<< Пред. стр. 3 (из 6) След. >>
Список литературы по разделу
6Р1315
1К620М
NKP-31
6Р11
верстак
32
10
22
20
14
25
10
3.5.
Nмес=1800шт.
5
3.10.
Nмес=1300шт.
2,1
Сверлильная
Протягивание
Фрезерная
Упроч. диска
Упроч. пазов
Упр. отверст.
Слесарная
2А55
7Б20
6Н13
Спец.
Спец.
2А55
верстак
36
18
48
12
24
18
9
Обточка
Фрезерование
Свер и расточк
Протягивание
Фрезерование
Шлифование
Слесарная
АТПР800.
6306М
1К620М
7540
6550
3М173
верстак
43
28
40
14
15
13
8
1.4. Примеры решения организационно-плановых задач
1.4.1. Подразделения с непоточной формой организации процессов производства
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.
Определить размер партии обработки. Рассчитать количество станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е. Построить календарный план обработки деталей. Определить нормативный уровень заделов. Месячный выпуск каждого наименования детали - 1000 штук. В месяце 20 рабочих дней, режим работы S=2 смены, q = 8 часов. Межоперационное пролеживание деталей t м.о.= 1 смене. Время на плановый ремонт и наладку оборудования 6% от номинального фонда времени.
Состав технологического процесса обработки и нормы штучного времени приведены в табл. 1.4.1.
Таблица1.4.1.
Состав операций и нормы t шт. обработки.
Именование
операции
Нормы tшт. мин. по обработке деталей
Подготовительно -заключительное
время tп.з. мин.
? t шт.
а
б
в
г
д
Е
Фрезерная
6
10
25
2
6
6
20
55
Сверлильная
10
3
6
2
4
4
20
29
Шлифовальная
4
2
6
3
2
2
20
19
Строгальная
4
10
2
2
20
18
Зуборезная
9
9
60
18
Токарная
8
4
2
20
14
РЕШЕНИЕ.
1. Определение размера партии и периодичности запуска деталей.
Размер партии определяется двумя способами в зависимости от модели оборудования, используемого для обработки. Если оборудование требует значительного времени на наладку, например автоматы, агрегатные станки, то в качестве критерия при установлении величины партии принимается такое соотношение между tп.з. и tшт. на ведущих операциях, которое соответствует допустимому проценту потерь времени на наладку. Ведущей операцией, считается та. которая имеет наибольшее отношение tп.з. к tшт., а минимальный размер определяется по
формуле: (1)
Если оборудование не требует значительного времени на наладку, то нормативная величина партии определяется из условия обеспечения непрерывности выполнения каждой операции в течение не менее смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть как минимум равен сменной или полусменной выработке деталей в данном случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям, чтобы избежать значительного увеличения длительности производственного цикла.
Затем размер партии корректируется и ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом периодичность изготовления партии деталей должна укладываться в объеме планового задания целое число раз или быть кратна этой величине.
Применительно к нашей задаче первый способ определения партии деталей используется для деталей "б" и "в", имеющих наибольшее значение отношение tп.з./tшт..
Ведущей операцией, по которой следует производить расчет минимальной партии, в данном случае является зуборезная. Минимальные размеры партии по всем остальным деталям определяются вторым способом.
Все расчеты сводятся в таблицу 1.4.2.
Таблица1.4.2.
Расчет размера минимального размера партии деталей.
Детали
Минимальный расчетный размер
Партии nPmin
Кратность размера
Партии месячному заданию
Периодичность запуска
Раб дни
принятый размер партии
1Й способ расчета
2Й способ расчета
Расчетная
Принятая
А
2,5
125
Б
2,5
125
В
2,5
125
Г
5
250
Д
5
250
Е
5
250
Периодичность запуска выпуска деталей Rз.в. определяется, как отношение nпр. к среднедневной потребности (Nср.дн.). , где 20 - число рабочих дней в месяце.
Подставляя соответствующие данные в формулу, например для детали "а", получим при nр=120; Для детали "б"
Далее рассчитанные значения приводятся к унифицированному ряду.
Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска-выпуска.
3 месяца (ЗМ), один месяц (М), 10 рабочих дней (М / 2), 5 рабочих дней (М / 2) и 2,5 рабочих дня (м / 8).
Исходя из унифицированного ряда принимаем принятую периодичность ()
После этого устанавливаем окончательный размер партии деталей (таблица 1.2.)
