<< Пред. стр. 7 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу
80
70
80
100
70
50
55
90
100
90
80
70
80
-
70
-
55
90
90
90
15
22
18
13
16
20
18
18
20
18
15
22
18
-
16
-
18
18
18
18
Продолжение таблицы 3.10
Показатели
Тип агрегата, изготовитель
G-2S,
"Оттогалли"
U78/2,
"Унион"
Sanpak-500
"Бата"
611/10б
"Десма"
TRN/10
Супер, "Нуова Дзарине"
F2C/14,
"Оттогалли"
D2/14,
"Оттогалли"
Delta 110,
"Лоренцин"
Общая установленная мощность, кВт
электродвигателей
99
75
57
109
50
75
83
60
нагревателей
40
21
30
50
16
47
39
18
Масса, кг
30000
36000
10000
39000
10240
39000
21700
25000
Габаритные размеры, мм
длина
9200
9170
6200
9800
5600
7800
6300
32000
ширина
4500
7180
3080
9000
2700
7100
4200
4000
высота
3900
2050
2280
2345
2000
3950
3300
1870
Примечания.
1. Перерабатываемые материалы: пластикаты ПВХ, композиции на основе ТЭП, гранулированные полиуретаны.
2. ЛМ-1 и ЛМ-2 литьевые машины соответственно для первого и второго слоя.
3. Максимальная скорость пластикации приводится по пластикату ПВХ.
4. В состав РТК входят промышленные роботы для извлечения литников и съема обуви.
5. Максимальная температура переработки 2500С.
Для получения композиций, удовлетворяющих этим требованиям и обеспечивающим необходимый уровень физико-механических и эксплуатационных свойств материала, необходимо использовать ?-метилстирольные ТЭП. При одной и той же степени наполнения и одинаковом количестве пластификатора композиции на основе ?-метилстирольных ТЭП имеют существенно более высокие физико-механические показатели (в том числе при повышенных температурах) по сравнению с композициями на основе бутадиен-стирольных ТЭП . Кроме того, как показали проведенные исследования, более высокая температуростойкость ?-метилстирольных ТЭП (особенно радиальной структуры) обеспечивает улучшение эксплуатационного качества (прочности связи полимерной обсоюзки с текстильным верхом) полимернотекстильной обуви.
Исследования структурной пластификации эластомеров и термоэластопластов применительно к задачам создания композиций ТЭП для расширения ассортимента материалов, используемых для литья обуви, оказались особенно плодотворными при разработке композиций на основе маслонаполненных ТЭП. Используя маслонаполненный полимер, содержащий пластификатор оптимальной молекулярной массы, и вводя в состав композиции
Робототехнологические комплексы
Delta 214
"Лоренцин"
Bipak,
"Бата"
T2S/6
"Оттогалли"
Н/6, НЕ/6
"Оттогалли"
AZ-250,
"Нуово Дзарине"
Sanpak-1,
"Бата"
603/10
"Десма"
618S/10,
"Десма"
U78/2C-8,
"Унион"
U76/2D-8,
"Унион"
102
100
80
50
93
45
46
110
90
66,5
32
50
30
18
23
20
28
50
40
23
38000
15000
24400
7900
17500
8000
20000
-
28000
20500
8500
4280
6800
4500
7080
6200
8400
-
13000
11400
8000
6850
3670
2300
7000
3090
6500
-
7000
7000
1900
-
-
2800
2050
2280
-
-
2200
2200
олигомерный пластификатор (атактический полипропилен), удалось создать композиции, приближающиеся по реологическим свойствам к композициям ПВХ. Вследствие этого можно перерабатывать эти композиции на многопозиционных литьевых автоматах и получать различные виды обуви типа галош и сапожек.
Развитие технологии литья и более широкий круг материалов для обуви обусловили появление разнообразных конструкций литьевых агрегатов. Ведущие машиностроительные фирмы "Десма" (Германия), "Оттогалли", "Лоринцин" (Италия) и другие- выпускают в настоящее время роторные литьевые полуавтоматы различного назначения для переработки на них монолитных и вспененных композиций ПВХ, термоэластопластов. Сравнительная характеристика современных литьевых установок приведена в таблице 3.10.
3.6 Изготовление обуви методом жидкого формования
микроячеистых полиуретанов (МПУ)
Полиуретаны получают в результате реакции диизоцианатов и дигидроксилсодержащих соединений (гликолей):
nO=C=N-R-N=C=O + n HO-R?-OH
-C-NH-R-NH-C-O-R?-O- n.
Для получения полиуретановых эластомеров в качестве гликолей используют простые или сложные олигоэфирдиолы с молекулярной массой 1000?4000, содержащие на концах макромолекул гидроксильные группы.
Микроячеистые полиуретановые эластомеры получают при взаимодействии диизоцианатов с олигоэфирдиолами и водой в присутствии катализаторов, эмульгаторов и других добавок. В этом случае одновременно с реакцией (3.1) протекает реакция между изоцианатными группами и водой с образованием диоксида углерода и аминных групп:
~N=C=O + H2O ~NH2+ CO2 .
Образовавшиеся аминные группы с большой скоростью реагируют со свободными изоцианатными группами, содержащимися в смеси, с образованием мочевинных групп:
~NH2+O=С=N ~NH-C-NH~ .
Таким образом, при получении пористых полиуретанов идут одновременно три химические реакции.
В результате реакции (3.1) происходит соединение (удлинение) молекул олигоэфира через уретановые группы в длинные макромолекулы, благодаря чему по мере протекания этой реакции возрастает вязкость реакционной смеси вплоть до потери текучести. В результате реакции (3.2) смесь одновременно вспенивается выделяющимся диоксидом углерода.
Для получения высококачественных полиуретанов с мелкой однородной ячеистой структурой необходимо, чтобы скорости всех протекающих в смеси реакций были примерно равными.
Уравнивание скоростей этих двух основных реакций достигается правильным подбором катализаторов, в качестве которых обычно используют третичные амины, оловоорганические соединения.
Химические реакции, протекающие при получении МПУ, сопровождающиеся резким повышением вязкости смеси, протекают с большой скоростью и завершаются в основном за несколько минут. При этом вспенивание смеси начинается не сразу после перемешивания компонентов, а через некоторое время, называемое временем "старта", обычно через 6?7 с.
Указанные особенности процесса образования МПУ обусловливают необходимость непрерывного и тщательного перемешивания компонентов и заливки смеси в формы в течение времени, не превышающего время старта.
