается площадка шириной 0,50-0,60 мм. Это обеспечивает сопряжение зубьев на резце и державке по боковым сторонам. Для обеспечения постоянства ширины площадки при вершине зубчиков по их длине дно впадины между зубчиками располагают к торцу буртика под углом ?. Угол ? определяют по формуле
, мм, (6.9)
где z - число зубьев рифлений. Ширина буртика под рифления выбирается с таким расчетом, чтобы в процессе нарезания зубьев фреза не задевала тело резца. При этом используется следующая формула
, мм, (6.10)
где D - наружный диаметр резца на правом торце (если смотреть на переднюю поверхность инструмента). Полученное значение ширины буртика округляется до ближайшего большего целого числа. Кроме того, на рабочем чертеже круглого фасонного резца необходимо указать угол установки шпинделя делительной головки при фрезеровании зубьев рифлений. Его величина определяется по формуле
, град. (6.11)

Рис. 6.2. Схема к определению размеров рифлений
5. Производится определение общей ширины резца. При определении общей ширины резца необходимо учитывать, что кроме режущей кромки, которая предназначается для оформления фасонного профиля детали, у фасонных резцов делаются дополнительные режущие кромки.
Таким образом, общая ширина круглого фасонного резца определяется по формуле
, мм, (6.12)
где L - длина детали, мм; l1 - ширина буртика с рифлениями, мм; l2 - ширина дополнительной режущей кромки со стороны прутка, мм; l3 - ширина дополнительной режущей кромки со стороны открытого торца детали, мм. Полученное значение общей ширины резца округляется до целого числа за счет дополнительной режущей кромки со стороны прутка.
6. Производится определение размеров выточек. У круглых насадных фасонных резцов шириной менее 15 мм выточки в отверстии не выполняют. У резцов шириной более 15 мм для лучшего их центрирования и закрепления на оправке внутри тела резца предусматривают выточки. У круглых резцов с односторонним креплением с левой стороны, то есть со стороны, противоположной рифлениям, делают выточку для размещения головки оси, на которой крепится резец, а внутри резца располагают выточку для уменьшения посадочной поверхности (см. рис. 6.3, а).
У круглых фасонных резцов с двусторонним креплением выточка для размещения головки оси вспомогательного инструмента отсутствует. Имеется только выточка для уменьшения посадочной поверхности (см. рис. 6.3, б). Размеры выточек определяют по следующим формулам:
, , мм, (6.13)
, , , мм. (6.14)
Полученные значения размеров выточек округляются до целого числа. В формулах для определения размеров выточек приняты следующие обозначения: d0 - диаметр посадочного отверстия резца, мм; L0 - общая ширина резца, мм.

а б
Рис. 6.3. Схема расположения выточек у круглого фасонного резца с односторонним (а) и двусторонним (б) креплением
6.4. Определение конструктивных параметров призматических фасонных резцов
При определении конструктивных параметров призматического фасонного резца производится назначение дополнительных режущих кромок, определение ширины резца и назначение параметров крепления.
1. Для определения общей ширины резца требуется предварительно назначить дополнительные режущие кромки. Назначение дополнительных режущих кромок производится одинаковым образом для круглых и призматических фасонных резцов. Методика назначения дополнительных режущих кромок изложена в разделе 6.5 (см. С.79).
2. Общая ширина призматического фасонного резца, так же, как и круглого, определяется с учетом дополнительных режущих кромок по формуле:
, мм, (6.15)
где L - длина детали, мм; l2 - ширина дополнительной режущей кромки со стороны прутка, мм; l3 - ширина дополнительной режущей кромки со стороны открытого торца детали, мм. Величины l2 и l3 определяются точно так же, как для круглых фасонных резцов. Полученное значение общей ширины резца округляется до целого числа за счет дополнительной режущей кромки со стороны прутка.
3. Остальные конструктивные параметры призматического фасонного резца (см. рис. 6.4) в каждом отдельном случае назначаются в зависимости от наибольшей глубины профиля детали и длины детали по табл. 6.3. Наибольшая глубина профиля детали определяется по формуле:
, мм, (6.16)
где rmax - наибольший радиус детали, мм; rmin - наименьший радиус детали, мм. Если оказывается, что размеры резца определенные в зависимости от глубины профиля детали и от длины детали, различаются, то необходимо принимать большее значение. Для облегчения точной установки призматических фасонных резцов по высоте центра детали и увеличения устойчивости резца в рабочем положении в нижнем торце резца предусмотрено резьбовое отверстие для регулировочного винта, закрепляемого в определенном положении гайкой и контргайкой.
Таблица 6.3
Основные размеры призматических фасонных резцов
Глубина профиля детали, tmax, мм Длина детали, L, мм Размеры резца Размер хвостовика контрольный B H0 E A F r d l m dp M 4 10-14 9 75 4 15 7 0,5 М6 8 15 3 18,57 6 15-20 14 75 6 20 10 0,5 М6 10 15 4 29,00 10 21-40 19 75 6 25 15 0,5 М6 15 15 6 34,46 14 41-56 25 90 10 30 20 1,0 М8 20 20 10 45,77 20 57-68 35 90 10 40 25 1,0 М8 25 20 10 55,77 28 67-85 45 100 15 60 40 1,0 М10 30 25 15 83,66
С целью экономии быстрорежущей стали, призматический фасонный резец, как правило, изготавливается составным. Рабочая часть резца изготавливается из быстрорежущей, а державка - из конструкционной стали.
Контроль размеров "ласточкина" хвоста производится с помощью роликов диаметром dр, которые показаны на рисунке. Размер М по роликам характеризует точность изготовления размера А и угла 60?.