1.
2.
2. Расчет потребного количества станков.
Для заданной программы расчет выполняется путем сопоставления суммарной продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного станка. Для этой цели сначала определяется действительный месячный фонд времени одного станка по формуле:
где:
q - продолжительность смены, ч
S - число смен в сутки,
Др - число расчетных дней в расчетном периоде,
- затраты времени на ремонт и регламентные перерывы равны 6% от Фномин.
Затем определяется суммарная продолжительность обработки деталей (Тц) по каждой операции с учетом tп.з. по формуле:
где,
Nд - программа выпуска деталей, шт.;
m0 - количество запусков деталей в производство.
Например.
Для детали "А" где: 20 - количество рабочих дней в месяце
2,5 -
а) для фрезерной операции
б) для зуборезной операции
Подставляя в указанные формулы исходные данные получим расчетное количество станков (Ср) и принятое количество станков (Спр.) на каждой операции.
Так:
1) для фрезерной операции:
2) для зуборезной операции:
Аналогично выполняются расчеты по другим операциям. Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.4.3.
Таблица1.4.3.
Потребное количество станков и их загрузки
Наименование
операций
tшт. мин. по операциям
t п.з.,
мин.
?tшт
Tц.,
час.
Количество станков
Кз
Р пр.
А
Б
В
Г
Д
Е
Ср
Сп
Фрезерная
6
10
25
2
6
6
20
55
919
3,06
3
1,02
6
Сверлильная
10
3
6
2
4
4
20
19
486
1,6
2
0,8
4
Шлифовальная
4
2
6
3
2
2
20
19
319
1,06
1
1,06
2
Строгальная
-
4
10
-
2
2
20
18
300
1
1
100
2
Зуборезная
-
9
9
-
-
-
60
18
306
1
1
100
2
Токарная
-
-
-
8
4
2
20
14
234
0,76
1
0,76
2
ИТОГО
20
28
56
15
18
16
154
8,58
9
0,92
18
В курсовом проекте по значениям количества принятого оборудования по каждой операции устанавливается численность производственных рабочих Рпр.i, исходя из нормы обслуживания которая для всех станков принимается равной 1, т.е. каждый станок обслуживается одним рабочим. Поскольку режим работы подразделения 2х сменный, то за каждым станком закрепляется по 2 рабочих (см. таблицу 1.4.3.).
3. построение план-графика обработки
Вначале определяются длительности производственного цикла обработки партии деталей. При расчете цикла (Тц.) применяется параллельно-последовательный вид движения, что достигается корректировкой продолжительности цикла на коэффициент параллельности. Для длинного случая используется следующая формула:
где
m - количество операции обработки деталей;
n - принятое количество деталей в партии, шт.;
ti - штучное операционное время обработки детали, мин.;
Спр. - принятое количество станков на выполнение операции, шт.;
tм.о. - время межоперационного пролеживания детали tм.о.= 1 смене или 480мин.
Кпар. - коэффициент параллельности Кпар. = 0,6.
Подставляя в формулу (3) соответствующие данные, получим величины длительностей цикла обработки партии деталей А, Б, В, Г, Д, Е.
Далее выбирается период действия график а по максимальной периодичности запуска партий в обработку равной пяти дням и устанавливается момент запуска выпуска партий деталей по графику . При этом очередность берется произвольная. Для привязки по времени строим график загрузки оборудования по фрезерной операции, т.к. на ней обрабатываются все детали.
Для определения цикла обработки партии деталей по операциям Тоi используется формула:
Подставляя в формулу соответствующие значения получим:
Для операции фрезерования
Для операции сверления
Для операции шлифования
Та.шл.= 8,7 часа
Тб.шл.= 4,5 часа
Тв.шл.= 12,8 часа
Тг.шл.= 12,4 часа
Тд.шл.= 8,7 часа
Те.шл.= 8,7 часа
На основе полученных данных строим график загрузки оборудования.
1.4.1. График загрузки фрезерного, сверлильного и шлифовального станков.
Детали
n
Rз.в.
Тц.
Фр. час
Тц.
Тц.
1й день
2й день
3й день
4й день
5й день
1 см
2 см
1 см
2 см
1 см
2 см
1 см
2 см
1 см
2 см
А
125
2,5
4,5
10,7
8,7
Б
125
2,5
7,2
3,4
4,5
В
125
2,5
17,6
6,6
12,8
Г
250
5
3
4,5
12,4
Д
250
5
8,5
8,7
8,7
Е
250
5
8,5
8,7
8,7
- фрезерование, - сверление - шлифование
В курсовом проекте график загрузки построить по всем операциям.