Для практического осуществления этого процесса разработаны смесительные устройства проходного типа (непрерывного действия), представляющие собой камеру небольшого объема, в которой имеется перемешивающий орган, вращающийся с большой частотой (12?20 тыс. об./мин). В такой смеситель непрерывно и одновременно подаются оба компонента в строго заданном соотношении и с определенной скоростью с помощью точных насосов-дозаторов. При этом тщательное перемешивание дозы заканчивается за 2?6 с, реакционная смесь непрерывно вытекает из смесителя и через литниковый канал заливается в форму.
Для обеспечения быстрого и полного перемешивания компоненты смеси при комнатной температуре должны быть жидкостями, а их вязкость-примерно одинаковой. Учитывая это, а также требования, предъявляемые к эксплуатационному качеству цельноформованной обуви, разработаны сложные рецептуры компонентов полиуретановых композиций, которые принято обозначать: компонент А и компонент Б.
Компонент А (изоцианатсодержащий аддукт, псевдофорполимер) получают при перемешивании сложного полиэфира марки П-6 с большим молярным избытком 4,4?-дифенилметандиизоцианата (4,4?-МДИ, десмодур 44) при температуре 60?900С). В результате получают жидкую смесь изоцианатного форполимера, образующегося по реакции
HO~~OH+ 2OCN-R-NCO
OCN-R-NH-CO~~O-NH-R-NCO,
и непрореагировавшего свободного диизоцианата. Среднее нормативное содержание изоцианатных групп в аддукте 19,90 %, динамическая вязкость 1,5?2,0 Па*с при 600С.
Компонент Б (гидроксилсодержащий отвердитель) получают путем перемешивания при 600С в течение 1 ч полиэфира П-6БА и 1,4-бутандиола. В состав смеси, кроме этого входят диазобициклооктан (Дабко) и оловоорганический катализатор, служащие катализаторами реакций газообразования и удлинения цепи полимеризации; силиконовые блоксополимеры КЭП-2А, КЭП-2Б или поверхностно-активные вещества типа ОП-10, выполняющие функции регуляторов размеров и структуры пор; 50% водная эмульсия ализаринового масла (порообразователь); краситель в виде пасты, затертой на полиэфире П6-БА. Среднее содержание гидроксильных групп в компоненте Б 19,9 %, динамическая вязкость 0,9?1,5 Па*с при 600С.
Примерный массовый состав (в ч.) композиций на основе сложных полиэфиров:
Псевдофорполимер
Отвердитель
Сложный полиэфир
100
Сложный полиэфир
100
Диизоцианат
900?300
Гликоль
2,5?16,0
Вода
0,3?1,0
Дабко
0,2?1,0
Катализатор оловоорганического типа
0,05?0,25
Пеностабилизатор
0,25?3,0
Краситель
0,5?1,0
Установлено, что для получения МПУ высокого качества молярное отношение изоцианатных и гидроксильных групп смеси А+Б должно быть равно -NCO/-OH=(1?1,05)/1, или массовое соотношение: А/Б=(72?78)/100.
Выбор диапазона этих соотношений зависит от качества сырья, температуры компонентов и т.п.
Основное назначение процесса жидкого формования-производство обуви с верхом из текстильных, искусственных и кожаных материалов с подошвой и союзкой из МПУ, предназначенной для защиты ног от влаги и холода при температуре не ниже -250С.
Обувь состоит из текстильного, искусственного или кожаного верха, утепленной подкладки, задника, союзки и подошвы из МПУ, геленка из материала подошвы, вкладной стельки, вкладыша в каблучную часть и должна соответствовать нормативам. Геленок должен обладать достаточной жесткостью для поддержания свода стопы.
Типовая конструкция обуви, рекомендованная НИИРом, предусматривает толщину подошвы не менее 8 мм.
Физико-механические показатели МПУ для обуви приведены ниже:
Кажущаяся плотность, кг/м3
500±150
Твердость по Шору
55?65
Условная прочность, МПа не менее
5,5
Относительное удлинение при разрыве, % не менее
370
Истираемость, см3/кВт*ч
100?300
Сопротивление многократным деформациям, число циклов до разрушения, не менее
15000/7500*
Сопротивление разрастанию прокола на 5 мм, число циклов до разрушения, не менее
5000/2500*
Водопоглощение, %
0,5?3
*В знаменателе-показатели по прибору Р-2, а в числителе-по прибору завода "Металлист", инд. 783.351
Сопротивление многократным деформациям (до образования трещин) и сопротивление разрастанию прокола при многократных деформациях изгиба являются важнейшими эксплуатационными показателями качества подошвы. Испытаниям подвергаются пластины, изготовленные в особой пресс-форме, непосредственно в цикле рабочего процесса.
Установлено, что на сопротивление многократным деформациям существенное влияние оказывают толщина и конструкция подошвы. Более низкие показатели имеют подошвы толщиной более 20 мм. Сопротивление разрастанию прокола снижают поперечные глубокие канавки, резкие переходы толщин и другие концентраторы напряжений.
Важным показателем МПУ является его плотность. Плотность материала по сечению подошвы неодинакова. Покровный слой толщиной до 0,5 мм является монолитным, а далее плотность убывает к середине. Такая структура присуща так называемым интегральным пенам, а при определении их плотности измеряется средняя кажущаяся плотность.
На стабильность физико-механических показателей МПУ и устойчивость процесса формования существенное влияние оказывает качество основного сырья. Для оценки показателей качества разработаны и применяются соответствующие методики. В таблице 3.11 приведены важнейшие показатели качества отечественных материалов.
Т а б л и ц а 3.11-Характеристика важнейших видов сырья для МПУ
Показатели
Полиэфир П-6
(ТУ 38103-251-79) изм.№1
Полиэфир П-6БА
(ТУ 38103-288-78) изм. 1.2
4,4?-МДИ (десмодур-44)
(ТУ 6-03-293-78)
1,4- Бутандиол
(ТУ 64-5-120-75)
Внешний вид
Твердое воскообразное вещество без включений
Вязкое или мазеобразное вещество без механических включений
Тонкие чешуйки от белого до светло-желтого цвета
Прозрачная маслянистая жидкость
Плотность при 200С, кг/м3
-
-
1,850
1016,7
Температура затвердевания, 0С
-
-
38,2
-
Цветность, не более
0,12
-
-
-
Вязкость при 600С, Па*с, в пределах
85?110
1?5
-
-
Массовая доля, %
гидроксильных групп,
в пределах
1,50?1,90
1,50?1,80
-
-
изоцианатных групп,
не менее
-
-
33,4
-
нерастворимых в ацетоне примесей
влаги, не более
-
0,1
-
0,1
Следы
-
-
0,5
Кислотное число, мг
Не менее 0,5
Не более 1,0
-
-
Сложный полиэфир П-6 является продуктом взаимодействия адипиновой кислоты со смесью равных молярных количеств этиленгликоля и бутиленгликоля. С заводов-изготовителей они поставляются в герметичной таре. Проникновение влаги при хранении и транспортировании полиэфиров недопустимо.