Рис. 6.4. Конструктивные элементы призматического фасонного резца
6.5. Назначение размеров дополнительных режущих кромок круглых и призматических фасонных резцов
Назначение размеров дополнительных режущих кромок производится одинаковым образом для круглых и призматических фасонные резцов, для резцов с точкой и базовой линией по центру изделия. Для любого типа резца должны быть назначены две дополнительные режущие кромки - дополнительная режущая кромка со стороны свободного торца детали и дополнительная режущая кромка со стороны прутка заготовки. Назначение размеров дополнительных режущих кромок производится в следующей последовательности:
1. Назначаются размеры режущей кромки со стороны свободного торца детали. При обработке деталей с фаской на торце под углом 45? или 30? режущую кромку резца, которая обрабатывает фаску, удлиняют на 1-2 мм, а резец заканчивают упрочняющей частью шириной 2-3 мм (рис. 6.5, а). При обработке деталей, оканчивающихся цилиндрической частью, крайнюю режущую кромку удлиняют на 1-2 мм. Упрочняющая часть режущей кромки при этом отсутствует (рис. 6.5, б). При обработке деталей, оканчивающихся радиусным участком, на резце предусматривается режущая кромка длиной 1-2 мм под углом 45?, начинающуюся от крайней точки детали, а резец заканчивается упрочняющей частью шириной 2-3 мм (рис. 6.5, в).
2. Назначаются размеры режущих кромок со стороны прутка, которые подготавливают отрезку готовой детали от прутка (рис. 6.5, г). Точка а отрезной кромки резца должна выходить за поверхность прутка на 3-5 мм. С учетом этого ширину участка l2 можно определить следующим образом
, мм, (6.17)
где Dпр - диаметр прутка, мм; d - диаметр пояска под отрезку, мм; ? - угол между режущей кромкой и прямой, перпендикулярной оси детали. Минимальный диаметр прутка принимается на 2-3 мм больше максимального диаметра детали, то есть
, мм, (6.18)
Полученную величину диаметра прутка необходимо скорректировать с учетом имеющихся стандартных номинальных диаметров и в качестве расчетной взять ближайший больший размер. В соответствии с государственным стандартом выпускается прокат следующих номинальных диаметров: 20; 21; 22; 24; 25; 26; 27; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 41; 42; 45; 46; 48; 50; 53; 55; 56; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 90; 95; 100 мм.