1.4.2. График запуска-выпуска партии деталей
Детали
n
Rз.в.
Тц.
смены
1й день
2й день
3й день
4й день
5й день
1см
2см
1см
2см
1см
2см
1см
2см
1см
2см
А
125
2,5
3
Б
125
2,5
5,7
В
125
2,5
8,2
Г
250
5
5,2
Д
250
5
6,2
Е
250
5
5,6
1.4.3. Определение нормативного уровня заделов.
Уровень цикловых заделов устанавливается непосредственно из графика. Средняя величина циклового задела рассчитывается по формуле:
где
Тц - длительность цикла изготовления детали, дни;
Nср.дн. - среднедневная выработка деталей, шт.
В курсовом проекте размер цикловых заделов устанавливается на основе периодичности и длительности цикла изготовления партий деталей. При этом отношение означает что в производстве находится по меньшей мере одна партия деталей.
При - две партии, и т.д.
В рассматриваемом примере Rз.в.=5дн., тогда:
Zц
Zстр=Nср.дн.
Всего
А
1,5 / 5 = 0,3
1 n
50
175
Б
2,5 / 5 = 0,5
1 n
50
175
В
4 / 5 = 0,8
1 n
50
175
Г
2,5 / 5 = 0,5
1 n
50
300
Д
3 / 5 = 0,6
1 n
50
300
Е
2 / 5 = 0,4
1 n
50
300
Zстр. по условию равно Nср.дн.
1.4.2. Производственное подразделение с организацией процессов обработки на многопредметной переменно-поточной линии.
Как правило за каждой переменно-поточной линией закрепляются конструктивно однородные детали с одинаковыми технологическими маршрутами, но различным количеством операций обработки отдельных деталей и разными затратами труда по обработке деталей по операциям. При этом состав станков на поточной линии при обработке всех деталей остается неизменным. Приведенные обстоятельства диктуют работу линии при обработке разных деталей с различными частными тактами. Однако, обеспечивается единый ритм выпуска деталей благодаря различным размерам передаточных партий для каждого вида деталей.
По всем вариантам заданий принять режим работы линий 20 рабочих дней в месяц, две смены, по 8 часов в смену. Потери времени на наладку оборудования выполняется в нерабочее время.
Рассмотрим пример расчета подобных линий.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.
За линией закреплены две детали: 1 - 1 и 1 - 2. Месячная программа детали 1 - 1, Nмес.= 300 шт., и детали 1 - 2, Nмес.= 3460 шт.
Состав операции технологического процесса обработки деталей и затраты времени по операциям приведены в таблице1.4.2.1.
Таблица1.4.2.1.
№№
Операции
Наименование
операции
t шт., мин. по операциям
1-1
1-2
1
Токарная
3
3
2
Фрезерная
3
2,5
3
Токарная
2,7
3,5
4
Сверлильная
2,5
4
5
Расточная
2,5
3
6
Шлифовальная
3
3
РЕШЕНИЕ.
1. Определение частных тактов обработки детали.
В начале общая продолжительность календарного периода распределяется на частные периоды пропорционально трудоемкости задания по деталям каждого наименования. С этой целью определяется суммарная продолжительность всех операций обработки на каждой детали Ti/
Для детали 1 - 1.
T1 - 2=3 + 3 + 2,7 + 2,5 + 2,5 +3 = 16,7 мин.
Для детали 1 - 2.
T1 - 2=3 + 2,5 + 3,5 + 4 + 3 +3 = 19 мин
Затем находится удельный вес трудоемкости обработки каждой детали по формуле
, где
Ni - месячная программа выпуска i-ой детали шт.
Ti - суммарная трудоемкость изготовления детали, мин.
n - число наименований деталей, закрепленных за линией.
Удельный вес трудоемкости обработки:
Детали 1 - 1
, т.е. 7%
Детали 1 - 2
, т.е. 93%
Общая трудоемкость по двум деталям:
Распределим месячный действительный фонд времени между деталями. При этом следует исходить из среднего количества рабочих дней в месяце равного 20 дням при 8ми часовом рабочем дне и двух сменной работе. Потери времени на накладку принимается равным 3% от календарного времени. Тогда действительный (эффективный) месячный фонд времени
Исходя из этого действительный фонд времени между двумя деталями распределяется следующим образом:
Такт работы линии ri по обработке каждого наименования детали определяется из соотношения действительного фонда времени к объему планового задания по соответствующей детали:
В курсовом проекте частные такты определить по всем деталям линии.