В практике получения МПУ принято проводить технологическую пробу на реакционную способность гидроксильных групп и степень полимеризации полиэфиров. Для этого в лабораторных условиях приготовляют промежуточный псевдофорполимер с содержанием NCO-групп от 8,7 до 9,9 % при температуре 500С и перемешивании в малом объеме. После термостатирования в течение одного часа полученный псевдофорполимер должен представлять собой прозрачную вязкую медообразную жидкость с минимальным количеством пузырьков газа.
Термины "периодическая" и "непрерывная" схема относятся, в основном, к процессам приготовления компонентов А и Б. Технология изготовления псевдофорполимера по одностадийному циклу разработана советскими учеными. Полиэфиры П-6 и П6-БА поступают в железнодорожных обогреваемых емкостях или бочках. Из цистерн при температуре до 60 0С они сливаются в емкости, снабженные обогревом, откуда насосом по обогреваемым трубопроводам поступают в реакторы. 4,4?-МДИ перед подачей в реакторы расплавляется при температуре 70?900С в специальном плавильном устройстве. Если полиэфир поступает в бочках, то для его разогрева предусматриваются термошкафы. Процесс синтеза псевдофорполимера начинают при температуре 55?650С при интенсивном перемешивании. В течение 15?20 минут температура в реакторе повышается до 900С, затем частоту вращения мешалки уменьшают и вакуумируют полученный продукт 5?10 мин. После этого синтез ведут в среде сухого азота или сухого воздуха с давлением 0,05?0,1 МПа. Спустя 2 ч определяют содержание изоцианатных групп, проводят корректировку состава и интенсивно перемешивают 30?40 мин. Готовый продукт передавливают азотом по трубопроводу в расходную герметичную емкость.
Отвердитель (компонент Б) изготовляют в смесителе. Основная масса полиэфира П6-БА подается насосом или передавливается из цистерны или бочек. Остальные компоненты: КЭП-2, бутандиол, АМ-50, катализаторы, паста-краситель-предварительно смешиваются с П6-БА в небольшом мернике-смесителе, а затем смесь подается в смеситель. Перемешивание длится 30 мин при температуре 500С. Приготовление пасты-красителя ведется обычно в закрытом смесителе лопастного типа в среде расплавленного полиэфира. Размеры частиц красителя в пасте не должны превышать 10 мкм. Чтобы уменьшить размеры частиц и интенсифицировать процесс приготовления пасты, разработаны способы смешения в поле ультразвуковых колебаний.
По периодической схеме готовые компоненты передавливаются в расходные емкости либо передавливаются в передвижные емкости-тележки, содержимое которых переливается в расходные емкости.
Непрерывная схема отличается тем, что готовые компоненты А и Б по мере их приготовления собираются в накопительных емкостях, а оттуда автоматически поступают в расходные емкости агрегата жидкого формования.
Заготовки верха обуви собираются из кроя полуфабрикатов и деталей на пошивочном конвейере и подаются на агрегат.
Формование подошвы производится методом прямого литья на заготовку верха, надетую на сердечник, для чего он помещается в разъемную форму, объем которой снизу ограничен поверхностью пуансона. Чтобы избежать прилипания МПУ к формообразующим поверхностям, применяют разделительные смазки (технический вазелин, силиконовую эмульсию, аэрозоль силикона и др.). Правильный подбор смазки имеет большое значение для качества подошвы.
Очень важно соблюдать стабильное соотношение изоцианатных и гидроксильных групп. Для контроля его в производстве применяют простой метод отбора проб и получения МПУ в стаканчиках объемом 150?200 см3. С помощью специального устройства раздельно из каждого канала подачи компонентов А и Б отбирают порции. По их массе рассчитывают соотношение компонентов, подаваемое в форму. Содержимое стаканчиков используется для определения времени протекания реакции и визуальной оценки качества МПУ. Фиксируется визуально время Т1 начала роста объема массы (время старта), Т2-окончания роста. Время отверждения МПУ Т3 определяется как время, при котором поверхность МПУ не отрывается при сильном пощипывании. По срезу МПУ визуально оценивается его качество: он должен быть равномерно окрашен и иметь равномерную микроячеистую структуру.
Подобную процедуру выполняют каждый раз, когда подается новая партия компонентов или когда обнаруживаются отклонения в качестве обуви во время работы.
Качество обуви с верхом из синтетических и текстильных материалов зависит от многих факторов, основные из которых приведены в таблице 3.12.
Т а б л и ц а 3.12-Основные факторы, влияющие на качество готового изделия
Условные обозначения: 1-нарушение соотношения А и Б; 2-наличие избытка влаги в компонентах; 3-недостаточное перемешивание пасты-красителя; 4-нарушение температур компонентов А и Б; 5-засорение червяка и насосов; 6-нарушение соотношения групп -NCO и -ОН; 7-неправильный объем дозы А+Б; 8-недостаточная вентиляция формы; 9-недостаточная смазка формы; 10-обильная смазка формы; 11-не зафиксирована заготовка на сердечнике; 12-неправильные приемы работы рабочего при надевании заготовки верха; 13-износ формы.