а б

г д
Рис. 6.5. Дополнительные режущие кромки фасонного резца
При назначении размеров дополнительных режущих кромок следует иметь в виду следующее: в случае, когда проектируется фасонный резец с точкой по центру и участок наименьшего радиуса примыкает к торцу детали со стороны прутка, назначение дополнительной режущей кромки с этой стороны может приводить к фактическому увеличению радиуса круглого фасонного резца или к увеличению размера B призматического фасонного резца (см. рис. 6.4) относительно расчетного или принятого значения. Геометрически, это буден приводить к тому, что точка наименьшего радиуса обрабатываемого профиля детали будет смещаться из точки T1 в точку T1* (рис. 6.5, г). Тогда при установки точки T1 профиля инструмента по центу детали, точка T1* разместится выше линии центров. Наиболее методически строгим является подход, основанный на том, что при возникновении такой ситуации точку T1 (точку, обрабатывающую участок наименьшего радиуса) "переносят" в точку T1*, то есть, фактически, вводят дополнительную узловую точку. В этом случае коррекционный расчет проводится в предположении, что по центру детали установлена точка T1*. Однако в большинстве практических расчетов величиной превышения T1* над T1 пренебрегают, что позволяет упростить процедуры дальнейшего расчета. Ври проектировании фасонных резцов с линией по центру превышение T1* над T1 не играет принципиальной роли, так как по центру детали располагаются только те точки режущей кромки, которые лежат на базовой линии инструмента.
7. Оформление рабочего чертежа резца и пояснительной записки
7.1. Требования к оформлению рабочих чертежей фасонных резцов
Рабочий чертеж фасонного резца рекомендуется выполнять на чертежной бумаге, как правило, формата А3 (297х420 мм) в соответствии с требованиями государственных стандартов Единой системы конструкторской документации черным карандашом или тушью. Следует помнить, что размер потребительского формата листа больше стандартного. Поэтому на потребительском формате сначала тонкой линией намечают стандартный формат, а затем, отступая 20 мм слева и по 5 мм с других сторон, проводят рамку контурной (основной) линией.
Две проекции резца вычерчиваются обязательно в масштабе 1:1. На этих проекциях указывают конструктивные параметры резца. Для круглых фасонных резцов указывается наибольший диаметр и общая ширина резца, диаметр посадочного отверстия, размеры выточек, диаметр и высота буртика под рифления (если они предусмотрены) глубина заточки, величина превышения оси резца над осью детали. Для призматических резцов указывается общая ширина, высота и толщина, размеры составной части резца из инструментального материала, размеры ласточкиного хвоста (высоту, размер по острым углам, размер по роликам и диаметр роликов, угол профиля), размеры и координаты отверстия под регулировочный винт.
Для правильной ориентации фасонного профиля резца в процессе шлифования на исполнительных чертежах должны быть указаны диаметры крайних поясков для круглых резцов или их расстояния до базовой опорной поверхности - для призматических.
В масштабе увеличения (чаще всего в масштабе 2:1) вычерчивается профиль резца в радиальном сечении - для круглого резца и в сечении, перпендикулярном его ребрам - для призматического. Осевые и глубинные размеры профиля резца необходимо определять от точки профиля резца, расположенной по центру изделия (точки T1). Для криволинейных участков профиля резца необходимо указать радиус заменяющей окружности и координаты центра ее по отношению к той же точке профиля резца, расположенной по центру изделия. Причем, для круглого фасонного резца необходимо указывать именно глубинные размеры профиля, которые определяются как разность R1-Ri, а не радиусы Ri резца для узловых точек профиля.
Для круглых фасонных резцов, которые имеют буртик с рифлениями, на рабочем чертеже показывают развертку рифлений в масштабе 5:1. На развертке указывают угол профиля рифлений, ширину ленточки по выступу и ширину площадки по впадине.
Для всех без исключения размеров, показанных на рабочем чертеже фасонного резца, должны быть указаны предельные отклонения. При этом предельные отклонения на диаметр посадочного отверстия круглого резца и размер по роликам ласточкиного хвоста призматического резца указываются непосредственно на размере. Если на чертеже детали, для обработки которой проектируется резец, указаны предельные отклонения осевых и диаметральных размеров, на соответствующие размеры профиля резца также должны быть назначены предельные отклонения. Если же на чертеже детали указаны только номинальные размеры профиля, то требования к контролю профиля инструмента включаются в технические требования. Кроме того, на чертеже необходимо указать шероховатость всех поверхностей согласно ГОСТ 2.309-73.
Для призматического фасонного резца, используя условные обозначения, следует указать нормы неплоскостности базовых поверхностей. Отклонения формы и взаимного расположения поверхностей показываются с использованием условных обозначений в соответствии с ГОСТ 2.308-79.
Над основной надписью в виде текста помещают технические требования. Текст записывают сверху вниз. Каждый пункт текста имеет свой номер и записывается с новой строки. Состав и последовательность изложения технических требований следующая.
1.Указывается материал резца. Если резец составной или сборный, то следует указать материал режущей части и материал державки или корпуса. При выполнении курсовой работы круглый резец рекомендуется проектировать цельным из стали Р6М5 (ГОСТ 19265-73). Призматический резец следует проектировать составным: режущую часть - из стали Р6М5, державку - из стали 45 (ГОСТ 1050-74).
2.Указывается твердость режущей части и державки (если инструмент составной или сборный), иди общая твердость (если резец цельный); характер термообработки; вид покрытия. У призматического фасонного резца твердость рабочей части должна быть - HRCЭ 62-65, державки - HRCЭ 35-40. Для круглого фасонного резца указывают общую твердость, равную HRCЭ 62-65.
3.Указывается метод контроля профиля и допускаемый просвет (при этом используется следующая формулировка: "Профиль резца контролировать шаблоном. Допускаемый просвет 0,03 мм"); оговариваются отклонения формы, расположения поверхностей и т.п., которые нельзя показать условными обозначениями.