2. Определение потребного количества станков и уровня их загрузки.
Количество станков (рабочих мест) по операциям обработки каждой детали определяется по формуле: , где Cр - расчетное количество станков (рабочих мест) ti - норма времени на операцию.
Подставляя в формулу необходимые данные получим расчетное Cр и принятое количество станков (рабочих мест).
Эти значения по операциям составляют:
По детали 1 - 1
По детали 1 - 2
Ср1 = 3 / 4,3 = 0,7; Сn1 = 1;
Ср2 = 3 / 4,3 = 0,7; Сn2 = 1;
Ср3 = 2,7 / 4,3 = 0,63; Сn3 = 1;
Ср4 = 2,5 / 4,3 = 0,6; Сn4 = 1;
Ср5 = 2,5 / 4,3 = 0,6; Сn5 = 1;
Ср6 = 3 / 4,3 = 0,7; Сn6 = 1;
Ср1 = 3 / 5 = 0,6; Сn1 = 1;
Ср2 = 2,5 / 5 = 0,5; Сn2 = 1;
Ср3 = 3,5 / 5 = 0,7; Сn3 = 1;
Ср4 = 4 / 5 = 0,8; Сn4 = 1;
Ср5 = 3 / 5 = 0,6; Сn5 = 1;
Ср6 = 3 / 5 = 0,6; Сn6 = 1;
Таким образом, потребное количество станков в целом по линии Сп на всех операциях составляет 6 единиц.
Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется из отношения
Коэффициент загрузки всех станков на линии по обработке каждой детали по операциям Кзл определяется по формуле:
Подставляя соответствующие данные в указанные формулы, получим необходимые значения загрузки станков линии по обработке деталей на каждой операции:
Для детали 1 - 1
Для детали 1 - 2
Кз1 = 0,7 / 1 = 0,7
Кз2 = 0,7 / 1 = 0,7
Кз3 = 0,63 / 1 = 0,63
Кз4 = 0,6 / 1 = 0,6
Кз5 = 0,6 / 1 = 0,6
Кз6 = 0,7 / 1 = 0,7
Кз1 = 0,6 / 1 = 0,6
Кз3 = 0,5 / 1 = 0,5
Кз3 = 0,7 / 1 = 0,7
Кз4 = 0,8 / 1 = 0,8
Кз5 = 0,8 / 1 = 0,8
Кз6 = 0,6 / 1 = 0,6
По данным о принятом количестве оборудования по всем операциям и всех деталей с учетом загрузки оборудования определяется численность производственных рабочих, исходя из нормы обслуживания каждого станка 1 рабочий каждую смену.
Результаты расчетов количества станков и число производственных рабочих сводятся в таблицу 1.4.2.2.
Таблица 1.4.2.2.
Состав оборудования и рабочих на линии
№
опер
Наименование
операции
По детали 1-1
По детали 1-2
По линии
tшт.
Кол-во
станков
Кзаг.
tшт.
Кол-во
станков
Кзаг.
Количество
Производств
Рабочих, чел
Ср
Сn
Ср
Сn
ИТОГО
+
+
+
+
+
3. Построение графика переналадки переменно-поточной линии.
Прежде всего определяют величину партии по каждому наименованию детали, которая будет запускаться непрерывно на поточную линию. Одним из факторов, определяющих размер партии деталей а так же периодичность их запуска является возможность создания заделов деталей и размещения их на складе готовых деталей. В курсовом проекте рекомендуется размер партии принимать равным 1/4 месячного выпуска .
Для детали 1 - 1 - 300 / 4 = 75 шт.
Для детали 1 - 2 - 3460 / 4 = 865 шт.
В соответствии с установленным размером партии и величиной такта для каждого наименования детали определяем продолжительность времени работы линии Ti по изготовлению партии деталей каждого наименования.
По детали 1 - 1.
По детали 1 - 2.
На основе полученных данных строится план-график.
№
дет.
Продол.
работы
дни
Рабочие дня месяца
1
2
<< Пред. стр. 3 (из 6) След. >>
Список литературы по разделу