Вид дефекта
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Срыв поверхностного слоя МПУ
+
+
+
+
+
+
Вздутие подошвы и каблука
+
+
+
+
+
Пузыри под подошвой
+
+
+
+
+
+
+
+
Прилипание МПУ к форме
+
+
+
+
+
+
+
Жесткий МПУ
+
+
+
+
Липкий носок
+
+
+
+
Неоформление подошвы
+
+
+
+
+
+
+
Неоформление союзки
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Вытекание МПУ по верху союзки
+
+
+
+
+
Продолжение таблицы 3.12
Вид дефекта
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Коробление подошвы
+
+
+
+
+
+
+
Раковины
+
+
+
+
+
+
+
Втянутость каблука
+
+
+
+
+
Недостаточное отверждение
+
+
+
+
+
+
Нарушение кажущейся плотности
+
+
+
+
Несоосность швов заготовки
+
+
+
Выступание швов заготовки на поверхность подошвы
+
+
Облой
+
+
+
+
+
Оборудование для приготовления псевдофорполимера представляет собой комплектную установку, состоящую из герметичных емкостей с электрообогревом, работающих попеременно под средним вакуумом и под избыточным давлением до 0,1 МПа. Емкость имеет вертикальную мешалку, смонтированную на герметичном фланце. Внизу расположены обогреваемые краны с автоматическим приводом для отвода продукта. В верхней обечайке монтируются загрузочная воронка и штуцеры для вакуума и азота. Емкости могут устанавливаться на весах, что обеспечивает точность массовых соотношений компонентов.
Управление процессом ведется с пульта. Контролируют температуру продукта, глубину вакуума, продолжительность процесса, уровень в емкостях. Техническая характеристика установки для приготовления псевдофорполимера одностадийным методом приведена ниже:
Производительность, кг/ч
590
установки секции псевдофорполимера
240
секции отвердителя
350
Вместимость, м3
реакторов и смесителей
0,5
накопителей
1,8
Температура нагрева емкостей, трубопровода, клапанов, 0С
30?90
Установленная мощность, кВт
208
Потребляемая мощность, кВт*ч, не более
140
Габаритные размеры, мм
12000х4000х3500
Масса, кг
20000
Установки для изготовления обуви из МПУ по конструктивному исполнению смесительного узла компонентов А и Б подразделяются на установки низкого и высокого давления. В обоих случаях формоносители расположены на круглом столе-роторе. Известны установки, имеющие 16, 18, 24, 32 формоносителя.
Производительность установки Q (в пар/ч) может быть определена как
Q= Кп.и,
где i -число позиций в зоне формования изделия;
?a-цикл формования изделия, с;
Кп.и-коэффициент загрузки оборудования, Кп.и=0,92?0,96.
Ниже приведена техническая характеристика 18-позиционного агрегата, инд.352.031:
Производительность, пар/ч
75?100
Минимальная продолжительность такта, с
11
Максимальная высота обуви, мм
450
Объем емкостей для компонентов, м3
0,25
Температура емкостей, трубопроводов, насосов, смесительной головки, форм, 0С
До 90
Давление сжатого воздуха, МПа
4?6
Общая установленная мощность, кВт
22
Габариты, мм
5600х 3400х 1950
Масса, кг
10500
В установках высокого давления вместо быстроходного червячного смесителя применяется смесительная головка высокого давления особой конструкции. При этом достигается высокая эффективность такого решения.
Оснастка. При получении изделия в форме, протекает экзотермическая реакция образования МПУ. Для получения прочной и износостойкой подошвы интегральной структуры с компактным наружным слоем необходимо быстро отвести теплоту от полимера к форме. Механизм нестационарных процессов, происходящих в зазорах реальных обувных форм, изучен недостаточно полно, однако имеется практический опыт, который позволяет конструировать оснастку, обеспечивающую оптимальное качество обуви.
При формовании подошвы распределение температуры по сечению зазоров формы следующее: в центре изделия температура массы выше, чем в пограничных слоях. Следовательно, скорости реакций (3.2), (3.3) выше в центре, поэтому, когда структура в центре фиксируется, в пограничных слоях реакция (3.2) только начинается. Поскольку температура пограничного слоя не может увеличиваться намного из-за теплопередачи стенки формы, СО2 в этих условиях остается в конденсированной фазе, а поверхностный слой имеет повышенную плотность.
Формы для серийного производства, в основном, изготовляют из алюминиевых сплавов вследствие их хорошей теплопроводности, технологичности при обработке и ремонте. Срок службы таких форм достигает 200 тыс. пар обуви с одного комплекта.
Формы из полимеров, в частности из кремнийорганических каучуков и эпоксидных смол, используются для получения обуви малыми сериями. Для улучшения условий теплоотдачи в полимер добавляются металлические наполнители.
В последнее время в серийном производстве начинают находить широкое применение матрицы из монолитного полиуретана. Эластичные формы из этого материала обладают рядом преимуществ: легкостью, относительной простотой изготовления. Пионером в применении таких форм является фирма "Лим" (Австрия). Разработаны специальные разделительные смазки для таких форм.
Производство двухслойной обуви-это проблема получения двухслойных, в том числе двухцветных подошв. Установка для изготовления такой обуви содержит две литьевые станции, а пресс-блок снабжается двумя пуансонами для низа: ?-для протектора подошвы и ??-для средней части подошвы. Перемещение пуансонов осуществляется автоматически. Как правило, тонкая протекторная часть подошвы имеет кажущуюся плотность, близкую к 1, а средняя часть и союзка-0,45?0,65 г/см3. При замене цвета слоев подошвы необходимо переключить линию модели компонента Б на другой цвет, а перед этим чистить каналы смесителя.
Фирмой "Десма" (Германия) применена система автоматической подачи очищающего раствора непосредственно в смеситель. Этим методом рекомендуется изготовлять обувь для активного отдыха, тренировочно-спортивного назначения. В этом случае конструкция подошвы такой обуви обеспечивает легкость, комфортность, упругость при ходьбе, создаваемые средней частью подошвы из МПУ, и сопротивление износу и хорошее сцепление протектора с дорогой- благодаря повышенным фрикционным свойствам монолитного полиуретана. Изоцианатный индекс для МПУ -от 1:1,25 до 1,07, монолитного-от 1:1,06 до 1:1,05. Скорость подачи компонентов в форму 44?87 г/с, точность ±2 г за впрыск.
Установки "Бипол 212", "Десма 583/245S", системы "Лим" управляются с помощью микропроцессора, при этом задаются и поддерживаются основные оптимальные технологические параметры: величина дозы, температура смеси и смесителя и др. Установка "Десма 583/245S" содержит отдельные элементы гибкой автоматизированной линии, в частности автоматическую систему дозирования красителя в виде концентрата красок, устройство для автоматической замены червяка, автомат для пульверизации разделительной смазки.
В нашей стране и за рубежом проводятся исследования процесса жидкого формования сапог и сапожек из МПУ. Применяют установки "Десма 507" для изготовления сапог высотой до 400 мм из МПУ двух составов с использованием смесителей низкого давления производительностью каждого до 60 г/с. Преимущества двухстадийного изготовления высокой обуви позволяют улучшить антифрикционные и прочностные свойства низа обуви, регулируя плотность МПУ и толщину протекторного слоя. К настоящему времени процессы изготовления сапог целиком из МПУ еще не приобрели промышленного значения.