4.Оговариваются предельные отклонения размеров, для которых не указаны предельные отклонения на рабочем чертеже. Используется следующая формулировка: "Неуказанные предельные отклонения отверстий - по H14, валов - по h14, остальные - по ".
5.Даются указания о маркировании и клеймении инструмента. Для круглого фасонного резца указывают материал резца, величину превышения оси резца над осью детали h0, величину опускания вершины резца относительно его оси при заточке H0. Для призматического фасонного резца указывают материал режущей части резца, величины переднего и заднего углов для наиболее удаленной точки резца - ?1 и ?1.
Основная надпись к чертежу должна соответствовать требованиям ГОСТ 2.201-80. Рабочему чертежу фасонного резца присваивается обозначение (шифр), который записывается в графе "Обозначение документа" основной надписи. Обозначение рабочего чертежа фасонного резца состоит из:
1) индекса проекта - КП (курсовой проект) или КР (курсовая работа);
2) двух последних цифр года защиты работы;
3) шифра кафедры по университетской классификации(шифр кафедры "Металлорежущие станки и инструменты" - 1.3);
4) номера проекта (работы) - по списку преподавателя.
Все части обозначения разделяются тире. Например: КП-99-1.3-15.
7.2. Оформление расчетно-пояснительной записки
Расчетно-пояснительная записка пишется на листах формата А4 (210х297мм) писчей белой бумаги аккуратно от руки чернилами (шариковой ручкой) одного цвета на одной стороне листа. Не обязательно, однако очень желательно, выполнение пояснительной записки машинописным или типографским способом, а также с помощью принтера персональной ЭВМ. При хорошем качестве бумаги допускается размещение текста на обеих сторонах листа.
Расчетно-пояснительная записка должна содержать расчет размеров резца, обоснование выбора тех размеров, которые не подлежат расчету, обоснование выбора материала и геометрических параметров. Изложение материала расчетно-пояснительной записки необходимо начинать с указания исходных данных. Расчеты и обоснования должны быть конкретными, относящимися непосредственно к проектируемому инструменту. Если определение параметров резца производится по формуле, то вначале записывается формула в общем виде, затем подставляются числовые значения и приводится рассчитанное значение параметра. Недопустимо сразу после формулы в общем виде давать конечный результат. Все обоснования и расчеты необходимо подтверждать ссылками на соответствующие литературные источники с указанием страниц, номеров таблиц и формул и т.д. При необходимости следует приводить эскизы.
Правила оформления расчетно-пояснительной записки соответствуют общим правилам оформления авторского текстового оригинала рукописи, изложенным в работах [7; 8]. В качестве образца оформления рукописи (размещение текста на странице; нумерация разделов, рисунков, таблиц и формул; оформление подписей рисунков и заголовков таблиц; оформление списка литературных источников и т.д.) может быть использовано данное учебное пособие. При оформлении пояснительной записки на компьютере, рекомендуется применять текстовый редактор MS Word или подобный ему. При этом рекомендуется назначать следующие режимы форматирования:
1. Формат страницы: левое поле - 30 мм, правое поле - 15 мм, верхнее поле - 20 мм, нижнее поле - 20 мм.
2. Оформление текста: заголовок раздела - гарнитура Arial или Helvetica, 14 pt, интервал разреженный на 1-3 pt; заголовок подраздела - гарнитура Arial или Helvetica, 14 pt, без разрядки; подрисуночная подпись - гарнитура Times или Times New, 14 pt, курсив; обычный текст и заголовки таблиц - гарнитура Courier New, 14 pt.
3. При оформлении текста следует использовать межстрочный интервал (интерлиньяж) 1,5 линии (18 pt) и двустороннюю выключку (выравнивание). Заголовки таблиц следует выполнять с выключкой по центру страницы.
4. При создании формул следует назначать стили оформления в соответствие с рис.
В конце записки необходимо привести перечень использованной литературы в соответствии с библиографическими правилами описания литературных источников [2, 7], указать дату выполнения работы и подписать записку.
Литература
1. Гильберт Д., Кон-Фоссен С. Наглядная геометрия. - М.: Наука, 1981. - 344 с.
2. ГОСТ 7.1-84. Библиографическое описание документа. Обшие требования и правила составления. - М., 1983. - 25 с.
3. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для втузов по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты" - М.: Машиностроение, 1984. - 270 с.
4. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. - М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, 1984. - 832 с.
5. Куртынов И.И. Проектирование металлорежущих инструментов. Пособие по курсовому проектированию (круглые и призматические фасонные резцы с осью или базой крепления, параллельной оси изделия): Учеб. пособие / ВПИ - Волгоград, 1971. - 140 с.
6. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты" /Г.Н.Сахаров, О.Б.Арбузов, Ю.Л.Боровой и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.
7. Правила оформления рукописи (авторский текстовый оригинал): Методические указания / Сост. Л.П.Кузнецова, В.Н.Подлеснов, Е.Н.Андросюк; Под. ред. проф. Ю.В.Попова; ВолгГТУ. - Волгоград, 1995. - 44 с.
8. Правила оформления графической части и пояснительной записки дипломных и курсовых проектов: Методические указания / Сост. И.Г.Ткаченко, Г.Г.Скребнев; ВолгГТУ. - Волгоград, 1995. - 30 с.
9. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ: Учебное пособие для ВТУЗов / О.В.Таратынов, Г.Г.Земсков, Ю.П.Тарамыкин и др. - М: Высшая школа, 1991. - 423 с.
10. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учебное пособие для ВУЗов по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и нструменты" / Под общ. ред. Г.Н.Кирсанова - М.: Машиностроение, 1986. - 288 с.
11. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. - М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1963. - 952 с.
12. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Том 2 / Под ред. А.Н.Малова - М.: Машиностроение, 1972. - 568 с.
13. Справочник инструментальщика / И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987. - 846 с.
14. Справочник конструктора-инструментальщика: Под общ. ред. В.И.Баранчикова - М.: Машиностроение, 1994. - 560 с.
15. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов. Учебник для вузов по специальности "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты" / С.Н.Корчак, А.А.Кошин, А.Г.Ракович, Б.И.Синицын; Под общ. ред. С.Н.Корчака. - М.: Машиностроение, 1988. - 352 с.