Основные направления снижения материалоемкости: снижение кажущейся плотности МПУ; использование отходов МПУ-сливов, выпрессовок, литников, облоя; применение в каблучной части вкладышей; сокращение межоперационных потерь при приготовлении компонентов; сокращение потерь при транспортировке сырья. Межоперационные потери сокращаются при непрерывных методах изготовления МПУ. Потери при транспортировке полиэфиров сокращаются при перевозке их в закрытых емкостях (цистернах).
Способы возвращения отходов из МПУ в основное производство разработаны Альтером М.С и Морозовым Ю.Л. Поскольку полиуретановые отходы нерастворимы в компонентах композиции, производят реакцию гликолиза уретановых и сложноэфирных групп низкомолекулярным гликолем при повышенной температуре. Полученный продукт добавляется в компонент Б в определенном соотношении. Для интенсификации реакции гликолиза отходы МПУ измельчают в измельчителе типа ИПР.
3.7 Производство обуви методом термоформования из
пластизолей поливинилхлорида
В последние годы получили распространение методы изготовления различных изделий из паст ПВХ-пластизолей, в том числе обуви методом свободной заливки в форму с выливанием. Изготовление изделий из пластизоля привлекает простотой оформления процесса и высокой эффективностью. Физико-механичекие показатели материала, получаемого из пластизолей ПВХ, приведенные ниже, обеспечивают возможность получения защитной обуви общего назначения:
Плотность, кг/м3
1150?1170
Твердость по Шору
54?63
Условная прочность, МПа
6,5?10,5
Сопротивление раздиру, кН/м
28?46
Остаточное удлинение, %
58?80
Относительное удлинение, %
350?470
Истираемость, см3/кВт*ч
150?200
Температура хрупкости, 0С
-(54?65)
Применение поливинилхлорида и его сополимеров в качестве пленкообразующих веществ для пластизолей обусловлено, с одной стороны, ценными свойствами ПВХ (химической инертностью, достаточной термической стойкостью в стабилизированном состоянии), а с другой-массовым промышленным производством смол ПВХ и их относительно невысокой стоимостью.
В основе образования пленок из пластизолей ПВХ лежит процесс слипания полимерных частиц, набухших в пластификаторе. Пластизоли являются двухфазными коллоидными системами и содержат различные добавки, придающие будущим изделиям необходимые эксплуатационные и потребительские свойства (стабилизаторы, наполнители, пигменты и т.п.)
Процесс набухания частиц полимера в пластификаторах называют же латинизацией. По мере повышения температуры системы пластификатор медленно проникает в полимер. Пленкообразование проходит в несколько стадий.
При повышении температуры до 80?1000С вязкость пластизоля сильно растет, а свободный пластификатор уменьшается настолько, что набухшие частицы полимера соприкасаются. На этой стадии процесса, называемой преджелатинизацией, материал, хотя выглядит совершенно однородным, изготовленные из него пленки не обладают достаточными физико-механическими характеристиками. Желатинизация завершается лишь тогда, когда пластификатор равномерно распределится в ПВХ и образуется единая гомогенная система. Переход от жидкой дисперсии к гомогенному коллоидному раствору-чисто физический процесс, который не сопровождается изменением химического состава полимера. Образующаяся в результате повышения температуры раствора пленка пластизоля имеет необходимые физико-механические показатели, обусловленные как силами межмолекулярного взаимодействия полярных групп ПВХ, так и влиянием пластификатора.
Время и температура образования пленки из пластизоля ПВХ, а следовательно, и технологические режимы переработки в значительной степени зависят от типа применяемой смолы ПВХ, типа пластификатора, наличия в композиции других добавок.
Таким образом, термоформование включает преджелатинизацию (отложение пленочного слоя пластизоля) и желатинизацию отложенного слоя. Под термином "сплавление", принятым в настоящее время в технологии пластизольной обуви, следует понимать окончательную стадию пленкообразования при температурах 180?2000С. Считается, что во время набухания смолы в пластификаторе вязкость при желатинизации весьма высока и самопроизвольное слипание набухших частиц происходит очень медленно. Поэтому, несмотря на полное поглощение пластификатора частицами ПВХ, при желатинизации необходимо дополнительно повышать температуру.
Термоформование полой бесшовной оболочки обуви из пластизоля, наружная поверхность которой имеет вид готовой обуви, осуществляют в герметичных открытых полых формах, имеющих зеркальные отображения рисунков и тиснений на внутренней стороне. Если такую форму заполнить пластизолем, а к наружной поверхности формы подвести теплоту, то на стенке формы отложится слой пластизоля. Чем тоньше стенка формы и выше ее теплопроводность, тем эффективнее будет проходить желатинизация. Поскольку обувь в разных ее частях должна иметь определенные толщины, толщина получаемой пленки будет зависеть от условий теплопередачи в соответствующих зонах формы. После преджелатинизации избыточный объем пластизоля должен быть удален из формы. Если в оболочке имеется углубление под каблук, то оно заполняется другим пластизолем, создающим с первым монолит. Отформованная таким образом оболочка извлекается из такой формы после желатинизации и сплавления и представляет собой полуфабрикат для сборки с другими конструктивными узлами и деталями цельнополимерной обуви.
К пластизолям для цельноформованной обуви предъявляют определенные требования:
* низкая исходная вязкость, не более 1500 МПа*с, обеспечивающая хорошую текучесть при температуре 30?45 0С; при повышенной вязкости возможен захват пластизолем воздуха и образование пузырей в готовом изделии;
* при хранении пластизоля его вязкость не должна увеличиваться за 7 суток более чем на 2000 МПа*с;
* отсутствие седиментации-полимер, диспергированный в пластификаторе, не должен расслаиваться; эта характеристика важна для предотвращения засорения трубопроводов и оборудования;
* способность к выделению воздуха- при вакуумировании воздух должен удаляться быстро и полностью;
* физико-механические свойства полученных из пластизоля оболочек после сплавления должны соответствовать установленным нормам.
К композиции для каблучной части предъявляются следующие требования:
* хорошая текучесть, позволяющая пластизолю легко проникать в каблучное углубление оболочки;
* быстрое затвердевание и сплавление, так как заливка каблучной части происходит тогда, когда прошла почти половина времени желатинизации оболочки.
Пластизоли из микросуспензионного ПВХ обладают меньшей вязкостью и высокой стабильностью вязкости (до 6 мес).
Реологические свойства пластизолей меняются на разных стадиях процесса в зависимости от температуры. Выделяют стадию хранения пластизоля и его циркуляции в системе при температуре 25?450С, стадию преджелатинизации-при 50?80 0С; стадию желатинизации- при 90?1300С; стадию сплавления-при 140?1900С.
На реологические и физико-механические свойства пластизоля большое влияние оказывает тип пластификатора. Пластификатор, во-первых, действует как носитель полимера и регулятор вязкости; во-вторых, пластификатор влияет на такие свойства, как эластичность, морозостойкость, стойкость к экстрагированию маслами и растворителями. Для пластизолей ПВХ применяются полярные и неполярные, первичные и вторичные типы пластификаторов. Установлено, что ни один из этих пластификаторов не может применяться самостоятельно. Как правило, для придания пластизолям требуемых свойств используются смеси первичных и вторичных пластификаторов.
В нашей стране наиболее развито промышленное производство первичных пластификаторов-дибутил- и диоктилфталата (ДБФ, ДОФ), вторичного-диоктиладипината (ДОА).
Примерные рецептуры пластизолей для оболочки обуви и для каблука приведены в таблице 3.13.
Т а б л и ц а 3.13-Примерный состав композиций для оболочки обуви и для каблука
Композиция для оболочки (?)
Композиция для каблука (??)
компоненты
Массовая доля, ч. на 100 ч. смолы
компоненты
Массовая доля, ч. на 100 ч. смолы
Смола микросуспензионная
70?80
Смола микросуспензионная
60?70
Смола М-70
20?30
Смола М-70
30?40
Смесь пластификаторов
85
Бутилбензилфталат
60?70
Комплексный стабилизатор
3
Мономер Х-970
30?40
Пеногаситель (ПСМ-100А, ПСМ-200)
0,2?0,6
Комплексный стабилизатор
Около 3
Пигменты, добавки, модификаторы
9
трет-бутилпербензоат, ПМС-300, пигменты
Около 3
Вязкость (по Брукфильду), МПа*с
600?2500
Вязкость (по Брукфильду), МПа*с
200?800
Время гелеобразования, с
180?480
Время гелеобразования, с
90?210
Плотность, кг/м3
1100?
1200
Плотность, кг/м3
1190?
1200
Пластификатором в каблучной композиции служит бутилбензилфталат, который хорошо смачивает смолу ПВХ и снижает температуру плавления пластизоля.
Для увеличения жесткости каблука в композицию вводят мономер Х-970, способный полимеризоваться в присутствии катализатора (трет-бутилпербензоата) при комнатной температуре. Нафтенат кобальта выполняет функцию сокатализатора, ускоряя полимеризацию каблучной композиции.
Форма для использования в процессе коагулянтного формования-это полая никелевая оболочка толщиной 0,64?0,76 мм, снабженная приспособлением для крепления к конвейеру. Внутренняя поверхность ее является негативным изображением поверхности готового изделия. Подобная форма может быть получена единственным методом-гальванопластикой.
Выбор никеля для материала стенки формы обусловлен его высокой жесткостью, прочностью, жаростойкостью, коррозионной стойкостью, низкой адгезией к пластизолям. При небольшой толщине стенки, относительно малой массе формы (например, для сапожек-1500 г) можно применить конструктивно легкий литьевой конвейер.
В технологии обуви из пластизолей используются разновидности схем гальванопластики для получения форм. Интерес представляют две из них: для изготовления цельнопластизольной обуви (рисунок 3.11) и обуви с приклеенной подошвой из другого полимерного материала (рисунок 3.12).
Рисунок 3.11- Схема изготовления форм для цельнопластизольной обуви
Рисунок 3.12- Схема изготовления форм для обуви с приклеенной подошвой из другого полимерного материала
Известно, что гальванопластикой получают легко отделяющиеся точные металлические копии методом электрохимического отложения металла на металлическом или неметаллическом оригинале.
Если катодом служит подготовленная модель обуви, то никель, находящийся в виде ионов в гальванической ванне, отложится на поверхности модели и в точности воспроизведет ее форму и фактуру поверхности. Процесс осуществляют в две стадии: подготавливают модель и на нее наращивают слой никеля в гальванической ванне. Модели выполняют из диэлектриков-кожи, резины, тканей с пленочным покрытием, пластизоля и т.п., поэтому подготовка их поверхности состоит в нанесении тонкого слоя токопроводящего материала.
Модель, выполненную модельером и предназначенную для изготовления толстостенной никелевой формы и используемой в дальнейшем для тиражирования форм, называют эталонной моделью, а форму-эталонной формой. В эталонной форме формуют из пластизоля рабочую модель. Тонкостенная форма, полученная на рабочей модели, называется рабочей формой. Следует отметить, что изложенная последовательность предусматривает тщательный расчет усадок материалов моделей на всех этапах моделирования и термоформования.
Для цельнопластизольной обуви эталонные модели, как правило, изготовляют из кож, имеющих полиуретановое и другие покрытия. Конструкционные швы и стыки тщательно заделывают специальными восками, чтобы электролит не разрушил модель. Внутренность эталонной модели заполняют, например, пенопластом, и в нем крепят приспособления для монтажа модели на катоде. На верхней кромке поверхности модели устанавливают токопровод, служащий для подсоединения к катоду.
Перед нанесением токопроводящего слоя поверхность модели тщательно обезжиривают щелочными растворами и покрывают полимерными лаками, которые образуют разделительный слой, облегчающий отделение модели от металла формы. По лаковому покрытию модель обрабатывают водными растворами ПАВ, уменьшающими поверхностное натяжение при нанесении токопроводящего слоя, который получают в результате реакции восстановления металлического серебра по реакции серебряного зеркала. Для этого используют смеси водных растворов нитрата серебра, аммиака, формальдегида. Все операции обработки и подготовки модели производят пульверизацией под давлением непосредственно на поверхности модели в вытяжной камере.
Электролиты составляют на основе водных растворов сернокислого или сульфаминовокислого никеля. В последнем случае процесс осаждения протекает интенсивнее.