Оглавление
Введение
1. Назначение и основные типы фасонных резцов
2. Геометрические особенности фасонных резцов
2.1. Причины, вызывающие необходимость коррекционного расчета профиля фасонных резцов
2.2. Особенности обработки конических поверхностей фасонными резцами
2.3. Графический и аналитический метод профилирования фасонных резцов
3. Общая последовательность проектирования фасонных резцов
4. Выделение узловых точек профиля детали и преобразование их координат
4.1. Выделение узловых точек профиля детали
4.2. Особенности выделения участков профиля детали и узловых точек при проектировании фасонных резцов с базовой линией по центру
4.3. Узловые точки на криволинейных участках профиля детали
4.4. Построение угловых участков профиля резца
4.5. Построение радиусных участков профиля резца
5. Методика построения расчетных схем и проведения коррекционного расчета
5.1. Построение расчетной схемы и коррекционный расчет профиля круглого фасонного резца с точкой по центру
5.2. Построение расчетной схемы и коррекционный расчет профиля призматического фасонного резца с точкой по центру
5.3. Построение расчетной схемы и коррекционный расчет профиля круглого фасонного резца с базовой линией по центру детали
5.4. Построение расчетной схемы и коррекционный расчет профиля призматического фасонного резца с базовой линией по центру детали
6. Определение конструктивных и геометрических параметров фасонных резцов
6.1. Назначение материала фасонных резцов
6.2. Назначение геометрических параметров фасонных резцов
6.3. Определение конструктивных параметров круглых фасонных резцов
6.4. Определение конструктивных параметров призматических фасонных резцов
6.5. Назначение размеров дополнительных режущих кромок круглых и призматических фасонных резцов
7. Оформление рабочего чертежа резца и пояснительной записки
7.1. Требования к оформлению рабочих чертежей фасонных резцов
7.2. Оформление расчетно-пояснительной записки
Литература

??

??

??

??

2

<< Пред. стр. 2 (из 2) След. >>

Список литературы по разделу