В качестве анода применяют анодный никель марки НПАН, загружаемый в ванну в анодных корзинах в виде небольших кусков. В процессе работы аноды непрерывно растворяются в электролите, который непрерывно фильтруется и перемешивается. Примерный режим получения эталонных форм:
Время, ч
Плотность тока, А/дм2
Температура, 0С
рН
Толщина, мм
0?0,5
0,5?2,0
38?40
3,8?4,5
0,05
0,5?72
2,5?4,0
3,4?4,2
2,7?4,0
Готовая форма отмывается от остатков электролита, и из нее извлекается по частям эталонная модель. Внутренняя поверхность модели очищается растворителями и должна поддерживаться в период службы эталонной модели в идеальном состоянии.
Рабочие модели изготавливают термоформованием из пластизолей ПВХ. Рабочая полая модель должна быть каркасной и прочной, поэтому она состоит из двух слоев. Первый эластичный слой, толщиной до 2 мм, изготовляется из композиции для оболочки. Второй слой, толщиной 5?7 мм, получается на основе модифицированной композиции для каблука. Пластизоли попеременно заливаются в эталонную форму, желатинизируются и сплавляются в специальных печах.
После охлаждения рабочая модель извлекается из эталонной формы и может быть использована для тиражирования рабочих форм. Рабочая модель проходит операции подготовки поверхности аналогично эталонной модели. Примерный режим изготовления рабочих форм приведен ниже:
Время, ч
Плотность тока, А/дм2
Температура, 0С
рН
Толщина, мм
0?0,5
0,5?2,0
38?40
3,8?4,5
0,05
0,5?18
2,0?3,0
3,4?4,2
0,64?0,76
Корректировка толщины отложенного слоя и соответственно продолжительности процесса ведется по массе формы вместе с моделью. Для этого проводят контрольное взвешивание через 13?15 ч после начала процесса.
Отделение для изготовления форм обычно примыкает к основному производству. В отделении размещаются печи для желатинизации и сплавления моделей, различные приспособления для работы с моделями, вытяжные шкафы для обработки моделей. В отдельном помещении располагают гальваническую ванну, установку для непрерывной фильтрации гальванической ванны, промывочную ванну, дистилляторы, выпрямитель тока и другое необходимое оборудование и приборы. Из приборов контроля в первую очередь следует использовать рН-метр и прибор для определения внутренних напряжений в отлагающемся слое никеля. Из методов определения внутренних напряжений получил распространение метод "гибкого катода".
При изготовлении форм для обуви с подошвой из другого полимерного материала, модельер подготавливает кожаную модель без каблука и подошвы. Далее ее обрабатывают по известной схеме, но после придания формы ее заформовывают в гипсовую разъемную опоку. После затвердевания гипса и разъема опоки эталонную модель обрабатывают лаками и растворами и помещают в гальваническую ванну для получения эталонной формы, но в этом случае наращивают значительно меньшую толщину стенки-0,6?0,8 мм. Для изготовления же рабочих форм в эталонной форме формуют необходимое число однослойных пластизольных оболочек толщиной до 2,5 мм. Далее их превращают в рабочие модели, заливая внутрь их воск в тех же опоках. После извлечения рабочей модели из гальванической ванны воск вытапливают.
Технологические схемы производства обуви из пластизолей ПВХ частично изменяются в зависимости от модели выпускаемой обуви. Однако в каждой их них имеются операции: смешение пластизолей, подача их в систему литьевого конвейера, изготовление оболочки обуви на конвейере.
В качестве примера рассмотрим технологическую схему производства утепленных цельнополимерных женских сапожек. Сапожки состоят из пластизольной оболочки, каблучное углубление которой заполнено композицией пластизоля, комбинированной вставки (стелька с задником и геленком), подкладки из синтетического меха с втачной картонной стелькой, застежки типа "молния".
Для скрепления внутренних деталей обуви с оболочкой применяются специальные клеи на основе наиритов. Для скрепления застежки с оболочкой применяют сварку ТВЧ. Поверхность обуви на отделочных операциях покрывается декоративным лаком, что придает обуви нарядный вид, мало отличающийся от прототипа эталонной модели.
Производство обуви из пластизоля впервые осуществлено на МПО "Красный богатырь" на основе способа "Моноплекс", предложенного фирмой "Бата инжиниринг". В настоящее время оно базируется на отечественных материалах и на применении комплекса отечественного оборудования, включающего несколько поточно-механизированных линий. Технологический процесс изготовления обуви на поточно-механизированной линии включает следующие стадии:
* изготовление пластизольных композиций на участке смешения;
* изготовление пластизольной оболочки обуви на конвейере;
* отделку пластизольной оболочки и сборку ее с подкладкой и внутренними деталями на охладительно-отделочном конвейере;
* раскрой и сборка подкладки на пошивочном конвейере.
На стадии смешения отдельно готовят пластизольные композиции для оболочки и каблука. Готовую композицию оболочки по трубопроводу насосами 7 подают через фильтр 11 и счетчик на конвейер, в дренажную емкость 1 (рисунок 3.13), где она смешивается с избытком композиции, выливаемой из формы 4 после отложения на ее стенках слоя пластизоля, и постоянно циркулирует через теплообменник в системе.
Готовую композицию каблука подают на конвейер в емкость 12 для каблучной композиции, откуда она поступает к автоматическому дозатору 3 для заполнения форм.
Изготовление оболочки обуви происходит на конвейере.
?-печи преджелатинизации; ??-печи желатинизации оболочки; ???-печи желатинизации каблука;
?V-печи сплавления оболочки и каблука; V-секции охлаждения. Остальные пояснения в тексте.
Рисунок 3.13-Аппаратурно-технологическая схема изготовления оболочек обуви из пластизоля ПВХ
Из трех автоматических шприцев 5 форма 4 постепенно заполняется композицией пластизоля для оболочки и поступает в печи ?, где за счет обогрева на внутренней стороне формы откладывается слой пластизоля, требуемой толщины (преджелатинизация). По выходе из печей избыток пластизоля выливается из формы в дренажную емкость 13. В перевернутом виде форма поступает в печи ??, где происходит желатинирование отложившегося пластизоля. При выходе из печей форма принимает вертикальное положение (подошвой-вниз) и подходит к позиции, где заполняется полость каблука. Далее форма поступает в печи ??? для желатинирования и сплавления каблучного пластизоля и пластизоля для оболочки и проходит через печи ?V, где осуществляется окончательное сплавление оболочки, каблука и оболочки с каблуком. После сплавления форма охлаждается в камере V. Охлажденную оболочку извлекают из формы и навешивают на охладительно-отделочный конвейер 6.
Сборку подкладки осуществляют отдельно на пошивочном конвейере. На автоматическом вырубном прессе производят раскрой подкладки. Детали подкладки подают на накопитель. Сшивают подкладку на швейных машинах, расположенных у пошивочного конвейера. Готовую подкладку подают на сборку с оболочкой на охладительно-отделочном конвейере.
На охладительно-отделочном конвейере производят предварительную обрезку верха оболочки, затем она поступает к высокочастотным сварочным машинам, где вваривают застежку-молнию в оболочку. После этого выполняют промазку клеем оболочки и монтаж вставки. Оболочку с подкладкой надевают на специальную колодку. После прохождения одного круга конвейера производят обжимку подошвы.
Следующей операцией является приклеивание верха подкладки к оболочке. Оболочку с подкладкой передают на отделочный конвейер, где прошивают застежку молнию, после чего производят окончательную обрезку верха оболочки подкладки.
Голенище по верху обшивают окантовочной лентой, контролируют и лакируют. После лакирования производят разбраковку и упаковку обуви и отправляют ее на склад готовой продукции.
Основное оборудование поточно-механизированной линии-литьевой конвейер. Техническая характеристика литьевого конвейера завода "Металлист", инд. 392.001, приведена ниже:
Максимальная производительность, пар/ч
106
Число форм на конвейере
84
Скорость движения конвейера, м/мин
0,34?6,8
Мощность электродвигателей, кВт
17
Мощность электронагревателей, кВт
370
Габаритные размеры, мм
24600х7100х3600
Масса, кг
21000
Литьевой конвейер горизонтально-замкнутого типа с непрерывным движением тяговой цепи (рисунок 3.13) имеет каркас, на котором смонтированы приводная станция (на схеме не показана), дозирующая станция пластизоля оболочки 5, дозирующая станция пластизоля каблука 3, туннельные проходные печи ?-?V, система аспирации 14, 15 и система охлаждения 16, 17. Расходно-циркуляционные емкости 9 для пластизоля оболочки, расходная емкость для каблучного пластизоля 12, напорная емкость 7 расположены около каркаса. Управление конвейером производится с центрального пульта управления 11. Расходно-циркуляционные емкости 9 имеют автоматические уровнемеры, сигналы которых поступают на насосы 10, подающие пластизоль из смесительного отделения. Из расходной емкости пластизоль попадает в напорный бак 7, а из него под давлением, примерно 0,3?0,5 МПа-в дозировочную станцию 5. В дозировочной станции имеется 2?3 автоматических дозатора поршневого типа, которые перемещаются при заполнении формы со скоростью конвейера, при этом 2?3 формы находятся под заливкой по схеме, приведенной на рисунке 3.13. Чтобы облегчить выход пузырьков воздуха из формы при заливке вязкого пластизоля, необходимо выдержать наклон формы, для чего каретка конвейера имеет механизм поворота на заданный угол. Регулирование уровня пластизоля в формах обеспечивается специальной системой слежения, отключающей дозатор при достижении уровня. В форму однократно заливают до 10 л пластизоля.
Важная часть конвейера-система циркуляции пластизоля. Избыток пластизоля оболочки из форм сливается через поддон 13 и фильтр 2 в дренажную емкость 1, откуда насосом подается в расходно-циркуляционные емкости. Расходно-циркуляционные емкости 9 представляют собой вертикальные аппараты тарельчатого типа, попеременно работающие под вакуумом. Сюда же поступает пластизоль из смесительного отделения. После накопления и выдержки под вакуумом пластизоль подается специальным насосом 10 в напорную емкость 8.
3.8 Методы макания в производстве обуви
Изготавливают заготовки верха обуви методом макания в растворы и дисперсии полиуретанов. Для этого в научно-исследовательском центре фирмы "Гудрич" США разработан и запатентован метод производства обуви осенне-весеннего ассортимента путем макания алюминиевой пустотелой перфорированной колодки с надетым на нее смоченным в воде чулком из хлопчатобумажной ткани в 15- процентный пропиточный раствор полиуретана в диметилформамиде (ДМФ) при температуре 23?250 С в течение 15 минут. Чулок предварительно увлажняется до увеличения его массы в два раза.
Извлечение колодки с импрегнированным чулком из ванны производится очень медленно со скоростью 200 мм/мин. При этом полиуретановая пленка, которой покрыт чулок, имеет толщину в пределах 0,6?0,65 мм.
Толщина пленки, отложившейся на чулке, зависит от скорости удаления колодки из ванны. Если скорость невелика, образуется пленка повышенной толщины (до 2,5 мм), а в противном случае-малой толщины (0,1?0,15 мм). Полиуретановая пленка на чулке структурируется при выдержке на воздухе в течение 5 минут.
Удаление очень токсичного ДМФ из полиуретановой пленки, нанесенной на чулок, производится последовательным погружением колодки в две ванны с водой, нагретой до температуры 23?25 и 60?650С, соответственно на 15 и 45 минут. После полного экстрагирования ДМФ из полиуретановой пленки последняя подвергается окончательному структурированию, а чулок-сушке на колодке в течение 60 минут при температуре 700С.
Следующая операция-отделка-заключается в окрашивании верха обуви путем распыления акриловой эмульсии и последующей сушки в течение 15 минут при температуре 700С. Блеск на поверхности создается с помощью нитроцеллюлозного лака, предохраняющего покрытие от истирания.
Для нанесения искусственной мереи кожи или другого рисунка применяется резиновый надувной дорн, укладываемый внутрь чулка, который помещают в тиснильную матрицу, нагретую до 1250С. Под действием температуры и давления, подаваемого в дорн, рисунок матрицы отпечатывается на покрытии чулка, и изделие можно закрепить внутри заготовки верха обуви с помощью латексного клея. Аналогичным способом вставляют внутрь чулка вкладную стельку. Все эти промежуточные и внутренние детали вкладывают перед отделкой верха обуви, а склеиваются и закрепляются они в процессе его тиснения.
Низ обуви прикрепляется клеевым и литьевым методами.
Обувь обрезается до нужной высоты и окантовывается на швейной колонковой машине.
В дальнейшем, при совершенствовании метода, было предложено наносить на колодку волокнистую основу путем распыления или в виде эластичного чулка. В США создана технологическая линия производительностью 1440 пар обуви в сутки, обслуживаемая 40 чел.
<< Пред. стр. 7 (из 8) След. >>
Список литературы по разделу